40T Doppelträger-Laufkran

Ein 40-Tonnen-Doppelträger-Brückenkran (40.000 kg / 88.000 lbs) ist eine Art EOT-Kran (Electric Overhead Traveling), bei dem die Hubkatze auf zwei parallelen Brückenträgern läuft. Diese Träger werden von Endwagen getragen, die entlang von Laufbahnträgern fahren, die an den Gebäudesäulen oder freistehenden Stützen montiert sind.

 

 

Vergleich: QE vs. andere Laufkrane

Besonderheit	QE-Typ (Standard Electric)	QL-Typ (leichte Beanspruchung)	QC-Typ (schwere Beanspruchung)
Arbeitszyklus	M3/M4 (Mittel/Schwer)	M2/M3 (Leicht/Mittel)	M6/M7 (schwer/sehr schwer)
Typische Verwendung	Allgemeine Fertigung, Lager	Workshops, Lichtmontage	Stahlwerke, Gießereien
Betrieb	Elektrisch	Elektrisch oder manuell	Elektrisch
Robustheit	Standard-Industrie	Leichter-Einsatz	Schwerer-Einsatz

Abschluss:DerQE-Laufkranist das Rückgrat unzähliger Industrieanlagen. Sein elektrischer Betrieb, sein Standarddesign und seine vielseitigen Konfigurationsmöglichkeiten machen ihn zu einer praktischen, effizienten und zuverlässigen Wahl für die überwiegende Mehrheit der Materialtransportaufgaben, die mehr als nur gelegentliches leichtes Heben erfordern. Es ist die Lösung der Wahl für Unternehmen, die ihre Produktivität mit einem zuverlässigen und kostengünstigen Deckenhebesystem verbessern möchten.

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 4000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

1. Brückenstruktur

Dies ist das primäre lasttragende Framework.

Hauptträger (2):Die primären Längsträger, typischerweise in Kastenprofilbauweise für Schwerlastanwendungen wie 40T. Sie sind für Festigkeit und Steifigkeit geschweißt.

End-Trucks (2):Sie befinden sich an jedem Ende der Brücke und beherbergen die Räder, Antriebe und Verbindungspunkte zu den Trägern.

 

 

 

Bremsen:Wird an den Antriebsmotoren montiert, um die Brückenbewegung zu stoppen.

Untersetzungsgetriebe/Getriebe:Reduzieren Sie die Motorgeschwindigkeit auf die entsprechende Radgeschwindigkeit.

Räder (4 oder 8):Geschmiedete Stahlräder, die auf den Laufbahnschienen laufen. Ein 40-Tonnen-Kran verfügt häufig über vierrädrige Endgestelle, für eine sehr hohe Tragfähigkeit oder Spannweite können jedoch auch acht (zwei pro Ecke) verwendet werden.

Brückenantriebssystem:Antrieb für die Längsfahrt (Kranbewegung).

Antriebsmotoren (2):Ein Motor pro Endwagen, synchronisiert für Geradeausfahrt.

 

2. Hebewagen

Die Einheit, die das Hebezeug trägt und sich quer auf den Brückenträgern bewegt.

Trolley-Rahmen:Ein starrer Stahlrahmen mit Rädern, der auf Schienen läuft, die oben auf den Brückenträgern montiert sind.

Trolley-Antriebssystem:

Antriebsmotor:Betreibt die Querfahrt (Trolley-Bewegung).

Untersetzungsgetriebe/Getriebe:Ähnlich wie Brückenantrieb.

Räder:Typischerweise 4 oder mehr, die auf den Brückenträgerschienen laufen.

Haupthebeeinheit:Der Kernhebemechanismus.

Hubmotor:Hochleistungs-Wechselstrommotor mit einer speziellen Hubbremse (häufig eine ausfallsichere Scheibenbremse).

Hubgetriebe/Getriebe:Getriebe mit hoher -Übersetzung zur Umwandlung der Motorgeschwindigkeit in kraftvolle Trommeldrehung.

Trommel:Ein großer Stahlzylinder, auf den das Drahtseil aufgewickelt ist. Rillen für den richtigen Seilabstand.

Drahtseil:Mehrere Litzen, hochwertiger Stahl, dimensioniert für 40T+ mit einem großen Sicherheitsfaktor (z. B. mindestens 6:1).

Hakenblock:Die Baugruppe, die mit der Last verbunden ist. Für 40T ist dies einBlock mit mehreren-Scheiben(z. B. 4 oder 5 Rollen), um die Seilbelastung zu reduziereneinscheren. Enthält einen robusten Haken aus geschmiedetem Stahl mit Sicherheitsriegel.

Hilfshebezeug (optional, aber üblich bei 40T):Ein kleinerer, schnellerer Hebezeug (z. B. 5T oder 10T Kapazität), montiert auf demselben Wagen für leichtere Lasten, was die Vielseitigkeit erhöht.

3. Landebahnsystem

Die feste Infrastruktur.

Landebahnträger:Typischerweise sind schwere I--Stahlträger oder vorgefertigte Kastenträger an den Gebäudesäulen oder einer speziellen Stützkonstruktion befestigt.

Landebahnschienen:Standard-Kranschienen (z. B. A120-, QU100-Profil) sicher an den Laufbahnträgern befestigt.

Schienenendstopper:Physische Puffer an beiden Enden der Landebahn, um ein Überfahren zu verhindern.

Leitersysteme:Versorgen Sie den beweglichen Kran mit Strom.

Hauptzuführung:Für den Brückenantrieb. Kann seinGirlandensystem(Kabelwagen auf einem I-Träger) oderGeschlossene Leiterschiene(isolierte Stäbe in einem Gehäuse).

Trolley-Zuführung:Versorgt den Hebewagen, oft mit aGirlandeoderKabeltrommel.

4. Elektrische und Steuerungssysteme

Hauptstromversorgung:Wechselstromversorgung mit hoher -Stromstärke (z. B. 415 V/3 Phasen/50 Hz oder 480 V/3 Phasen/60 Hz) über aHaupttrennschalteroderLeistungsschalterauf der Brücke.

Steuerkabine/Kabine (optional):Eine an der Brücke aufgehängte Fahrerkabine. Üblich bei 40-Tonnen-Kranen mit hoher Beanspruchung und häufigem{2}Einsatz.

Pendelstation (Alternative):Eine tragbare oder am Boden montierte Druckknopfstation für die Bodensteuerung über ein Niederspannungs-Steuerkabel.

Funkfernbedienung (übliche moderne Wahl):Ermöglicht den kabellosen Betrieb vom Boden aus und bietet dem Bediener Mobilität und den besten Blickwinkel.

Bedienfeld/Gehäuse:Enthält Schütze, Frequenzumrichter (VFDs -, die für eine sanfte, kontrollierte Beschleunigung und präzise Lasthandhabung an einem 40-Tonnen-Kran unerlässlich sind), SPS (Programmable Logic Controller) und Überlastschutzgeräte.

Endschalter:

Obere/untere Grenze des Hubwerks:Unterbricht die Stromversorgung automatisch an den oberen und unteren Sicherheitsgrenzen.

Fahrgrenzen für Brücke und Trolley:Verhindert, dass der Kran oder die Laufkatze an die Endanschläge stößt.

Windmesser (falls im Freien):Windgeschwindigkeitssensor, der bei starkem Wind einen Alarm auslöst und den Kranbetrieb deaktiviert.

5. Sicherheitskomponenten (kritisch für 40T)

Überlastbegrenzer: A zwingend und kritischGerät, das die tatsächliche Last am Haken misst und das Heben von mehr als 105–110 % der Nennkapazität (40 t) verhindert.

Anti-Kollisionssysteme:Sensoren zur Vermeidung von Kollisionen zwischen mehreren Kränen auf derselben Landebahn.

Warngeräte:Rundumleuchte und akustischer Alarm (Hupe/Glocke).

Not-Aus-Tasten:Befindet sich an mehreren zugänglichen Punkten.

Gehplattformen und Leitern:Für sicheren Inspektions- und Wartungszugang entlang der Brücke und zur Laufkatze.

Feuerbeständige Flüssigkeiten:In hydraulischen Systemen (ggf. für Bremsen oder andere Funktionen).

 

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

Hauptvorteile (im Vergleich zu Einträgerkranen)

Höhere Tragfähigkeit und besser für den harten Einsatz:Die Doppelbrückenträger verteilen die Last gleichmäßiger und machen die 40-Tonnen-Kapazität zum Ausgangspunkt für robuste Doppelträgerkonstruktionen. Sie sind von Natur aus für anspruchsvollen Einsatz und häufigen Einsatz ausgelegt.

Größere Hakenhöhe/-hub:Die Hubkatze fährtobender Träger, nicht darunter. Dieses Design maximiert den kritischen Abstand zwischen dem Haken und der Kranbahn, sodass Sie Lasten höher in Ihrem Gebäude heben können- und dabei die gesamte Höhe Ihrer Anlage nutzen können.

Längere Spannweite:Doppelträger sind weitaus steifer, sodass sie größere Entfernungen zwischen Landebahnen (häufig 30+ Meter/100+ Fuß) ohne übermäßige Durchbiegung (Durchbiegung) überbrücken können. Dies ist wichtig, um große Werkstätten oder Lagerhallen abzudecken.

Verbesserter Hook-Ansatz:Die Laufkatze kann seitlich-zu-fahren (Kreuzfahrt) bis zu den äußersten Enden der Träger. Kombiniert mit dem langen Verfahrweg des gesamten Krans ermöglicht dies, dass der Haken fast jede Ecke des Gebäudebodens erreicht, wodurch „tote“ Bereiche minimiert werden.

Schwerlastwagen und Hebezeug:Entwickelt für die Aufnahme größerer, leistungsstärkerer motorisierter Laufkatzen und Hebezeuge. Dies ermöglicht:

Hilfsaufzüge:Einfaches Hinzufügen eines kleineren sekundären Hebezeugs (z. B. 5T oder 10T) für häufige, leichtere Hebevorgänge.

Spezialisierte Hebegeräte:Einfacher ist die Integration von Greifern, Magneten oder Vakuumhebern.

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Betriebs- und Leistungsvorteile

Höhere Einschaltdauer und Haltbarkeit:Sie bestehen aus robusteren Komponenten (Räder, Antriebe, Bremsen) und sind für ausgelegtKlasse C (mittelschwer) bis Klasse F (anhaltend schwer)Service. Sie können mehr Hübe pro Stunde, längere Laufzeiten und rauere Umgebungen bewältigen.

Reibungslosere und präzisere Bewegung:Die Doppelendstapler (auf jeder Seite) sorgen für hervorragende Stabilität und Ausrichtung, was zu einer sanfteren Bewegung, weniger Schwankungen der Last und einer präziseren Positionierung führt-entscheidend für empfindliche oder wertvolle Lasten.

Reduzierte Durchbiegung und Vibration:Die Hohlkastenkonstruktion bietet eine deutlich höhere Steifigkeit. Dies bedeutet eine geringere vertikale Durchbiegung (Durchhang) beim Heben und eine geringere seitliche Schrägstellung während der Fahrt, was zu einem sichereren und kontrollierteren Betrieb führt.

Erweiterte Sicherheitsfunktionen:Die robuste Struktur ermöglicht eine einfachere Anpassung an fortschrittliche Sicherheitssysteme wie:

Anti-Kollisionssystemefür mehrere Kräne.

Überlastschutzin mehreren Zonen.

Magnetische Landebahnkollektorenfür eine zuverlässigere Stromversorgung.

Gehwege und Wartungsplattformenentlang der Träger für eine sicherere Wartung.

Niedrigere langfristige-Betriebskosten:Während die Anfangsinvestition höher ist als bei einem Einträgerkran, führen die Haltbarkeit, geringere Wartungsausfallzeiten und die längere Lebensdauer eines ordnungsgemäß spezifizierten Zweiträgerkrans zu niedrigeren Gesamtbetriebskosten über 20+ Jahre.

Flexibilität für zukünftige Anforderungen:Oft mit a gestaltet10-15 % Kapazitätsmarge. Dieser „eingebaute“ Kopfraum kann zukünftige Prozessänderungen oder etwas schwerere Lasten aufnehmen, ohne dass ein komplett neuer Kran erforderlich ist.

 

Hauptanwendungsbereiche

40T-Krane werden zum Heben, Bewegen und Positionieren großer Lasten in schweren Industrieumgebungen eingesetzt. Zu den gängigen Anwendungen gehören:

Stahlwerke und Metallverarbeitung:

Handhabung von rohen Stahlspulen, -platten und -blechen.

Laden/Entladen von Metallbarren und -barren.

Bewegen großer gefertigter Strukturen und Baugruppen.

Wartung von Öfen und Walzwerken.

Schwermaschinenbau:

Montage großer Komponenten für Bergbau-, Landwirtschafts- und Baumaschinen.

Positionierung großer CNC-Maschinenteile, Pressen und Turbinen.

Transport schwerer Unterbaugruppen entlang der Produktionslinie.

Stromerzeugung:

Wartung und Installation von Turbinen (Wasser, Dampf, Gas).

Handhabung schwerer Generatoren, Rotoren und Transformatoren.

Brennstoffhandling in Großkraftwerken.

Schiffbau & Offshore:

Bewegen großer Schiffsteile (Rumpfblöcke, Motormodule).

Handhabung von Offshore-Plattformkomponenten.

Installation schwerer Antriebssysteme.

Luft- und Raumfahrt:

Heben und Positionieren von Rumpfabschnitten, Flügeln und Triebwerken großer Flugzeuge.

Umgang mit Werkzeugvorrichtungen und Vorrichtungen.

Papierfabriken:

Installation und Wartung von massiven Papiermühlenwalzen (Yankee-Trockner, Presswalzen).

Handhabung schwerer Rollen fertigen Papiers.

Schwerlastlogistik und Lagerhaltung:

Be-/Entladen schwerer Container, Maschinen und Industrieprodukte in großen Lagerhallen oder Frachtterminals.

 

Phase 1: Projektüberprüfung und technischer Entwurf

1.1 Vertrags- und Spezifikationsprüfung:Das Ingenieurteam überprüft alle Kundenanforderungen, technischen Spezifikationen, geltenden Standards (ISO, FEM, CMAA, AS usw.) und Standortbedingungen.

1.2 Tragwerksplanung und -berechnung:

Führen Sie Strukturanalysen und Lastberechnungen für die Hauptträger, Kopfträger und Hebezeuge durch.

Bestimmen Sie das Trägerprofil (typischerweise geschweißter Kastenabschnitt für diese Kapazität). Berücksichtigen Sie Durchbiegungskriterien (z. B. Spanne/750 für vertikal, Spanne/1000 für horizontal).

Wählen Sie die Schienengröße (z. B. QU80 oder QU100) basierend auf den Radlasten.

1.3 Mechanisches und elektrisches Design:

Mechanisch:Finalisieren Sie die Auswahl von Rädern, Achsen, Lagern, Getrieben, Kupplungen und Drahtseilen/Hebetrommeln. Entwerfen Sie den Haupthub (40T) und den Hilfshub (falls vorhanden, z. B. 5T oder 10T).

Elektrik:Entwerfen Sie das Stromversorgungssystem (Girlande oder Leiterschiene), das Steuerungssystem (normalerweise Hängegerät + Kabine), die Motorauswahl, Frequenzumrichter (VFDs für reibungslosen Betrieb), Sicherheitsvorrichtungen und Schaltpläne.

1.4 Dokumentation & Genehmigung:Erstellen Sie detaillierte Fertigungszeichnungen, Stücklisten (BOM) und Beschaffungslisten. Zur internen oder Kundengenehmigung einreichen.

Phase 2: Beschaffung und Eingangskontrolle

2.1 Materialbeschaffung:Bestellen Sie Rohmaterialien (Stahlplatten, Profile, Schienen), zugekaufte Komponenten (Motoren, Bremsen, Getriebe, Räder, elektrische Komponenten, Drahtseile, Haken) und ausgelagerte Artikel (geschmiedete Haken, Seilrollen).

2.2 Eingangsqualitätskontrolle (IQC):

Überprüfen Sie Materialzertifikate (Mill Certificates für Stahl).

Überprüfen Sie die Abmessungen und die visuelle Qualität von Platten und Abschnitten.

Überprüfen Sie gekaufte Komponenten anhand der Spezifikationen.

Phase 3: Herstellung der Hauptkomponenten

3.1 Herstellung des Hauptträgers (zwei Träger):

Markieren und Schneiden:CNC-Schneiden von Stahlplatten für Stege, Flansche und Membranen.

Unter-Baugruppe:Schweißen Sie interne Membranen an die Stegplatte(n), um Torsionsfestigkeit sicherzustellen.

Hauptversammlung:Montieren Sie den vollständigen Kastenträger in einer speziellen Vorrichtung oder einem Schweißpositionierer. Verwenden Sie Unterpulverschweißen (SAW) für lange, kritische Nähte, um qualitativ hochwertige und gleichmäßige Schweißnähte zu gewährleisten.

Stressabbauend:Führen Sie eine Wärmebehandlung durch (z. B. Entspannung durch Vibration oder Ofenglühen), um Schweißeigenspannungen zu minimieren.

Bearbeitung:Bearbeiten Sie die Schienenauflagefläche und die Endverbindungen, falls dies für die Präzision erforderlich ist.

Inspektion:Maßprüfung, zerstörungsfreie Prüfung (ZfP - Ultraschall oder Radiographie) kritischer Schweißnähte.

3.2 Herstellung des Endträgers (Endwagen):

Stellen Sie den Rahmen aus geschweißten Abschnitten her.

Maschinengehäuse für Räder und Lager.

Montieren Sie Räder, Achsen, Lager und Antriebseinheiten. Achten Sie auf eine präzise Ausrichtung.

3.3 Herstellung des Wagenrahmens:

Stellen Sie den starren Rahmen her, der die Hebeeinheit(en) trägt.

Montieren Sie die Räder, Achsen und den Antriebsmechanismus des Wagens.

3.4 Herstellung der Kabine (Fahrerkabine):Falls vorhanden, konfektionieren Sie die Kabine mit Sicherheitskäfig, Fenstern, Sitz und Montagerahmen.

Phase 4: Sub-Montage und Bearbeitung

4.1 Verbindung von Träger-zu-Endwagen:Schrauben Sie die Hauptträger mit hochfesten Schrauben an die Endträger. Stellen Sie sicher, dass die Spannweite genau ist und die Diagonale quadratisch ist.

4.2 Schienenmontage:Richten Sie die Laufbahnschiene (z. B. QU100) sorgfältig aus und schweißen oder verschrauben Sie sie am oberen Flansch jedes Hauptträgers. Schleifen Sie die Schweißverbindungen glatt, um einen reibungslosen Radlauf zu gewährleisten.

4.3 Montage von Hebezeug und Laufkatze:

Montieren Sie das Haupthubgetriebe, den Motor, die Bremse, die Trommel, die Seilscheiben und den Hakenblock am Rahmen der Laufkatze.

Gegebenenfalls Hilfshebezeug installieren.

Installieren Sie den Katzfahrantrieb (Motor, Getriebe, Räder).

Führen Sie durchOffline--Testendes Hubwerkes (keine-Lastfahrt, Bremsennachstellung).

Phase 5: Oberflächenbehandlung und Lackierung

5.1 Oberflächenvorbereitung:Kugelstrahlen (Sa 2,5 Standard) aller Strukturbauteile zur Entfernung von Rost und Zunder, wodurch ein optimales Oberflächenprofil für die Lackhaftung entsteht.

5.2 Grundierung:Tragen Sie unmittelbar nach dem Strahlen eine hochwertige Epoxid-Zink-Grundierung-auf, um Korrosion zu verhindern.

5.3 Zwischen- und Schlussanstriche:Tragen Sie Aufbauschichten und die angegebene(n) endgültige(n) Decklackfarbe(n) auf. Die Farbdicke wird gemessen, um die Spezifikation zu erfüllen (z. B. insgesamt 250 Mikrometer).

5.4 Kennzeichnung:Bringen Sie Warnschilder, Kapazitätstabellen und Seriennummernschilder an.

Phase 6: Elektroinstallation

6.1 Installation von Kabelrinnen und Leitersystemen:Montieren Sie ein Girlandensystem oder Stromschienen entlang der Träger und der Brücke.

6.2 Schalttafel- und Komponentenmontage:Installieren Sie das Hauptsteuerpult, den Widerstandskasten (falls vorhanden), die VFD-Schränke, Endschalter und Sensoren.

6.3 Verkabelung:Alle Strom- und Steuerkabel verlegen und sichern. Schließen Sie Motoren, Bremsen und alle Sicherheitsvorrichtungen an (ACD - Anti-Kollisionsgerät, EOT-Endschalter, Hakenanfahrgrenze, Überlastgrenze).

6.4 Kabinenintegration:Installieren Sie alle Bedienelemente, Joysticks und Anzeigen in der Fahrerkabine.

Phase 7: Werksmontage und -prüfung (FAT - Werksabnahmetest)

(Oft in einem großen, speziellen Prüffeld unter einem Versuchsportal durchgeführt.)

7.1 Erektion:Bauen Sie den kompletten Kran zusammen (Brücke auf Testbahn, Laufkatze auf Schienen).

7.2 Mechanische Ausrichtungsprüfungen:Überprüfen Sie die Radausrichtung, die Parallelität des Endträgers und die seitlichen Abstände.

7.3 Elektrische Prüfungen:Isolationswiderstands-, Durchgangs- und Funktionsprüfung aller Steuerungen und Sicherheitskreise.

7.4 Nein-Lasttest:Führen Sie alle Bewegungen (Brückenfahrt, Laufkatzenfahrt, Hebezeugfahrt) in beide Richtungen aus, um Richtung, Leichtgängigkeit und Bremsen zu überprüfen.

7.5 Lasttests (kritisch):

Statischer Belastungstest:Tragen Sie 125 % der Tragfähigkeit (50 Tonnen) auf, indem Sie Testgewichte laden. 10–15 Minuten halten. Auf dauerhafte Durchbiegung, Schweißnahtintegrität und Struktur prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Tragen Sie 110 % der Tragfähigkeit (44 Tonnen) auf und führen Sie alle Betriebsfunktionen aus, um sie unter dynamischen Bedingungen zu testen.

Messen und protokollierenAblenkungin der Mitte der Spannweite während des statischen Tests.

7.6 Überprüfung der Sicherheitsvorrichtung:Testen Sie alle Endschalter (EOT, Hub oben/unten), Überlastschutz, Not-Aus und Bremsfunktion.

7.7 Dokumentation:Erstellen Sie einen FAT-Bericht mit allen Testdaten, Messungen und Zertifikaten zur Überprüfung/Freigabe durch den Kunden-.

Phase 8: Demontage, Verpackung und Versand

8.1 Kennzeichnung und Demontage:Markieren Sie alle Komponenten und Anschlüsse deutlich, um den Wiederzusammenbau vor Ort zu erleichtern. In größere Sendungen zerlegen (typischerweise: zwei Endwagen, zwei Hauptträger, Wagenbaugruppe, Kabine, Schalttafeln und lose Gegenstände).

8.2 Schutzverpackung:Schützen Sie bearbeitete Oberflächen, Lacke und hervorstehende Teile. Schalttafeln gegen Feuchtigkeit abdichten. Kleinteile in Kisten verpacken.

8.3 Dokumentation für den Versand:Bereiten Sie die endgültige Packliste, das Montagehandbuch, Betriebs- und Wartungshandbücher, Prüfzertifikate und CE-/andere Konformitätsdokumente vor.

8.4 Versand:Verladung auf LKWs/Container gemäß Versandplan.

Phase 9: Errichtung und Inbetriebnahme des Standorts (durchgeführt von Außendiensttechnikern)

9.1 Site-Verifizierung:Überprüfen Sie die Landebahn (Ausrichtung, Nivellierung, Spurweite, Anschläge).

9.2 Erektion:Bauen Sie den Kran anhand der bereitgestellten Zeichnungen und Verfahren wieder zusammen.

9.3 Endgültige Verbindung und Einstellung:Schließen Sie alle elektrischen Geräte an, kalibrieren Sie Sicherheitsvorrichtungen und stellen Sie die Bremsen ein.

9.4 Abnahmetest vor Ort (SAT):Führen Sie eine reduzierte Anzahl von Funktions- und Belastungstests durch, um die ordnungsgemäße Installation und den ordnungsgemäßen Betrieb auf der Landebahn des Kunden zu überprüfen.

9.5 Schulung & Übergabe:Schulung von Kundenbedienern und Wartungspersonal. Übergeben Sie alle Unterlagen.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.