Kran werfen

Ein Gusskran (auch als Foundry -Kran oder Kögelkran bezeichnet) ist ein speziell entwickeltes Overhead -Kran, der in metallurgischen und fotzusfarbenen Anwendungen zum Umgang mit geschmolzenem Metall verwendet wird. Diese Krane gewährleisten einen sicheren und effizienten Transport von Kasten, Tiegel und anderen Hochtemperaturmaterialien in Stahlmühlen, Gießereien und Gussworkshops.

 

Schlüsselmerkmale
Hochtemperaturbeständigkeit

Wärme resistente Materialien und Schutzschilde, um geschmolzenen Metallspritzen zu standzuhalten.

Spezielle Isolierung für Hebezeuge und elektrische Komponenten.

Sicherheitsmechanismen

Dual Bremssysteme für Notstopps.

Überlastschutz und Anti-Sway-Technologie.

Explosionssichere Optionen für gefährliche Umgebungen.

Präzision & Stabilität

Glattes Heben und Durchqueren, um geschmolzene Metallverschmutzungen zu verhindern.

Variable Geschwindigkeitsregelung für eine genaue Positionierung.

Langlebige Konstruktion

Stahlstahlkonstruktion für Hochleistungsoperationen.

Korrosionsbeständige Beschichtungen für Langlebigkeit.

Anpassbare Konfigurationen

Erhältlich in Einzel- oder Doppel-Girder-Designs.

Unterschiedliche Hebekapazitäten (typischerweise 5t bis 500T+).

Optionen für die Fernbedienung oder Kabinenbetrieb.

 

 

• Kapazität: 5-800/50ton
• Span Länge: 4-35 m
• Hebelehöhe: 3-50 m
• Arbeitsabgabe: A4, A5, A6, A7
• Ragenspannung: 220 V ~ 690V, 50-60 Hz, 3PH AC
• Arbeitsumgebung Temperatur: -25 Grad -+50 Grad, relative Luftfeuchtigkeit kleiner oder gleich 85%
• Kransteuerungsmodus: Bodensteuerung / Fernbedienung / Kabinenraum

 

 

1. ganzer Set Crane

Ein Gusskran ist ein spezialisierter Overhead -Kran, der zum Umgang mit geschmolzenem Metall in Gießereien, Stahlpflanzen oder Gussworkshops ausgelegt ist. Diese Krane müssen hohen Temperaturen, schweren Lasten und harten Umgebungen standhalten.

Ganzes Set Crane (Komplettes Kransystem)
Ein ganzer Set -Kran bezieht sich in der Regel auf ein komplettes Kranpaket, einschließlich:

Kranbrücke & Hebezeuge (einzelner oder doppelter Träger).

Beenden Sie Kutschen und Landebahnstrahlen.

Elektrisches Steuerungssystem (Anhänger, Fernbedienung oder Kabinenbetrieb).

Sicherheitsvorrichtungen (Limitschalter, Überlastschutz, Notstandsstopp).

Installations- und Inbetriebnahmedienste.

 

 

2. Hauptträger

Der Hauptträger eines Casting -Kranes ist eine kritische strukturelle Komponente, die die Last unterstützt und die Stabilität während des Hubbetriebs gewährleistet. Gusskrane (auch Gießereikrane oder Kögelkrane genannt) sind speziell für die Umgang mit geschmolzenem Metall in Stahlpflanzen, Gießereien und metallurgischen Industrien ausgelegt.

Hauptträger eines Casting -Kranes: Schlüsselmerkmale
Robuste Konstruktion

Hergestellt aus hochfestem Stahl (z. B. Q235B, Q345B), um schweren Lasten und hohen Temperaturen standzuhalten.

Entwickelt, um die thermische Verzerrung durch geschmolzene Metallwärme zu widerstehen.

Doppelträger vs. Einfachträger

Doppel-Girder-Designs sind für Hochleistungs-Gusskrane (z. B. Köpfenkrane) üblich, um eine bessere Stabilität zu erhalten.

Einzelgirner kann für Anwendungen leichter düster verwendet werden.

Wärme resistente Modifikationen

Heizen Sie Schilde oder feuerfeste Beschichtungen, um vor Strahlungswärme vor geschmolzenem Metall zu schützen.

Spezielle Isolierung für elektrische Komponenten (z. B. Hebezeuger, Steuerelemente).

Verstärkte Belastungskapazität

Ein höherer Sicherheitsfaktor (normalerweise größer oder gleich 1,5 -mal der Nennlast) aufgrund gefährlicher Hebebedingungen.

Oft mit Dual-Hoist-Systemen für Redundanz ausgestattet.

Anti-Deflection-Design

Vorbereitung (Vorbiegung nach oben), um die Ablenkung unter Volllast entgegenzuwirken.

Verstärkte Webplatten und verstärkte Endkutschen.

Kögelhandhabung (für Köpfenkrane)

Sicherheitshaken oder Kautionssysteme, um die Kelle zu sichern.

Kippmechanismus für kontrolliertes Gießen.

 

3. Hubsystem

Ein Casting-Kran-Hebensystem ist ein spezialisierter Typ von Overhead-Kran, der in Gießereien, Stahlmühlen und Metallbearbeitungsindustrie verwendet wird, um geschmolzene Metall-, schwere Gussteile und andere hochtemperaturgezogene Materialien zu handhaben. Diese Krane sind für extreme Bedingungen ausgelegt, einschließlich hoher Hitze, Staub und schwerer Lasten.
Wichtige Merkmale eines Casting -Kran -Hebesystems:
Hoher Wärmewiderstand

Hitzebeständige Stahlkonstruktion

Spezialisierte Isolierung für Hebezeuge und elektrische Komponenten

Schutzschilde für Kabel und Motoren

Robuster Hebemechanismus

Haupthebezeug: Griff die Primärlast (z. B. Schäppchen mit geschmolzenem Metall).

Hilfsmittel: Für sekundäre Hebeaufgaben (z. B. Formen, Schlackentöpfe).

Bremssystem aus fehlgesichertem Bremsfest: verhindert versehentliche Tropfen.

Sicherheitssysteme

Überlastschutz

Emergency Stop-Funktionen (E-Stop)

Redundante tragende Mechanismen

Spezialisierte Endeffektoren

Haken oder Zangen für geschmolzenes Metall köpfen

Greifer für Barren, Formen oder Gussteile

Steuerungssystem

Anhängersteuerung (Handbuch) oder Radiofernbedienung

Variable Geschwindigkeitsantriebe für eine präzise Positionierung

4. Beenden Sie die Kutschen

Casting Crane End -Kutschen sind entscheidende Bestandteile von Overhead Crameres, die die Brückenträger stützen und reibungslose Bewegungen entlang der Landebahnschienen erleichtern. Sie beherbergen die Räder, Lager, Antriebsmechanismen (falls motorisiert) und manchmal Bremssysteme.

Schlüsselkomponenten von Gusskranendkutschen:
Räder und Achsen - normalerweise aus geschmiedetem Stahl oder duktilem Bügeleisen, die für schwere Lasten mit minimalem Verschleiß ausgelegt sind.

Lager-Hochleistungsrolle oder Kugelnlager sorgen für eine glatte Raddrehung.

Antriebsmechanismus (falls angetrieben) - Beinhaltet Motoren, Getriebe und Kupplungen für angetriebene Endkutschen.

Puffer/Stoßstangen - absorbieren Stöder, wenn der Kran die Reisegrenzen erreicht.

Bremssystem - Wird in motorisierten Kranen für kontrolliertes Stopp verwendet.

Rahmenkonstruktion-gegossen oder aus hochwertigem Stahl zur Haltbarkeit gegossen.

Arten von Endvergüssen:
Angesteuertes (motorisiertes) Endwagen - ausgestattet mit Antriebsmotoren für Bewegung.

IDLER (nicht getrieben) Endwagen-Passiv, unterstützt die Last ohne Antrieb.

Materialien und Herstellung:
Gussstahl-bietet eine hohe Festigkeit und Aufprallfestigkeit, ideal für Hochleistungsanwendungen.

Duktiles Eisen - bietet einen guten Verschleißfestigkeit und Kosteneffizienz für mäßige Lasten.

Hersteller Stahl - Schweißkonstruktion für kundenspezifische Konstruktionen.

 

5. Kranreisenmechanismus

Der reisende Mechanismus eines Gusskrans (auch als Kran -Köpfe -Kran- oder Stahlmühlenkran bezeichnet) ist eine kritische Komponente, mit der sich der Kran in einer Workshop oder einer Gießerei entlang der Landebahnschienen bewegen kann. Dieser Mechanismus ist verantwortlich für den Transport geschmolzener Metall (in einer Kelle) oder schweren Gussteilen sicher und genau im Arbeitsbereich.

Komponenten des Kranreisenmechanismus:
Reisemotoren

Elektromotoren (normalerweise Wechselstrom oder DC) liefern die Bewegungsleistung.

Häufig mit variablen Frequenz -Laufwerken (VFDs) ausgestattet, um eine reibungslose Beschleunigung und Verzögerung zu erhalten.

Bremssystem

Scheibenbremsen oder elektromagnetische Bremsen sorgen für kontrolliertes Stoppen.

Wesentlich für die Sicherheit, insbesondere beim Transport von geschmolzenem Metall.

Räder und Achsen

Hochleistungsgeschmiedete Stahlräder mit hoher Belastungskapazität.

Einige Krane verwenden doppelte Räder, um Entgleisung zu verhindern.

Getriebe & Kupplungen

Reduziert die Motordrehzahl, um die gewünschte Reisegeschwindigkeit zu erreichen.

Flexible oder starre Kupplungen verbinden den Motor mit dem Getriebe.

Landebahnschienen

Schwerlaste Stahlschienen, die auf Kran-Landebahn-Trägern installiert sind.

Muss genau ausgerichtet sein, um übermäßigen Verschleiß oder Entgleisung zu verhindern.

Puffer & Endstopps

Gummi- oder hydraulische Puffer an den Enden der Landebahn, um den Einfluss aufzunehmen.

Limitschalter verhindern Überfahrten.

Festonsystem oder Kabelrollen

Verwaltet Strom- und Steuerungskabel, wenn sich der Kran bewegt.

 

6. Trolley -Durchquerenmechanismus

Der Trolley -Mechanismus in einem Gusskran ist eine kritische Komponente, die die horizontale Bewegung des Wagens entlang der Kranbrücke ermöglicht. Dieser Mechanismus ist für eine präzise Positionierung der Last unerlässlich, insbesondere in Anwendungen wie Gießereien, Stahlmühlen und Gussvorgängen, bei denen Genauigkeit und reibungsloser Betrieb von entscheidender Bedeutung sind.

Schlüsselkomponenten des Trolley -Durchquellenmechanismus:
Antriebsmotor

Bietet die Kraft für die Trolley -Bewegung.

Normalerweise ein Wechselstrom- oder Gleichstrommotor, häufig mit variabler Frequenzantrieb (VFD) zur reibungslosen Geschwindigkeitsregelung.

Bremssystem

Stellt kontrolliertes Stoppen sicher, um Lastschwankungen zu verhindern.

Kann mechanische, hydraulische oder elektromagnetische Bremsen umfassen.

Getriebe & Getriebe

Reduziert die Motorgeschwindigkeit, um die gewünschte Wagenreisegeschwindigkeit zu erreichen.

Kann helikale, abschließende oder planetarische Zahnradsysteme verwenden.

Räder & Schienen

Der Wagen bewegt sich auf Rädern entlang der Schienen, die auf der Kranbrücke montiert sind.

Räder bestehen häufig aus geschmiedetem Stahl mit hoher Tragfähigkeit.

Führungsrollen / Flanschführer führen

Verhindern Sie Entgleisung und sorgen Sie für eine reibungslose Verfolgung.

Limitschalter und Positionssensoren

Überfahrten verhindern und sicherstellen, dass sich sicheren Betrieb innerhalb der festgelegten Grenzen sicherstellen.

Puffer / Stoßdämpfer

Reduzieren Sie die Auswirkungen am Ende des Reisens.

 

7. Kranrad

Kranräder sind entscheidende Bestandteile in Overhead-Kranen, Wachkranen und anderen Geräten für Materialhandlungen. Sie werden in der Regel auf den Endwagen oder Drehgestellen des Krans montiert und entlang der Schienen entlang, um die Bewegung zu erleichtern.

Arten von Gusskranrädern:
Geschmiedete Stahlräder-hohe Festigkeit, verwendet für Hochleistungsanwendungen.

Stahlräder gegossen - gute Langlebigkeit und Verschleißfestigkeit, häufig in Industriekranen.

Duktile Eisenräder-kostengünstig mit anständiger Festigkeit, die in mittelschweren Kranen verwendet wird.

Gusseisenräder-wirtschaftlich, aber weniger langlebig, für leichte Anwendungen geeignet.

Wichtige Überlegungen für Cast -Crane -Räder:
Materialqualität (z. B. ASTM A148, ASTM A536 für duktiles Eisen).

Härte & Verschleißfestigkeit (oft hitzebehandelt für längere Lebensdauer).

Flanschdesign (um Entgleisung zu verhindern).

Belastungskapazität (muss Kranspezifikationen übereinstimmen).

Präzisionsbearbeitung (für den reibungslosen Betrieb und reduzierte Schienenverschleiß).

Herstellungsprozess:

 

8. Kranhaken

Einen Kranhaken kastern - wichtige Schritte:
Materialauswahl

Typischerweise aus Kohlenstoffstahl (z. B. ASTM A148, EN 13889 -Noten) oder Legierungsstahl für hohe Festigkeit und Zähigkeit.

Abhängig von den Lastanforderungen kann auch duktile Eisen oder geschmiedete Stahl verwendet werden.

Musterherstellung

Ein Muster (normalerweise aus Holz, Kunststoff oder Metall) wird in Form des Kranhakens erzeugt, einschließlich Schrumpfung und Bearbeitung.

Schimmelpilzvorbereitung

Das Sandguss wird häufig verwendet (grüner Sand oder Harzsand).

Die Form entsteht durch das Verpacken von Sand um das Muster und entfernen sie dann, um einen Hohlraum zu hinterlassen.

Schmelzen und Gießen

Das ausgewählte Metall wird in einem Ofen (elektrischer Bogen, Induktion oder Kuppel) geschmolzen.

Geschmolzenes Metall wird sorgfältig in die Formhöhle gegossen, um Defekte zu vermeiden.

Kühlung und Verfestigung

Das Gießen bleibt langsam abkühlen, um Risse oder innere Belastungen zu vermeiden.

Shakeout & Reinigung

Nach dem Abkühlen ist die Sandform zerbrochen (Shakeout).

Überschüssiges Material (Tore, Riser) wird entfernt und die Oberfläche gereinigt (Schussstrahlen, Schleifen).

Wärmebehandlung

Die Normalisierung oder Löschung und Temperierung verbessert die mechanischen Eigenschaften (Stärke, Zähigkeit).

Es kann auch zu Stresslinderung erfolgen.

Bearbeitung und Bearbeitung

Kritische Oberflächen (tragende Bereiche) werden zu genauen Abmessungen bearbeitet.

Oberflächenbehandlungen (Galvanisierung, Malerei) können zur Korrosionsbeständigkeit angewendet werden.

Test & Inspektion

Nicht-zerstörerische Tests (NDT) wie Ultraschalltests (UT), Magnetpartikelinspektion (MPI) oder Farbstoffpenetranttests (PT) überprüft Defekte.

Lasttests stellt sicher, dass der Haken Sicherheitsstandards erfüllt (z. B. ISO 4309, ASME B30.10).

 

9. Motor

Gusskrane sind spezielle Overhead -Krane, die üblicherweise in Stahlmühlen und Gießereien verwendet werden, um geschmolzenes Metall wie bei der Übertragung von Köpfen, Gießen oder kontinuierlichen Gussprozessen zu handhaben.

Motorische Anforderungen für Gusskrane:
Hohe Zuverlässigkeit und Haltbarkeit - müssen hohen Temperaturen, Staub und harten industriellen Umgebungen standhalten.

Explosionssicheres oder hitzebeständiges Design-Da sie in der Nähe von geschmolzenem Metall arbeiten, sollten Motoren flammenweilig sein oder einen hohen thermischen Widerstand aufweisen.

Variable Geschwindigkeitsregelung-Präzisionsbehandlung von geschmolzenem Metall erfordert eine reibungslose Beschleunigung/Verzögerung (häufig unter Verwendung von Frequenz-Wechselrichter-kontrollierten Motoren).

Hoch-Drehmoment und Strom-typischerweise Wechselstrominduktionsmotoren (Eichhörnchenkäfig oder Slip-Ring) oder DC-Motoren (in älteren Systemen).

Isolationsklasse (H oder F)-Hochtemperaturisolierung, um ein Versagen aufgrund von Strahlungswärme zu verhindern.

IP -Bewertung (IP55 oder höher) - Schutz vor Staub und Feuchtigkeit.

Häufige Motorarten verwendet:
Wechselstrommotoren (mit Wechselrichterkontrolle)-Die meisten modernen Gusskrane verwenden dreiphasige Wechselstrommotoren mit variablen Frequenz-Laufwerken (VFDs) für einen reibungslosen Betrieb.

DC -Motoren (ältere Systeme) - Einige ältere Kräne verwenden möglicherweise noch DC -Motoren zur präzisen Geschwindigkeitskontrolle.

Explosionssichere Motoren-erforderlich in gefährlichen Zonen, in denen brennbare Gase oder Staub vorhanden sein können.

 

10. Schall- und Lichtalarmsystem und Limitschalter

Das Sicherheitssystem eines Casting Cranes umfasst in der Regel sowohl Schall-/Lichtalarmsysteme als auch Limitschalter, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten, insbesondere in Gießereien oder Stahlmühlen, in denen schwere, geschmolzene Materialien behandelt werden.

Schall- und Lichtalarmsystem
Komponenten:
Hörner/Sirenen - Audible Warnungsgeräte (typischerweise 100-120 db)

Strobelicht/rotierende Beacons - visuelle Warngeräte (normalerweise rot/gelb)

Steuereinheit - Verwaltung der Aktivierung/Deaktivierung

Drücken Sie Tasten/Fernbedienung - für die Aktivierung des Bedieners -

Funktionen:
Warnung vor der Operation - aktiviert, bevor die Kranbewegung beginnt

Notalarme - für gefährliche Situationen oder Fehlfunktionen

Angehen

Systemstatusindikatoren - verschiedene Lichtfarben/Muster für verschiedene Zustände

Begrenzungs- und Umschaltbetriebssystem
Typen:
Schalter mit oberer/unteren Grenzwertschalter heben

Verhindert überholt oder übermäßiges Absenken

Typischerweise mechanischer oder Nähe

Wagen-/Reisebegrenzungsschalter

Schränkt die Kranbewegung innerhalb definierter Fläche ein

Verwendet oft CAM-betriebene Schalter

Lastüberwachungsschalter

Verhindert Überlastbedingungen

Kann in Lastzellen integriert werden

Merkmale:
Ausfall -sicherer Design - Standard für eine sichere Position beim Fehler

Einstellbare Einstellungen - für unterschiedliche Betriebsanforderungen

Redundante Systeme - oft mehrere Schalter für kritische Grenzen

Selbstprüfungsfähigkeiten - Einige Modelle enthalten diagnostische Funktionen

 

11. Sicherheitsvorrichtungen

Crane Safety -Geräte sind entscheidend, um Unfälle zu verhindern, die Betreiber zu schützen und sichere Hebevorgänge sicherzustellen. Im Folgenden finden Sie einige wesentliche Sicherheitsvorrichtungen, die üblicherweise in Gusskranen (Gießereikranen) und anderen Overhead -Kranen verwendet werden:

1. Überlastungsbegrenzer (Lastbegrenzer)
Verhindert, dass der Kran Lasten über seine Nennkapazität hinaus anhebt.

Setzt die Leistung automatisch aus, wenn die Last einen sicheren Schwellenwert überschreitet.

2. Limitschalter
Hebezeugerschalter - Stoppt den Hebezeug, wenn der Haken die obere oder untere Grenze erreicht.

Trolley/Reise -Limit -Schalter - verhindert, dass der Wagen oder die Brücke über sichere Grenzen hinaus übertrieben.

3. Notstopp (E-Stop)
Ermöglicht eine sofortige Abschaltung der Kranoperationen im Notfall.

Normalerweise ein prominent platzierter roter Taste.

4. Antikollisionssystem
Wird verwendet, wenn mehrere Kräne im selben Bereich arbeiten, um Kollisionen zu verhindern.

Kann Sensoren, Laser oder RFID -Technologie verwenden.

5. Bremssysteme
Mechanische Bremsen - automatisch angewendet, wenn die Stromversorgung geschnitten wird.

Regeneratives Bremsen - hilft, die Geschwindigkeit beim Absenken zu kontrollieren.

6. Lastmomentantrieb (LMI)
Monitore laden und Auslegerwinkel, um ein Tipp zu verhindern (relevanter für mobile Kräne, aber manchmal in Gießereianwendungen verwendet).

7. Wärmeschutz für Motoren
Verhindert die Überhitzung des Motors aufgrund von Überbeanspruchung oder elektrischen Fehlern.

8. Isolierte / explosionssichere Komponenten
Gießereikrane arbeiten häufig in Hochtemperaturumgebungen, sodass eine Isolierung oder explosionssichere elektrische Komponenten erforderlich sein können.

9. Spannungsschutz und Phasenüberwachung
Schützt vor Machtschwankungen und Phasenfehlern.

10. Warnalarme & Lichter
Hörbare Alarme und blinkende Leuchten alarmieren die Arbeiter vor der Kranbewegung.

11. Sicherheitsriegel für Haken
Verhindert, dass Schlingen oder Lasten den Haken abrutschen.

12. Windgeschwindigkeitsindikatoren (für Krane im Freien)
Warnungen oder stoppt den Kranbetrieb, wenn die Windgeschwindigkeiten gefährlich hoch sind.

13. redundante Sicherheitssysteme
Sicherungssysteme (z. B. zwei Bremsen, redundante Limitschalte) sorgen für Sicherheit, wenn primäre Systeme ausfallen.

 

12. Steuermodus

Der Gusskran -Steuermodus bezieht sich auf die Methode, mit der der Kran während des Gussprozesses betrieben wird, typischerweise in Stahlmühlen oder Gießereien, in denen geschmolzenes Metall behandelt wird. Der Kontrollmodus sorgt für Präzision, Sicherheit und Effizienz beim Transport von Schleppern oder Tiegel, die geschmolzenes Metall enthalten.

Häufige Kontrollmodi für Gießen von Kranen:
Manueller Steuermodus

Betrieben von einem geschulten Kranfahrer über eine Kabine oder Fernbedienung.

Wird für allgemeine Bewegungen und Positionierung verwendet.

Erfordert hohe Fähigkeiten, um eine reibungslose, ruckartige Bewegung zu gewährleisten, um Verschüttung zu vermeiden.

Halbautomatischer Steuermodus

Kombiniert manuelle Steuerung mit automatisierten Funktionen (z. B. voreingestellte Hebe-/Absenkungsgeschwindigkeiten).

Kann Anti-Sway-Systeme umfassen, um die Kelle zu stabilisieren.

Vollautomatischer Steuermodus

Programmierte Bewegungen für sich wiederholende Aufgaben (z. B. übertragenes Molzenmetall vom Ofen auf Gussfläche).

Verwendet SPS (programmierbarer Logikregler) und Sensoren für eine präzise Positionierung.

Kann in die Industrie integrieren 4. 0 Systeme für die Echtzeitüberwachung.

Fernbedienungsmodus

Der Bediener verwendet einen drahtlosen Anhänger oder eine HMI (Human-Machine-Schnittstelle), um den Kran aus sicherer Entfernung zu steuern.

Reduziert die Exposition gegenüber extremer Hitze und Dämpfen.

Ausfall- und Notfallmodi

Verlangsamungsmodus für eine empfindliche Positionierung in der Nähe von Formen.

Notaufenthalt (E-Stop), um den Betrieb im Falle von Gefahr zu stoppen.

Sicherungsleistung bei Hauptstromausfall.

 

13. Skizze

 

 

 

 

Ein Gusskran ist ein spezialisierter Typ von Overhead -Kran, der in Gießereien und Stahlmühlen zum Umgang mit geschmolzenem Metall verwendet wird. Es spielt eine entscheidende Rolle bei Metallgussprozessen und gewährleistet einen sicheren und effizienten Transport von geschmolzenen Metallköpfen. Hier sind einige wichtige Vorteile der Verwendung eines Casting -Kranes:

1. hohe Sicherheitsstandards
Entworfen mit doppelten Bremssystemen und redundanten Sicherheitsmerkmalen, um Unfälle zu verhindern.

Ausgestattet mit Anti-Sway-Technologie, um die Kelle zu stabilisieren und Verschüttungen zu minimieren.

Wärme resistente Materialien und Schutzschilde, um hohen Temperaturen standzuhalten.

2. Präzisionshandling
Glätte und kontrollierte Bewegungen zum genauen Gießen von geschmolzenem Metall in Formen.

Mit der variablen Geschwindigkeitsregelung können die Bediener die Hebungs- und Durchquerengeschwindigkeiten für empfindliche Vorgänge einstellen.

3. Hochleistungsleistung
In der Lage, extrem schwere Lasten (bis zu Hunderte von Tonnen) mit hoher Zuverlässigkeit zu heben.

Robuste Konstruktion mit verstärkten Haken, Trägern und Trolleys für langfristige Haltbarkeit.

4. Verbesserte Effizienz im Gießereibetrieb
Reduziert die manuelle Arbeit und beschleunigt den Gussvorgang.

Minimiert die Metallverschwendung, indem Sie ein präzises Gießen sicherstellen.

5. Anpassbare Funktionen
Kann mit automatisierten Steuerelementen, Fernbedienungen oder halbautomatischen Systemen zugeschnitten werden.

Optionen für explosionssichere Motoren in gefährlichen Umgebungen.

6. Reduzierte Ausfallzeiten und Wartung
Gebaut mit hochwertigen Komponenten, die dem Verschleiß gegen Hitze und schweren Lasten widerstehen.

Einfacher Wartungszugang für Inspektionen und Reparaturen.

7. Verbesserte Sicherheit am Arbeitsplatz
Reduziert das Risiko einer Exposition gegenüber geschmolzenem Metall.

Entspricht den Sicherheitsstandards der Branche (ISO, OSHA, FEM oder DIN).

 

 

1. Anwendungen für Gießerei- und Stahlwerksanlagen
Handhabung der Kelle: Transport von geschmolzenem Metall von Öfen zum Gießen von Formen.

Gießen von Operationen: präzise geschmolzenes Metall in Formen.

Schimmelpilzhandhabung: Bewegen schwere Sandformen oder sterbende Formen.

Schlacktopfhandhabung: Schlackenabfälle aus den Öfen entfernen.

2. Schlüsselmerkmale von Gusskranen
Hitzebeständige Konstruktion: Verwendet spezielle Materialien, um hohen Temperaturen standzuhalten.

Sicherheitsmechanismen: Dual Bremsung, Anti-Sway- und Explosionsfest.

Präzisionskontrolle: Glatte Bewegung, um geschmolzene Metallverschmutzungen zu verhindern.

Hohe Belastungskapazität: In der Regel reicht von 5 Tonnen bis 500 Tonnen.

3. Arten von Gusskranen
Köpfenkrane: speziell für geschmolzene Metallhandhabung ausgelegt.

Gießereikrane: Wird für den allgemeinen Schimmel- und Gusstransport verwendet.

Overhead (Brücken-) Krane: häufig in großen Gießereien.

Wachkräne: In Gusshöfen im Freien verwendet.

4. Branchen mit Gusskranichen
Stahlmühlen (kontinuierliches Gießen, Hochöfen)

Aluminium- und Kupferschmelzen

Automobilgießerei (Motorblöcke, Getriebeteile)

Schwermaschinenherstellung (große Gusskomponenten)

 

 

1. Entwurfs- und technische Phase
Anforderungenanalyse: Bestimmen Sie Lastkapazität, Spannweite, Hebehöhe und Betriebsumgebung

CAD -Modellierung: Erstellen Sie detaillierte 3D -Modelle aller Krankomponenten

Strukturberechnungen: Führen Sie Stressanalyse und Ermüdungsberechnungen durch

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Gussmaterialien (typischerweise Stahl- oder Eisenlegierungen)

Musterdesign: Entwickeln Sie Muster zum Gießen von Formen

2. Musterherstellung
Erstellen Sie präzise Muster (Holz, Metall oder Kunststoff) für die Formbildung

Geben Sie ordnungsgemäße Zulagen für Schrumpfung, Bearbeitung und Entwurfswinkel ein

Qualitätsprüfmuster für die dimensionale Genauigkeit

3. Schimmelpilzvorbereitung
Sandform: am häufigsten für Krankomponenten

Gemischtsandmischung (Kieselsand, Ordner, Zusatzstoffe) vorbereiten

Kompakter Sand um Muster in Flaschen

Entfernen Sie Muster sorgfältig

Kernherstellung: Bei Bedarf bei hohlen Abschnitten

Alternative Methoden: Investitionsguss für komplexe Teile

4. Schmelzen und Gießen
Ladeofen mit ausgewähltem Metall (typischerweise Kohlenstoffstahl oder Legierungsstahl)

Zu präziser Temperatur schmelzen (1500-1600 Grad für Stahl)

Fügen Sie bei Bedarf Legierungselemente hinzu

Degas und Verunreinigungen entfernen

Gießen Sie geschmolzenes Metall in vorbereitete Formen

Steuergeschwindigkeit, um Mängel zu vermeiden

5. Kühlung und Verfestigung
Ermöglichen Sie eine kontrollierte Kühlung, um interne Belastungen zu vermeiden

Die Verfestigungszeit hängt von der Dicke der Komponenten ab

Überwachen Sie eine ordnungsgemäße gerichtete Verfestigung

6. Shakeout und Reinigung
Brechen Sie die Sandform nach vollständiger Kühlung weg

Entfernen Sie Tore, Läufer und Riser

Schussblast, um den Restsand zu entfernen

Raue Kanten mahlen

7. Wärmebehandlung
Normalisieren oder angläubigen, um interne Belastungen zu lindern

Löschen und Temperament für die erforderlichen mechanischen Eigenschaften

Stressabbau bei Bedarf für große Komponenten

8. Bearbeitung und Bearbeitung
Maschinelle kritische Oberflächen zu präzisen Toleranzen

Bohrer und Tap Löcher für die Montage

Lagerflächen mahlen

Schutzbeschichtungen auftragen (Farbe, Galvanisierung usw.)

9. Qualitätskontrolle
Dimensionsinspektion: Überprüfen Sie alle kritischen Dimensionen

NDT -Test: Ultraschall-, radiologische oder magnetische Partikelinspektion

Lastprüfung: Kritische Komponenten des Lasttests

Materialzertifizierung: Überprüfen Sie die chemische Zusammensetzung und die mechanischen Eigenschaften

10. Baugruppe
Zusammenbaute Komponenten mit anderen Kranteilen zusammenstellen

Installieren Sie elektrische Systeme, Motoren und Steuerelemente

Alle beweglichen Teile schmieren

11. Endgültige Tests und Zertifizierung
Führen Sie vollständige Betriebstests durch

Sicherheitssysteme überprüfen

Zertifizierungsdokumente ausgeben

Bereiten Sie sich auf den Versand oder die Installation vor

12. Dokumentation und Lieferung
Vorbereitungshandbücher und Wartungshandbücher vorbereiten

Geben Sie Ersatzteile Listen an

Komplette Verpackung für den Versand

Ordnen Sie den Transport auf Kundenstandort

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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