Winchwagen Overhead Crane

Ein Winde-Overhead-Kran ist ein Doppelträger-Overhead-Kran, der ein Winden-Hebexplosionssystem in einem Wellenwagen integriert. Der Wagen bewegt sich seitlich auf den Brückenträgern, während die gesamte Brücke in Längsrichtung entlang der Landebahnschienen reist. Der Winch-Mechanismus bietet hohe Hebeleistung und Haltbarkeit, häufig mit mehrgenutzten Drahtseilen und Drum-Systemen.

 

Element	Details
Krantyp	Doppelträger -Overhead -Kran
Hebeetyp	Elektrische Winde (Drahtseiltrommel)
Anwendungsfall	Hochleistungsheben und präzise Handhabung
Typische Lasten	Stahlspulen, Turbinenteile, Schiffskomponenten
Kontrolloptionen	Kabine, Fernbedienung, Anhänger

 

• Kapazität: 5-800\/50ton
• Span Länge: 4-35 m
• Hebelehöhe: 3-50 m
• Arbeitsabgabe: A4, A5, A6, A7
• Ragenspannung: 220 V ~ 690V, 50-60 Hz, 3PH AC
• Arbeitsumgebung Temperatur: -25 Grad -+50 Grad, relative Luftfeuchtigkeit kleiner oder gleich 85%
• Kransteuermodus: Bodensteuerung \/ Fernbedienung \/ Kabinenraum

 

A Winchwagen Overhead Craneist fürHochleistungsmaterialhandlingbesonders in Branchen wieStahlherstellung, Kraftwerke, Werften und Infrastrukturprojekte. Sein Schlüsselmerkmal ist dieelektrisches Windenhoistersystemauf a montiertWagendas bewegt sich auf einemDoppelträgerbrücke.

 

1. Doppelträger

Struktur: Zwei parallele Stahlstrahlen, die die Brücke des Kranes bilden.

Funktion: Unterstützen Sie den Wagen und verteilen Sie die Last über die Spannweite.

Typ: Schweißkastenträger oder gerolltes I-Strahl.

 

2. Winchwagen

DerKerneinheitauf den Trägern montiert. Es enthält:

Elektrischer Winchmotor: Bietet die Hebebreitkraft.

Drahtseiltrommel: Wunde mit Stahldrahtseil; ermöglicht das vertikale Heben.

Getriebe: Übertragung und reduziert die Motordrehzahl auf das Heben der Bewegung.

Bremssystem: Sicheret Lasthalte und sicherer Stopp.

Hakenblock oder Anheben des Ansatzes: Beteiligt sich mit der Last (Haken, Magnet, Grab usw.).

Funktion: Verschiebt sich von Seite zu Seite (Kreuzfahrten) und hebt\/senkt die Belastung vertikal.

 

3. Beenden Sie die Kutschen

Befindet sich an beiden Enden der Brücke.

EnthaltenReiseräder, Motoren, UndGetriebe.

Funktion: Lassen Sie den gesamten Kran entlang der Landebahnschienen (langes Reisen) entlang bewegen.

 

4. Stromversorgungssystem

Typisch besteht aus:

LeiterbalkenoderKabelfest -System

Funktion: Liefert elektrische Leistung an Motoren, Trolley und Steuerungssysteme.

5. Steuerungssystem

Bedienfeld(Elektroschrank): Befindet sich auf dem Wagen oder der Brücke.

Kontrollmethoden:

Kabinenkontrolle(für Operator an Bord)

Anhängerkontrolle

Drahtlose Fernbedienung

Funktion: Verwaltet das Heben, Reisen und Sicherheitsfunktionen.

 

6. Crane Rails & Runway Beam

Installiert auf derStützstrukturdes Workshops oder der Garderie.

Funktion: Leiten Sie die Längsbewegung des Krans.

7. Sicherheitssysteme

Limitschalter: Verhindern Sie einen Überflug von Haken und Trolley.

Überlastschutz: Stört das Anheben auf, wenn die Last die Kapazität überschreitet.

Puffergeräte: Reduzieren Sie die Auswirkungen an den Bahnenden.

Notfall -Stop -Systeme

Antikollisionssensoren(Optional für Mehrkransysteme)

 

Optionale Funktionen

Variable Frequenz -Laufwerke (VFD): Für die sanfte Geschwindigkeitskontrolle.

Lastwaagesystem

Autopositionierung und Sway-Kontrolle

Spezielle Haken oder Hebevorrichtungen(zB Magneten, Grabungen)

 

SKIZZIEREN

 

 

 

Vorteile von Winch Trolley Overhead Crane

Hohe Hebekapazität
Griff extrem schwere Lasten, normalerweise 20 bis 500+ Tonnen, mit Leichtigkeit.
Verbesserte strukturelle Stabilität
Double Girder Design + Winch Heist=stabiles und sicheres Heben großer Lasten.
Durchgangsleistung
Entwickelt für häufige, langfristige Operationen in harten Umgebungen (Klasse A5-A8).
Präzision & Kontrolle
Das Winch-System ermöglicht eine reibungslose und präzise Lastbehandlung mit Mehrfachspitzenoptionen.
Anpassbare Hebewerkzeuge
Unterstützt Haken, Grabs, Magnete oder Spreizstrahlen für das vielseitige Handling.
Lange Hebelehöhe & Spannweite
Geeignet für hohe Gebäude oder breite Workshops mit hohen Arbeitsbereichen.
Einfache Wartung und Haltbarkeit
Für lange Lebenszyklen mit wartungsarmen Komponenten gebaut.

 

Winchwagen Overhead Cranes eignen sich ideal für Branchen, die hohe Kapazität, hohe Präzision und kontinuierliche Hebevorgänge erfordern.

1. Stahlindustrie
Stahlspulen, Knüppel, Platten und geschmolzene Schäpfer.
Wird in Rollmühlen, Gießereien und Stahllager verwendet.
2. Kraftwerke
Installieren oder Wartung von Turbinen, Generatoren und Transformatoren.
Hochleistungsgerätehandhabung während des Bau- oder Herunterfahrens.

3. Schiffbau
Heben von Schiffsmotoren, Blöcken und Strukturabschnitten.

Wird in trockenen Docks und Montagebereichen verwendet.

4. Herstellung schwerer Maschinen
Transportmaschinenkomponenten während der Baugruppe.

Handhabungspressen, Gussformen und Maschinenbetten.

5. Infrastruktur und Bau
Brücken- und Autobahnkonstruktion - Heben von Segmenten, Strahlen oder Trägern an.

Wird in Dammgebäude, Tunneln und groß angelegten zivilen Projekten verwendet.

6. Eisenbahnen & Transportmittel
Zum Anheben von Lokomotivteilen, Bleibchen oder Schienensegmenten.

Auch in Railcar -Baugruppen- und Wartungsworkshops verwendet.

 

 

1. Design & Engineering
Anforderungen an Analyse: Bestimmen Sie die Lastkapazität, Span, Hebegröße und Betriebsumgebung.

CAD -Modellierung: Erstellen Sie 3D -Designs und strukturelle Berechnungen (Spannungsanalyse, Ablenkung usw.).

Materialauswahl: Wählen Sie geeignete Gussmaterialien (typischerweise Stahl- oder duktiles Eisen) für Schlüsselkomponenten wie Träger, Endwagen und Haken.

Vorschriftenregulierung: Stellen Sie sicher, dass Designs Standards entsprechen (ISO, DIN, FEM oder ASME).

2. Musterherstellung und Schimmelpilzvorbereitung
Mustererstellung: Holz- oder Metallmuster werden zum Gießen von Formen hergestellt.

Sandformvorbereitung:

Verwenden Sie Harzsand oder grüner Sand für Schimmelpilzhöhlen.

Kerne (für Hohlschnitte) werden getrennt zubereitet.

3. Casting -Prozess
Schmelzen und Gießen:

Metall (z. B. Kohlenstoffstahl, Legierungsstahl) wird in einem Ofen geschmolzen.

Molzenes Metall wird unter kontrollierten Bedingungen in Formen gegossen.

Kühlung und Verfestigung: Lassen Sie das Gießen langsam abkühlen, um Mängel zu vermeiden.

Shakeout & Reinigung: Sandformen entfernen und Gussreinigen (Schussstrahlen, Schleifen) entfernen.

4.. Bearbeitung und Bearbeitung
Raue Bearbeitung: Überschüssiges Material (Tore, Riser) entfernen.

Präzisionsbearbeitung: CNC -Bearbeitung für kritische Abmessungen (Lagersitze, Schraubenlöcher).

Oberflächenbehandlung: Malerei, Galvanisierung oder Korrosionsbeschichtungen.

5. Herstellung von Brückenträger und Endkutschen
Schweißen\/Montage:

Herstellung von Kastenträgern oder I-Trägern (falls Hybriddesign).

Schweißnaht\/Bolzen -Schluder (mit Rädern für die Bewegung).

Behandlungsbehandlung für Stressbekämpfung (falls erforderlich), um Restspannungen zu verringern.

6. Zusammenstellung von Krankomponenten
Hebezeug- und Trolley -Installation: montieren elektrisches Hebezeug oder Drahtseilsystem.

Rail & Runway Setup: Installieren Sie Kranschienen auf der Stützstruktur.

Integration des elektrischen Systems: Kabelmotoren, Steuerelemente, Limitschalter und Sicherheitsvorrichtungen.

7. Test- und Qualitätskontrolle
Dimensionsprüfung: Überprüfen Sie die Toleranzen gemäß Konstruktionsspezifikationen.

Nicht-zerstörerische Tests (NDT):

Ultraschall-, Magnetpartikel- oder Farbstoffdurchtragstests auf Risse.

Lasttests:

Statischer Lasttest: 125% der Nennkapazität.

Dynamischer Lasttest: 110% der Nennkapazität mit Bewegungen.

Funktioneller Test: Überprüfen Sie das Bremsen, Heben und Reisevorgänge.

8. Malerei und Korrosionsschutz
Wenden Sie Primer- und Korrosionsbeständige Farbe an.

Markierungen (Kapazität, Seriennummer, Warnungen) gemäß den Standards.

9. Verpackung & Lieferung
Zerlegen (falls erforderlich) für den Versand.

Schützen Sie kritische Komponenten während des Transits.

10. Installation und Inbetriebnahme (vor Ort)
Wieder zusammenstellen auf der Landebahn des Kunden.

Endgültige Ausrichtung und Kalibrierung.

Operator Training und Übergabe.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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