LD Elektro-Einträger-Brückenkran

Kernkomponenten: Getriebe, Motor, Getriebe

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 10000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Zur Verfügung gestellt

Verkaufseinheiten: Einzelstück

Einzelverpackungsgröße: 600X300X300 cm

Einzelbruttogewicht: 200.000 kg

1. HAUPTSTRUKTURKOMPONENTEN

1.1 Hauptträgermontage

Das tragende Kernelement - ist typischerweise ein standardisierter I-Träger oder Kastenträger.

Hauptträger:Einzelner Strahl, der den Arbeitsbereich überspannt.

Typen:

Walzstahl-I-Träger (GB/T 706):Für Tragfähigkeiten kleiner oder gleich 10 t und Spannweiten kleiner oder gleich 16 m.

Geschweißter Kastenträger: For capacities >10t or spans >16 m für bessere Steifigkeit.

Merkmale:Werkseitig-gebohrte Löcher für Verbindungen, vor-gewölbt, um einer Durchbiegung entgegenzuwirken.

Trägerendanschlüsse:Bearbeitete, an Trägerenden angeschweißte Platten zum Anschrauben an Endlastwagen.

Trolley-Laufschiene:Keine separate Schiene - dieUnterer FlanschDer Hauptträger dient als Lauffläche für die Laufkatzenräder. Kritische Verschleißfläche.

1.2 End-Truck-Baugruppen (2 Sätze)

Stützkonstruktionen an jedem Ende des Trägers für die Brückenfahrt.

Endwagenrahmen:Stahlrahmen mit Rädern und Antriebskomponenten.

Reiseräder:Doppelt-geflanschte Stahlräder (normalerweise insgesamt 4, 2 pro Endwagen).

Radachsen und Lager:Standardmäßige Hochleistungskugel- oder Rollenlager.

Antriebsendwagen:Enthält den Brückenantriebsmechanismus.

Leitrad-Lkw:Passives Ende nur mit Rädern.

2. HEBE- UND TROLLEYSYSTEM

2.1 Elektrische Hebeeinheit

Integrierte Hebevorrichtung - das Herzstück des Krans.

Hubmotor:Bremsmotor (normalerweise 1,5–30 kW, je nach Leistung).

Getriebe:Mehrstufiges Stirnradgetriebe.

Drahtseiltrommel:Gerillte Trommel zum Aufspulen von Seilen.

Drahtseil:Stahldrahtseil der Klasse 6x19 oder 6x37.

Hakenblock:Drehhaken mit Sicherheitsriegel, ausgelegt für die Krankapazität.

Obere/untere Endschalter:Mechanische oder rotierende Endschalter zur Verhinderung von Über{0}}wegen.

Überlastbegrenzer:Mechanisches oder elektronisches Gerät (häufig optional bei LD-Basismodellen).

2.2 Trolley-Rahmen

Einfacher Stahlrahmen, der den Aufzug mit dem Hauptträger verbindet.

Trolley-Rahmen:Kanal- oder Kastenstahlkonstruktion.

Laufräder (4):V-gerillte oder flache Räder, die den unteren Flansch des Hauptträgers greifen.

Trolley-Antriebsmotor:Kleiner Bremsmotor (0,2-1,5 kW) für Querfahrt.

Trolley-Getriebe und Antriebsräder:Untersetzungsgetriebe, das ein oder zwei Räder antreibt.

Trolley-Puffer:Gummi- oder Federpuffer an den Rahmenenden.

 

3. ANTRIEBS- UND ÜBERTRAGUNGSSYSTEM

3.1 Brücken-Langhubantrieb

Brückenantriebsmotor:0,8-4-kW-Bremsmotor am Antriebsende des Wagens montiert.

Primärgetriebe:Rechtwinkliges Untersetzungsgetriebe.

Antriebswelle (Hauptwelle):Lange Stahlwelle, die beide Endachsen verbindet (ältere Ausführung).

„Drei-in-Eins“-Antriebseinheiten:Modernes Design, das Motor, Bremse und Getriebe in einer kompakten Einheit integriert (eines pro Endwagen für synchronisierten Antrieb).

Kupplungen:Flexible Stift- oder Zahnradkupplungen.

3.2 Katz-Querfahrantrieb

Wie oben beschrieben in das Trolley-Gestell integriert.

4. ELEKTRISCHES SYSTEM

4.1 Stromversorgungssystem

Hauptstromquelle:380 V/50 Hz/3 Phasen (chinesischer Standard-Industriestrom).

Gleitkabelsystem (Festoon):

Soffittenwagen:Trägt Stromkabel entlang der Landebahn.

C-Hakenschiene:Zur Girlandenfahrt an der Wand oder Säule montiert.

Strom- und Steuerkabel:Flexible, mit Gummi-ummantelte Kabel.

Kabeltrommelsystem(Alternativ): Feder- oder Motor-angetriebene Spule für Brückenantrieb.

Kollektorsystem(für kabinenbetriebene Versionen): Stromschienen mit Schuhabnehmern.

4.2 Steuerungssystem

Hängesteuerstation:

Hängender Druckknopfkasten mit 6–8 Tasten (Auf/Ab, Links/Rechts, Vor/Zurück, Not-Aus).

Steuerkreis mit niedriger -Spannung (normalerweise 36 V oder 48 V aus Sicherheitsgründen).

Bedienfeld/Box:

Schütze:Zur Motorsteuerung (Wendeschütze für Hebezeug, Brücke, Laufkatze).

Steuertransformator:Reduziert die Spannung auf sichere Spannung.

Leistungsschalter/MCCBs:Zum Stromkreisschutz.

Anschlussblöcke:Für Kabelverbindungen.

Endschalter:

Hebevorrichtung oben/unten:Typ mit rotierender Nocke.

Endgrenzen für Brücke und Laufkatze:Hebelarm- oder Kolbentyp.

Not-Aus:Pilzknopf am Anhänger und oft an den Landebahnenden.

5. SICHERHEIT UND ZUSATZGERÄTE

5.1 Obligatorische Sicherheitsvorrichtungen (gemäß LD-Standard)

Überlastbegrenzer:Verhindert das Heben über die Nennkapazität hinaus.

Endschalter:Für alle drei Bewegungen (Hebezeug, Laufkatze, Brücke).

Not-Aus-Tasten:Mindestens eins am Anhänger.

Hakensicherheitsverschluss:Verhindert das Abrutschen der Last vom Haken.

Akustisches Warngerät:Summer oder Glocke (wird oft aktiviert, wenn sich die Brücke bewegt).

5.2 Optionale Sicherheits- und Komfortvorrichtungen

Anti-Kollisionsgerät:Für mehrere Kräne auf derselben Landebahn.

Kranwaage:Digitale Anzeige des Ladungsgewichts.

Infrarot-Sicherheitsscanner:Erstellt eine unsichtbare Sicherheitszone.

Spannungsschutz:Schützt vor Phasenausfall oder Spannungsschwankungen.

6. LAUFBAHNSYSTEM (Nicht immer im Lieferumfang des Krans enthalten)

6.1 Landebahnträger

Stahl-I-Träger (GB/T 706), montiert auf Gebäudesäulen.

Muss genau ausgerichtet und nivelliert sein.

6.2 Kranschienen

A45, A55, A65, A75, A100Stahlschienen (leichte Kranschienenserie).

Schienenklammern und Schrauben:Zur Befestigung der Schiene am Laufbahnträger.

6.3 Schienenendstopper/Stoßfänger

Mechanische Stopper an beiden Enden der Landebahn, um ein Überfahren zu verhindern.

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7. OPTIONEN DER BEDIENERSCHNITTSTELLE

7.1 Standardsteuerung

Anhänger-Druckknopf-Station:Am häufigsten (über 90 % der LD-Krane).

7.2 Alternative Steuerungen

Funkfernbedienung:Infrarot- oder 2,4-GHz-Digitalfunk.

Kabinensteuerung:Geschlossene Fahrerkabine auf der Brücke montiert (seltener bei LD).

BESONDERE HINWEISE ZU LD-STANDARDKOMPONENTEN

Standardisierung:Alle Hauptkomponenten (Hebezeug, Endwagen) entsprechen Maß- und Leistungsstandards für Austauschbarkeit.

Materialspezifikationen:Stahl ist nach chinesischen Standards typischerweise Q235B oder Q345B.

Zolltarif:Komponenten ausgewählt fürFEM 1M/2M(A3/A4) Arbeitszyklus - 150-300 startet pro Stunde.

Umweltbewertung:Standard IP44 für Außenkomponenten, IP54 für Hubmotor.

Verdrahtung:Farblich-codiert gemäß chinesischen Elektronormen (Phase A-Gelb, B-Grün, C-Rot, Neutral-Blau, Masse-Gelb/Grün).

Skizzieren

 

Haupttechnisch

 

1. Kosteneffizienz (der Hauptvorteil)

30–50 % niedrigere Anschaffungskostenim Vergleich zu Zweiträgerkranen

Reduzierte Installationskosten: Geringeres Gewicht erfordert weniger robuste Gebäudeunterstützung

Niedrigere Wartungskosten: Einfacheres Design mit weniger Komponenten

Energieeffizient: Kleinere Motoren verbrauchen 20–40 % weniger Strom als entsprechende Zweiträgerkrane

2. Platz- und Strukturvorteile

Optimale Headroom-Ausnutzung: Das Hebezeug läuft unter dem Balken und maximiert die Hubhöhe in Räumen mit geringem Freiraum

Leichtes Design: 40–60 % leichter als vergleichbare Zweiträgerkrane

Minimale Gebäudebelastung: Reduzierte strukturelle Anforderungen für Stützsäulen und Landebahnen

Kompaktes Design: Ideal für Einrichtungen mit begrenztem Platz zwischen den Säulen

3. Betriebliche Vorteile

Einfache Bedienung: Intuitive Hängesteuerung, die nur minimale Bedienerschulung erfordert

Schnelle Installation: Vor-vorgefertigte Komponenten ermöglichen eine Installation in 1–3 Tagen

Einfache Wartung: Zugängliche Komponenten und einfache Fehlerbehebung

Flexibilität: Kann innerhalb der Standardbereiche an verschiedene Hubhöhen und Spannweiten angepasst werden

4. Zuverlässigkeit und Standardisierung

Bewährtes Design: Ausgereifte Technologie mit jahrzehntelanger Verfeinerung

Austauschbarkeit der Komponenten: Standardisierte Teile leicht verfügbar

Konsistente Leistung: Vorhersehbarer Betrieb innerhalb der vorgesehenen Parameter

Lange Lebensdauer: 15–25 Jahre bei ordnungsgemäßer Wartung

 

1. Fertigung und Werkstätten

Industrie	Spezifische Anwendungen	Typische Kapazität
Maschinenwerkstätten	Be-/Entladen von CNC-Maschinen, Drehmaschinen, Fräszentren	2-5 Tonnen
Kfz-Reparatur	Ausbau des Motors, Handhabung des Getriebes, Anheben des Fahrzeugs	1-3 Tonnen
Metallverarbeitung	Bewegen von Stahlplatten, Fertigprodukten, Werkzeugen	3-10 Tonnen
Montagelinien	Komponententransfer zwischen Arbeitsplätzen	0,5-2 Tonnen

 

2. Lagerhaltung und Logistik

Anwendung	Vorteile	Gemeinsame Konfiguration
Ladedocks	Be- und Entladen von LKWs	3–5 t, 10–16 m Spannweite
Lagerbereiche	Palettenhandling, Regalwartung	2-3t, 12-18m Spannweite
Vertriebszentren	Kommissionierung, Lagerbewegung	1-2t mit mehreren Kränen

 

3. Wartungs- und Serviceeinrichtungen

Kraftwerke: Wartung von Pumpen, Ventilen, Turbinen (5-10t)

Wasseraufbereitungsanlagen: Pumpen- und Motorhandling (3-5t)

HVAC-Service: Wartung von Kältemaschinen und Kesseln (2-5 t)

Gerätereparatur: Wartung und Überholung von Fabrikmaschinen

4. Leichte industrielle Anwendungen

Lebensmittelverarbeitung: Gerätewartung, Zutatenhandhabung (1-3 t)

Pharmazeutisch: Installation von Reinraumgeräten (1-2t)

Kunststoffherstellung: Formenwechsel, Maschinenwartung (3-5t)

Druckindustrie: Rollenhandling, Pressenwartung (2-3t)

 

5. Kommerziell und institutionell

Flugzeughangars: Leichtes Komponentenhandling (1-3t)

Theater und Studios: Bewegung der Lichtanlage, Setbau (0,5-2t)

Forschungseinrichtungen: Installation von Laborgeräten (1-2t)

Bildungseinrichtungen: Technische Schulungsworkshops (1-3 t)

 

Stufe 1: FEM-basiertes Design und Engineering

Dies ist die kritischste Phase, in der das Betriebsprofil des Krans gemäß FEM 1.001 definiert wird.

Kundenanforderung und FEM-Klassifizierung:

Bestimmen Sie das genaueFEM-Einsatzgruppe (z. B. 2 m, 3 m, 4 m)UndLastspektrum (z. B. L1, L2, L3)basierend auf den Betriebsdaten des Kunden (Nutzungsstunden pro Tag, Aufzüge pro Stunde, durchschnittliche Auslastung in Prozent der Kapazität).

Erweiterte technische Berechnungen:

Strukturanalyse (FEA):Der einzelne Träger (I-Träger oder Kasten) wird für die Durchbiegung und Spannung unter dynamischen Lasten modelliert und berechnet, die für die zugewiesene FEM-Klasse spezifisch sind, nicht nur für die statische Last.

Berechnung der Komponentenlebensdauer:Es wird die erwartete Anzahl an Zyklen für die Hub-, Katz- und Fahrantriebe berechnet. Anschließend werden Komponenten ausgewählt, deren geplante Lebensdauer diese Zahl erreicht oder überschreitet.

Ermüdungsanalyse:Kritische Schweißverbindungen und Strukturelemente werden gemäß den Anforderungen der FEM-Norm für die Betriebsgruppe auf ihre Ermüdungslebensdauer untersucht.

Stückliste (BOM):Jede Komponente, vom Hubmotor bis hin zu Lagern und elektrischen Kontakten, wird von Lieferanten spezifiziert, die Komponenten liefern können, die für den erforderlichen FEM-Einsatz ausgelegt sind.

 

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung von zertifiziertem Stahl undFEM-klassifizierte Komponenten. Beispielsweise die Beschaffung eines Hebezeugs, das ausdrücklich für den FEM-Einsatz von 3 m ausgelegt ist, und nicht nur ein generisches Hebezeug mit einer bestimmten Tragfähigkeit.

Materialvorbereitung:Stahl wird geschnitten und vorbereitet. Für höhere FEM-Klassen (z. B. 4 m) können strengere Materialzertifizierungen und Vorbereitungsstandards gelten.

 

Stufe 3: Strukturelle Fertigung und Montage

Trägerherstellung:

Der Hauptträger wird häufig aus einem gerollten I--Träger für leichtere Klassen oder einem geschweißten Kasten für höhere Steifigkeit in mittleren Klassen hergestellt.

Schweißen:Alle Schweißnähte werden von zertifizierten Schweißern unter Verwendung von Verfahren durchgeführt, die für die jeweiligen Stahlsorten geeignet sind. Die Schweißqualität ist entscheidend für das Erreichen der berechneten Ermüdungslebensdauer.

Dimensionsüberprüfung:Der Träger wird auf Geradheit und Wölbung (eine leichte Biegung nach oben) geprüft, um sicherzustellen, dass er die Durchbiegungskriterien unter Last gemäß der Konstruktion erfüllt.

 

Stufe 4: Mechanische Montage

Montage des Endwagens:Räder, Achsen und Lager werden in die End-Lkw eingebaut. Die Rad- und Lagergrößen werden direkt von der FEM-Klasse beeinflusst, die die Gesamtzahl der Radumdrehungen über die Lebensdauer des Krans bestimmt.

Brückenmontage:Der Hauptträger ist mit den Endwagen verbunden.

Montage der Laufkatze und des Hebezeugs:Die FEM-zertifizierte Hebeeinheit wird auf der Laufkatze montiert, die dann auf dem Träger platziert wird.

 

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Komponenteninstallation:Schalttafeln, Schütze und Relais sind installiert. Diese werden aufgrund ihrer mechanischen und elektrischen Lebensdauer ausgewählt, die mit der Anzahl der Betriebszyklen in der FEM-Klassifizierung übereinstimmen muss.

Verdrahtung:Die gesamte Verkabelung wird gemäß dem Schaltplan installiert, wobei der Schwerpunkt auf einer sicheren und geschützten Verlegung zur Vermeidung von Ausfällen liegt.

Sicherheitsvorrichtungen:Endschalter und Überlastschutzeinrichtungen sind installiert und kalibriert.

 

Stufe 6: FEM-Compliant Testing & Inspection (FAT)

Der Kran wird strengen Tests unterzogen, die seine FEM-Klassifizierung widerspiegeln.

Sicht- und Maßprüfung:Überprüfung aller Komponenten und Verarbeitung.

Nein-Lasttest:Alle Bewegungen werden auf reibungslosen Betrieb, Geräuschentwicklung und Ausrichtung getestet.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazitätzur Überprüfung der strukturellen Integrität und des Bremshalts. Dies ist eine universelle Anforderung.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund es durch alle Bewegungen laufen lassen. Die Testdauer und -zyklen können für eine höhere FEM-Klasse umfangreicher sein, um deren intensiven Arbeitszyklus zu simulieren.

Funktions- und Sicherheitstests:Alle Sicherheitseinrichtungen werden getestet, um sicherzustellen, dass sie für die erforderliche Anzahl von Zyklen zuverlässig funktionieren.

 

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Verpackung

Abbau:Für den Versand wird der Kran zerlegt.

Malerei:Es wird ein Korrosionsschutz--Lacksystem aufgetragen.

Dokumentation & Zertifizierung:Entscheidend ist, dass der Hersteller aFEM-Konformitätsdateioder Zertifikat, das die Einsatzklasse des Krans angibt und bestätigt, dass er gemäß der Norm gebaut wurde.

 

Stufe 8: Installation und Inbetriebnahme vor Ort (SAT)

Erektion:Der Kran wird auf der Landebahn des Kunden wieder zusammengebaut.

Endgültige Inbetriebnahme und SAT:Der Kran wird vor Ort erneut-getestet, um sicherzustellen, dass er korrekt installiert wurde und wie vorgesehen funktioniert.

Aushändigen:Die FEM-Dokumentation wird dem Kunden zusammen mit der Bedienerschulung zur Verfügung gestellt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.