25 m Spannweite Overhead Crane

Überlegungen zum strukturellen Design
Trägertyp:
Boxträger (häufig für schwere Lasten).
I-Beam-Träger (leichtere Ladungen, Kostensparende).
Stützstruktur:
Schiene für Präzisionsbewegungen.
Gummiberechnet (RTG) für die Portabilität.
Finite -Elemente -Analyse (FEA):
Wird verwendet, um die Stressverteilung in 20 m Spannweiten zu optimieren

 

Schlüsselspezifikationen für 20 -m -Spannweitenkrane

Parameter	Einzelgirner	Doppelgurder
Max. Laden	Weniger als oder gleich 20 Tonnen	Bis 800+ Tonnen
Hebenshöhe	3–16m	16–28m
Hubgeschwindigkeit	0. 7–8 m/min	Einstellbar (VFD)
Kontrollmethode	Anhänger/Fernbedienung	Kabine/Fernbedienung
Dienstklasse	A3–A5	A6-A8 (Schwerlast)

 

• Kapazität: 5-800/50ton
• Span Länge: 4-35 m
• Hebelehöhe: 3-50 m
• Arbeitsabgabe: A4, A5, A6, A7
• Ragenspannung: 220 V ~ 690V, 50-60 Hz, 3PH AC
• Arbeitsumgebung Temperatur: -25 Grad -+50 Grad, relative Luftfeuchtigkeit kleiner oder gleich 85%
• Kransteuermodus: Bodensteuerung / Fernbedienung / Kabinenraum

 

Komponenten eines 20 -m -Spannweite Overhead -Kran
Ein Overhead -Kran von 20 m besteht aus mehreren kritischen Komponenten, die sichere und effiziente Hebevorgänge gewährleisten. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung seiner wichtigsten Teile sowie ihre Funktionen und Branchenanwendungen.

1. Brücke/Träger (Hauptstruktur der Hauptlager)
Funktion: Unterstützt den Trolley und den Hebezeug und über den 20 -m -Arbeitsbereich.
Typen:
Einkleber: leichtere Lasten (bis zu ~ 20 Tonnen), kostengünstig.
Doppel-Girder: Schwerlustig (bis 500+ Tonnen), höhere Stabilität.
Material: Hochfestes Stahl oder Aluminium (zur Korrosionsbeständigkeit in harten Umgebungen).

 

 

2. Trolley & Hoist -Versammlung
Trolley: bewegt sich horizontal entlang des Trägers mit dem Hebezeug.
Kann manuell oder motorgetrieben werden.
Hebezeug: Der Hubmechanismus (elektrisches Ketten- oder Drahtseil).
Offene Winde: Wird für Hochleistungsanwendungen (z. B. 250–500 Tonnen) verwendet.
Integrierte Steuerelemente: Einstellbare Geschwindigkeiten für die Präzisionsbehandlung.

 

3.. End Trucks & Runway System
Endlastwagen: An jedem Ende des Trägers radelten Baugruppen.
Top-Running: Bewegungen auf Startbalken.
Underhung: Angehängt von Deckenstrukturen (für niedrige Kopffreiheit).
Landebahnschienen: Leiten Sie die Bewegung des Kranes (Standard oder für spezielle Wege gekrümmt).

 

4. Antriebsmechanismus
Reisemotoren: Power Longitudinal -Bewegung entlang der Landebahn.
Getriebe und Bremsen: Gewährleistung einer reibungslosen Beschleunigung/Verlangsamung.
Variable Frequenz -Laufwerke (VFDS): Präzise Geschwindigkeitsregelung aktivieren.

 

 

5. Steuerungssystem
Anhängerkontrolle: Handheld -Kabel -Fernbedienung für die Sicherheit der Bediener.
Radio Fernbedienung/Wireless: Flexibler Betrieb in großen Einrichtungen.
Automatisierungsoptionen: Programmierbare Logikcontroller (SPS) für Smart Warehousing.

 

6. Sicherheitskomponenten
Limitschalte: Verhindern Sie einen Überflug des Wagens oder der Brücke.
Überlastschutz: Sensoren stoppen den Betrieb, wenn die Kapazität überschritten wird.
Antikollisionssysteme: Wesentlich für Multi-Crane-Setups.

 

7. Elektrische und Stromversorgung
Festonsysteme/Kabelrollen: Verwalten Sie Strom- und Signalkabel.
KSEBARS: Liefern Sie ununterbrochene Leistung in Hochleistungszyklen.

8. Optionale Anhänge
Magnete/Vakuumlifter: Für Stahlblätter oder zerbrechliche Lasten.
Spreizstrahlen: Behälterhandhabung in Ports.
Waagesysteme: Echtzeit-Lastüberwachung.

 

SKIZZIEREN

 

 

 

 

Schlüsselvorteile:

Großer Deckungsbereich

Die 20 -m -Spannweite bietet eine umfassende Abdeckung, ideal für breite Arbeitsbereiche wie Fabriken, Lagerhäuser und Werften

Eliminiert den Bedarf an mehreren Kranen in großen Einrichtungen

Schwere Hebekapazität

Doppelträgerversionen können bis zu 500+ Tonnen verarbeiten

Einzelträgermodelle, die für {1-20 Tonnenladungen geeignet sind

Robuster Bau sorgt für Stabilität bei schweren Aufzügen

Platzoptimierung

Löscht den Platz durch den Betrieb von Overheads

Underhung-Versionen maximieren den vertikalen Raum in Einrichtungen mit geringer Verkleidung

Präzisionshandhabung

Variable Frequenz -Laufwerke ermöglichen eine reibungslose Beschleunigung/Verlangsamung

Fein-Kontrolloptionen für eine empfindliche Positionierung

Anpassbare Konfigurationen

Erhältlich in Top- oder Underhung-Designs

Optionen für explosionssichere, hochtemperatur- oder korrosionsbeständige Modelle

Kosteneffizienz

Niedrigere langfristige Kosten im Vergleich zu mehreren kleineren Kranen

Reduzierter Arbeitsbedarf für die Materialbehandlung

 

 

Hauptanwendungen:

1. schwere Herstellung

Kfz -Pflanzen: Fahrzeugchassis und große Komponenten bewegt

Stahlmühlen: Umgang mit Spulen, Tellern und Strukturstrahlen

Maschinenproduktion: Positionieren von Teilen mit schwerem Gerät

2. Logistik & Lagerung

Große Verteilungszentren: Palette und Behälterhandhabung

Portanlagen: Containerstapel und Bewegung (mit RTG -Varianten)

3. Konstruktion & Infrastruktur

Betonpflanzen vorbereiten: große Betonelemente bewegen

Brückenkonstruktion: Strukturkomponenten positionieren

4. Energiesektor

Kraftwerke: Turbinen- und Generatorwartung

Erneuerbare Energie: Windenturbinenkomponentenhandhabung

5. Schiffbau und Reparatur

Trockene Docks: Umzug von Schiffsabschnitten und schweren Meereskomponenten

Montagebereiche: Positionierung großer Rumpfsegmente

6. Luft- und Raumfahrtindustrie

Flugzeugbaugruppe: Rumpfabschnitte und Flügel bewegt

Motorwartung: Umgang mit schweren Antriebssystemen

 

Spezialanwendungen:

Gießereien:Spezielle Hochtemperaturmodelle für geschmolzenes Metall

Bergbau:Hochleistungsversionen für Erzverarbeitungsgeräte

Atomanlagen:Strahlungsbeständige Konstruktionen für Containment-Bereiche

 

 

1. Design & Engineering
Anforderungen an Analyse: Bestimmen Sie die Lastkapazität, Span, Hebegröße und Betriebsumgebung.

CAD -Modellierung: Erstellen Sie 3D -Designs und strukturelle Berechnungen (Spannungsanalyse, Ablenkung usw.).

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Gussmaterialien (typischerweise Stahl- oder duktiles Eisen) für Schlüsselkomponenten wie Träger, Endwagen und Haken.

Vorschriftenregulierung: Stellen Sie sicher, dass Designs Standards entsprechen (ISO, DIN, FEM oder ASME).

2. Musterherstellung und Schimmelpilzvorbereitung
Mustererstellung: Holz- oder Metallmuster werden zum Gießen von Formen hergestellt.

Sandformvorbereitung:

Verwenden Sie Harzsand oder grüner Sand für Schimmelpilzhöhlen.

Kerne (für Hohlschnitte) werden getrennt zubereitet.

3. Casting -Prozess
Schmelzen und Gießen:

Metall (z. B. Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl) wird in einem Ofen geschmolzen.

Molzenes Metall wird unter kontrollierten Bedingungen in Formen gegossen.

Kühlung und Verfestigung: Lassen Sie das Gießen langsam abkühlen, um Mängel zu vermeiden.

Shakeout & Reinigung: Sandformen entfernen und Gussreinigen (Schussstrahlen, Schleifen) entfernen.

4.. Bearbeitung und Bearbeitung
Raue Bearbeitung: Überschüssiges Material (Tore, Riser) entfernen.

Präzisionsbearbeitung: CNC -Bearbeitung für kritische Abmessungen (Lagersitze, Schraubenlöcher).

Oberflächenbehandlung: Malerei, Galvanisierung oder Korrosionsbeschichtungen.

5. Herstellung von Brückenträger und Endkutschen
Schweißen/Montage:

Herstellung von Kastenträgern oder I-Trägern (falls Hybriddesign).

Schweißnaht/Bolzen -Schluder (mit Rädern für die Bewegung).

Behandlungsbehandlung für Stressbekämpfung (falls erforderlich), um Restspannungen zu verringern.

6. Zusammenstellung von Krankomponenten
Hebezeug- und Trolley -Installation: montieren elektrisches Hebezeug oder Drahtseilsystem.

Rail & Runway Setup: Installieren Sie Kranschienen auf der Stützstruktur.

Integration des elektrischen Systems: Kabelmotoren, Steuerelemente, Limitschalter und Sicherheitsvorrichtungen.

7. Test- und Qualitätskontrolle
Dimensionsprüfung: Überprüfen Sie die Toleranzen gemäß Konstruktionsspezifikationen.

Nicht-zerstörerische Tests (NDT):

Ultraschall-, Magnetpartikel- oder Farbstoffdurchtragstests auf Risse.

Lasttests:

Statischer Lasttest: 125% der Nennkapazität.

Dynamischer Lasttest: 110% der Nennkapazität mit Bewegungen.

Funktioneller Test: Überprüfen Sie das Bremsen, Heben und Reisevorgänge.

8. Malerei und Korrosionsschutz
Wenden Sie Primer- und Korrosionsbeständige Farbe an.

Markierungen (Kapazität, Seriennummer, Warnungen) gemäß den Standards.

9. Verpackung & Lieferung
Zerlegen (falls erforderlich) für den Versand.

Schützen Sie kritische Komponenten während des Transits.

10. Installation und Inbetriebnahme (vor Ort)
Wieder zusammenstellen auf der Landebahn des Kunden.

Endgültige Ausrichtung und Kalibrierung.

Operator Training und Übergabe.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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