Automatisierter Einträger-Laufkran

Kernkomponenten: Getriebe, Motor, Getriebe

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 10000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Zur Verfügung gestellt

Verkaufseinheiten: Einzelstück

Einzelverpackungsgröße: 600X300X300 cm

Einzelbruttogewicht: 200.000 kg

 

 

 

1.Hauptlicht

Funktion des Fernlichts
Der Hauptträger ist die primäre lasttragende Komponente, die sich über die Kranbahn erstreckt.

Unterstützt die Laufkatze und das Hebezeug und ermöglicht so die horizontale Bewegung der Last.

Übergibt die gesamte Last (Hubwerk + angehobene Last) an die Endwagen (Endträger).

Muss ausreichende Festigkeit, Steifigkeit und Stabilität für den automatisierten Betrieb bieten.

 

2. Hebesystem

Automatisierungsfunktionen
Frequenzumrichter (VFD): Ermöglicht eine stufenlose Geschwindigkeitsregelung für sanftes Starten, Stoppen und Lastpositionierung.

Lastsensoren: Überwachen Sie das Gewicht, um eine Überlastung zu verhindern. zur Sicherheit in das Steuerungssystem integriert.

Positionsrückmeldung: Encoder oder Näherungssensoren liefern Echtzeitdaten zur Aufzugsposition für eine präzise Automatisierung.

Automatisches Halten der Last: Elektromagnetische Bremsen und Steuerlogik sorgen dafür, dass die Last ohne Strom gehalten wird.

Anti-Pendelkontrolle: Erweiterte Steuerungen reduzieren das Schwingen der Last beim Heben/Senken.

Programmierbarer Betrieb: Hebesequenzen können vor-eingestellt und automatisch ausgeführt werden.

3.EndeWagen

Designüberlegungen
Tragfähigkeit: Ausgelegt auf das Gesamtgewicht des Krans zuzüglich dynamischer Belastungen durch Beschleunigung/Verzögerung.

Steifigkeit: Muss einer Biegung und Verdrehung unter Last standhalten, um eine stabile Bewegung zu gewährleisten.

Radstand und Radanzahl: Typischerweise 4 Räder pro Kopfträger, so angeordnet, dass das Gewicht gleichmäßig verteilt wird.

Materialien: Hoch{0}fester Baustahl mit verschleißfesten Radmaterialien.

Präzisionsfertigung: Enge Bearbeitungstoleranzen für Radprofile und Achssitze sorgen für eine reibungslose und stabile Fahrt.

 

4. Kranfahrmechanismus

Zweck
Ermöglicht die horizontale Bewegung des gesamten Krans entlang der Laufbahnschienen.

Unterstützt und führt den Kran während der Fahrt sanft und präzise.

Integral zur Positionierung des Hebezeugs über dem gewünschten Lastort.

5.Trolley-Fahrmechanismus

Trolley-Rahmen: Starre Stahlkonstruktion, in der Hebezeug, Räder und Antriebssystem untergebracht sind; fährt am Träger entlang.
Laufräder: Räder aus gehärtetem Stahl, oft mit Doppelflansch, die auf dem unteren Flansch oder der oberen Schiene des Trägers rollen (je nach Hebezeugtyp).
Antriebsmotor: Elektromotor (normalerweise mit VFD), der die Bewegung des Wagens antreibt.
Getriebe/Untersetzungsgetriebe: Reduziert die Motorgeschwindigkeit und sorgt für Drehmoment für eine reibungslose Bewegung des Wagens.
Bremssystem: Elektromagnetische Bremse hält den Wagen an Ort und Stelle, wenn er sich nicht bewegt.
Sensoren: Encoder oder Endschalter zur Positionserkennung und Wegbegrenzungen.
Kabelmanagement: Energieketten- oder Girlandensystem zum verwirrungsfreien Transport von Strom- und Signalkabeln.

6.Kranrad

Die Räder ermöglichen eine sanfte Längsfahrt des Krans über die Laufschienen. In einem automatisierten System spielen sie eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung einer präzisen Positionierung, minimaler Vibration und zuverlässiger Bewegung bei verschiedenen Geschwindigkeiten und Lasten.

7. Kranhaken

Funktion
Der Haken ist die primäre Last{0}}Hebe- und Haltevorrichtung, die die Last über das Drahtseil oder die Kette mit dem Hebezeug verbindet.
Bei einem automatisierten Kran muss der Haken eine präzise, ​​wiederholbare und sichere Lasthandhabung ohne direkten manuellen Eingriff ermöglichen.

8.Motor

Funktion des Motors
Die Motoren sind die treibende Kraft aller Kranbewegungen:

Heben (Heben): Hebt und senkt die Last.

Katzfahren: Bewegt das Hebezeug entlang des Trägers.

Kranfahren: Bewegt den gesamten Kran entlang der Laufbahnschienen.

In einem automatisierten System müssen Motoren präzise, ​​reaktionsschnell und mit Automatisierungssteuerungen wie SPS und VFDs kompatibel sein.

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9.Ton- und Lichtalarmsystem und Endschalter

1)Ton- und Lichtalarmsystem
Zweck:
Warnen Sie das Personal vor Kranbewegungen, Betriebsbeginn oder gefährlichen Bedingungen.
Bieten Sie visuelle und akustische Warnungen im automatisierten und manuellen Modus.
2)Endschalter
Zweck:
Verhindern Sie, dass der Kran, die Laufkatze oder das Hebezeug über die sicheren Grenzen hinaus fährt.
Lösen Sie Alarme, Motorabschaltungen oder Stoppbefehle an das Steuerungssystem aus.

10.Sicherheitseinrichtungen

1)Überlastbegrenzer (Lastbegrenzungsgerät)
Funktion: Verhindert das Heben von Lasten über die Nennkapazität des Krans hinaus.
Typ: Wägezellensensor oder mechanischer Lastbegrenzer, integriert in das Hebezeug.
Aktion: Stoppt das Heben automatisch und löst Alarme aus, wenn eine Überlastung erkannt wird.
2)Not-Aus-Taste (E-Stopp)
Befindet sich auf der Fernbedienung, der Bedienerstation und der Schalttafel.
Unterbricht sofort die Stromversorgung der Kranmotoren und stoppt alle Bewegungen.
Erforderlich durch alle wichtigen Sicherheitsstandards (EN, ANSI, GB).
3)Ton- und Lichtalarmsystem
Blinklichter und Summer werden vor und während der Kranbewegung aktiviert.
Warnt in der Nähe befindliches Personal vor automatisiertem Betrieb oder anormalen Bedingungen.
4)Anti-Kollisionsgerät (optional für mehrere Kräne)
Verwendet Infrarot- oder Ultraschallsensoren, um einen anderen Kran in der Nähe zu erkennen.
Verlangsamt oder stoppt die Fahrt automatisch, um Kollisionen auf gemeinsam genutzten Landebahnträgern zu vermeiden.

11.Steuermodus

Manuell: Fernbedienung oder Anhängersteuerung; Operator-gesteuert
Halb-Automatisch:Operator initiiert; Das System führt die Aufgabe mit Automatisierungsunterstützung aus
Automatisch: Vollständig programmatisch, sensor-basiert, während des Betriebs ist kein Bediener erforderlich
HMI/SCADA-Schnittstelle: Zentralisierte Überwachung, Steuerung und Datenprotokollierung

Skizzieren

 

Haupttechnisch

 

 

1. Hohe Präzision und Effizienz
Die automatisierte Positionierung gewährleistet eine genaue Lastplatzierung mit minimalen Fehlern.
Programmierbare Abläufe reduzieren den Bedieneraufwand und verbessern so die Arbeitsgeschwindigkeit und -konsistenz.
Ideal für sich wiederholende Materialhandhabungsaufgaben in Fertigung, Lagerhaltung und Montagelinien.
2. Erhöhte Sicherheit
Automatisierte Systeme reduzieren menschliches Versagen, insbesondere in gefährlichen oder risikoreichen Umgebungen.
Eingebaute -Sicherheitseinrichtungen (Endschalter, Überlastschutz, Kollisionsschutz) sorgen für einen sicheren Betrieb.
Durch den geringeren Bedarf an Personal in der Nähe der Ladung verringert sich das Unfallrisiko.
3. Reduzierte Arbeitskosten
Ein Bediener kann mehrere Krane überwachen oder das System von einem zentralen Kontrollraum aus überwachen.
Unbeaufsichtigter oder Fernbetrieb bedeutet, dass für Hebearbeiten weniger Personal vor Ort benötigt wird.-
4. Verbesserte Lasthandhabung
Sanfte Beschleunigung/Verzögerung über VFDs reduziert Lastschwankungen und erhöht die Hubstabilität.
Eine bessere Lastpendelkontrolle minimiert Produktschäden und verbessert die Transportqualität.
5. Energieeffizienz
VFD-gesteuerte Motoren optimieren den Energieverbrauch basierend auf Last und Fahrstrecke.
Die Stromsparmodi im Leerlauf-werden automatisch aktiviert, wenn der Kran inaktiv ist.
6. Vorausschauende Wartung und Überwachung
Echtzeitdaten von Sensoren (Motoren, Wägezellen, Bremsen) ermöglichen die Zustandsüberwachung.
Systemwarnungen bei Verschleiß, Überlastung oder Störungen reduzieren Ausfallzeiten und verhindern Ausfälle.
7. Platzsparendes-Design
Die Einzelträgerstruktur ist kompakt und leicht.
Erfordert weniger Bauhöhe und Laufbahnunterstützung als Zweiträgerkrane -, ideal für Werkstätten und Inneneinrichtungen.
8. Flexible Integration
Einfache Integration mit:
Lagerverwaltungssysteme (WMS)
Automatisierte Lager- und Bereitstellungssysteme (AS/RS)
SCADA- oder HMI-Schnittstellen
Kompatibel mit IoT-, SPS- und Industrie 4.0-Plattformen für intelligente Fertigung.

 

1. Fertigungswerkstätten
Montagelinien: Komponenten automatisch zwischen Stationen transportieren.
Bearbeitungsbereiche: Be- und Entladen von CNC-Maschinen oder Schweißarbeitsplätzen.
Fertigungsanlagen: Bewegen Sie Halbfertigprodukte oder Stahlkonstruktionen.
Vorteil: Reduziert Ausfallzeiten und Arbeitsaufwand durch direkte Integration in Produktionslinien.
2. Lager und Vertriebszentren
Palettenhandhabung: Waren automatisch aus Lagerbereichen platzieren oder daraus entnehmen.
Integration mit AS/RS-Systemen: Koordinierung mit automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen.
Bestandsverwaltung: Präzise Bewegung für eine Barcode-/RFID--basierte Bestandskontrolle.
Vorteil: Erhöht die Kommissioniergeschwindigkeit und minimiert Fehler bei der Warenhandhabung.
3. Elektronik- und Reinraumindustrie
Komponentenhandhabung: Sanftes Heben empfindlicher Geräte mit präziser Positionierung.
Staubfreier Betrieb: Geeignet für geschlossene oder halb{1}reine Umgebungen.
Vorteil: Die berührungslose-Automatisierung reduziert Kontaminationen und Produktschäden.
4. Automobilindustrie
Motor- und Karosseriehandhabung: Bewegen Sie Autoteile entlang der Produktionslinie.
Arbeitsstationszuführung: Automatische Zuführung von Teilen zu Roboterzellen.
Vorteil: Synchronisierung mit Roboter- und Fördersystemen für hohen Durchsatz.
5. Stahl- und Metallverarbeitung
Handhabung von Blechen und Coils: Mit C-Haken oder Magneten für automatisierungsfähiges Heben-.
Schnittlinienvorschub: Positioniert das Material präzise für Laser oder Plasmaschneider.
Vorteil: Reduziert die manuelle Handhabung schwerer, scharfer Materialien.
6. Gießereien und Gießereien (leichte Beanspruchung)
Für die Handhabung kleiner Formen oder Gussteile in automatisierten Produktionsschleifen.
Vorteil: Funktioniert unter mäßiger Hitze und staubigen Bedingungen mit minimaler menschlicher Belastung.
7. Erneuerbare Energie und Elektronik
Handhabung von Solarmodulen: Bewegt zerbrechliche Module während der Herstellung oder Prüfung.
Batteriebaugruppe: Wird in der Verpackung von Lithium-{0}Ionenzellen und in FTS-gespeisten Leitungen verwendet.
Vorteil: Kombiniert Automatisierung mit schonender Lasthandhabung.

 

1. Design und Technik
Anforderungsanalyse: Bestätigen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Automatisierungsgrad, Steuermodus und Sicherheitsfunktionen basierend auf den Kundenanforderungen.

Tragwerksplanung: Entwerfen Sie den Einzelträger-Hauptträger, die Endträger, die Laufkatze und die Hebezeugbaugruppe mithilfe von CAD-Software.

Elektro- und Steuerungsdesign: Entwickeln Sie Schaltpläne für Steuerungssysteme, einschließlich SPS-Programmierung, Motorauswahl, VFDs, Sensoren, Alarme und Sicherheitsverriegelungen.

Simulation und Validierung: Nutzen Sie FEA (Finite-Elemente-Analyse) für die strukturelle Integrität und dynamische Simulation für die Bewegungssteuerung.

2. Materialbeschaffung
Beschaffen Sie hochwertigen Stahl (Q345B oder gleichwertig) für den Hauptträger und die Komponenten.

Erwerben Sie Motoren, Hebezeuge, VFDs, SPS, Endschalter und Alarmsysteme von vertrauenswürdigen Lieferanten.

Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten den relevanten Zertifizierungen und Standards (ISO, CE, GB) entsprechen.

3. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: Mit CNC-Brenn-/Plasmaschneidemaschinen auf Maß geschnittene Stahlplatten.

Formen: Rollen oder formen Sie Platten in das I-Träger- oder Kastenträgerprofil.

Schweißen: Führen Sie das Schweißen von Flanschen, Stegen und Versteifungen gemäß den Schweißverfahrensspezifikationen (WPS) durch.

Wärmebehandlung: Entspannung bei Bedarf, um Schweißverformungen zu reduzieren.

Bearbeitung: Löcher für Kopfträger- und Laufkatzenmontage bohren; Maschinenkranschienen falls integriert.

Inspektion: Überprüfen Sie die Schweißqualität (Röntgen oder Ultraschall), die Abmessungen und die Oberflächenbeschaffenheit.

4. Montage von Endschlitten und Laufwagen
Rahmenherstellung: Endwagenrahmen und Wagenrahmen schneiden und schweißen.

Radmontage: Räder montieren und Lager montieren; Antriebsmotor und Getriebe zusammenbauen.

Installation: Räder an Rahmen befestigen und Bremsen und Endschalter montieren.

Tests: Statische und dynamische Tests an Rädern und Bremsen auf Leichtgängigkeit und Tragfähigkeit.

5. Montage des Hebezeugs
Montieren Sie den Seil- oder Kettenzug an der Laufkatze.

Hakenblock, Sicherheitsriegel, Lastbegrenzer und Lastsensoren installieren.

Hubmotor, Getriebe, Bremse und Encoder anschließen.

Führen Sie Funktionstests zu Hubgeschwindigkeit, Hubkapazität und Bremsen durch.

6. Elektrische Verkabelung und Steuerungssystem
Installieren Sie Motorkabel, Steuerkabel und Kommunikationsleitungen.

Montieren Sie SPS, Frequenzumrichter, Schütze und Sicherheitsrelais im Schaltschrank.

Verdrahten Sie Endschalter, Alarme, Not-Aus und Sensoren.

Programmieren Sie eine SPS mit automatisierter Steuerlogik, Sicherheitsverriegelungen und Diagnosefunktionen.

7. Oberflächenbehandlung
Reinigung: Entfernen Sie Rost, Öl und Schmutz von allen Stahlteilen.

Grundierung: Korrosionsschutzgrundierung auftragen.

Endgültige Farbe: Sprühen Sie eine hoch-beständige Industriefarbe zum Schutz vor Verschleiß und Korrosion auf.

Aushärtung: Lassen Sie ausreichend Zeit zum Trocknen, um die Endqualität sicherzustellen.

8. Tests vor-der Installation
Tests ohne-Belastung: Lassen Sie Kran, Laufkatze und Hebezeug ohne Last laufen, um Bewegung, Geschwindigkeit und Kontrolle zu überprüfen.

Belastungstest: Führen Sie einen Nennlasttest gemäß den Normen durch, um die Tragfähigkeit und strukturelle Integrität sicherzustellen.

Überprüfung der Sicherheitsvorrichtung: Überprüfen Sie die Funktion von Überlastbegrenzer, Endschaltern, Not-Aus und Alarmen.

Automatisierungsvalidierung: Testen Sie automatisierte Abläufe, Positionierungsgenauigkeit und Sensor-Feedback.

9. Verpackung und Versand
Für den Transport ggf. Teile demontieren.

Schützen Sie Komponenten durch Rostschutz, Polsterung und sichere Verpackung.

Bereiten Sie Dokumentationen vor, einschließlich Benutzerhandbüchern, Wartungshandbüchern und Testzertifikaten.

10. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Krankomponenten beim Kunden wieder zusammenbauen.

Kranschienen ausrichten und Laufbahnkonstruktion sichern.

Schließen Sie die Strom- und Steuerkabel an.

Kalibrieren Sie Sensoren und testen Sie automatisierte Steuerungsfunktionen.

Schulung von Bedienern und Wartungspersonal.

Übergabe der Dokumentation und Zertifizierung.
 

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.