160-Tonnen-Brückenwerferausrüstung

A 160-Tonnen-Brückenwerferausrüstungist eine Hochleistungsmaschine, mit der vorgefertigte Brückensegmente oder Träger effizient installiert werden.

 

 

 

🔩 Hauptmerkmale der 160-Tonnen-Brückenwerferausrüstung

Hohe Tragfähigkeit

Entwickelt für die Handhabung160 Tonnendes Trägergewichts.

Geeignet für vorgefertigte Segment- und Hohlkastenbrücken.

Modulares und anpassbares Design

Modularer Aufbaufür einfache Montage, Demontage und Transport.

Kann auf verschiedene zugeschnitten werdenBrückenspannweiten, normalerweise 20–50 m.

Hydrauliksystem

Ausgestattet mithydraulische Heber und Zylinderzum Heben, Schieben und Ausrichten von Trägern.

Gewährleistet eine reibungslose und genaue Positionierung.

Doppelträger-Portalkonstruktion

StarkKastenträger vom Typ -Design für hohe Festigkeit und Stabilität.

Doppelte Hauptträger unterstützen eine sichere horizontale und vertikale Bewegung.

Brückenspannfähigkeit

Kann Strahlen abfeuernMulti-Span-Brücken, einschließlicheinfach unterstützte und durchgehende Spannweiten.

Intelligentes Steuerungssystem

SPS-gesteuerter Betriebmit Fernbedienung und manuellen Optionen.

Echtzeitüberwachung und Sicherheitsverriegelungen.

Einstellbarer Startwinkel

Kann weiter betrieben werdengebogene, schräge und geneigte Brücken, dank einstellbarer Winkelbewegung.

Sicherheitssysteme

InklusiveÜberlastschutz, Notbremsen, Endschalter undAusfall-sichere Mechanismen.

Anti-Kollisionssystem zwischen Komponenten.

Effiziente Startgeschwindigkeit

Optimiert für schnelles und sicheres Einsetzen von Trägern, wodurch die Bauzeit der Brücke verkürzt wird.

Geländeanpassungsfähigkeit

Kann weiter betrieben werdenkomplexe Geländeeinschließlich Autobahnen, Eisenbahnen und Bergregionen.

Umweltschutzfunktionen

Geräuscharme, energieeffiziente-Motoren und staubreduzierende Mechanismen-.

Compliance und Standards

Hergestellt nachinternationalen Sicherheits- und Qualitätsstandards(z. B. FEM, ISO, CE).

 

 

Artikel	Spezifikation
Nenntragfähigkeit	160 Tonnen
Geeigneter Trägertyp	Vorgefertigter Betonträger (I-Träger, T-Träger, Kastenträger)
Max. Trägerspannweite	Bis zu 50 Meter
Trägerlängenbereich	20–50 Meter
Maximale Trägerbreite	3,0 Meter
Hubhöhe des Wagens	15–20 Meter
Startmethode	Front-/Heckstart oder Seitenzufuhr
Trolley-Typ	Motorisiert mit Windenhebemechanismus
Reisegeschwindigkeit (Launcher)	2–5 m/min (Frequenzumrichter)
Fahrgeschwindigkeit des Trolleys	2–10 m/min
Hubgeschwindigkeit	0,5–1 m/min
Arbeitsqualität	A5 / A6 (basierend auf FEM/ISO-Standards)
Steuermodus	Fernbedienung + Kabine (Dualmodus)
Stromversorgung	380 V/50 Hz, 3 Phasen (oder kundenspezifisch)
Gesamtleistung	Ungefähr. 100–160 kW

 

 

A 250-Tonnen-Brückenwerferausrüstungist eine Hochleistungsmaschine, mit der vorgefertigte Brückensegmente oder Träger effizient installiert werden. Hier sind die wichtigsten Komponenten:

Hauptkomponenten

Hauptträger: Geschweißte Kasten- oder Fachwerkkonstruktion aus hochfestem Stahl (Q345B oder gleichwertig)

Stützbeine vorne und hinten: Hydraulisch/mechanische Teleskopstütze

Hebemechanismus: Doppeltrommel-Elektrowinde mit Stahldrahtseil

Wagen: Beweglicher Windenwagen mit Quer- und Längsbewegung

Reisemechanismus: Motorisierte Raddrehgestelle mit Gummi- oder Stahlrädern

Hydrauliksystem: Zum Anheben, Einstellen und Fixieren der Beine

Elektrisches System: Schneider/Siemens Steuerungskomponenten mit Überlastschutz

 

Sicherheitsvorrichtungen

Überlastschutz

Not-Aus-System

Endschalter für Fahren und Heben

Windsicheres Ankersystem

Absturzsicherung für Träger

Neigungs- und Neigungsalarmsystem

LED-Warnleuchten und Sirene

 

Optionale Funktionen

Drahtlose Fernbedienung

CCTV-Kamerasystem

Automatisches Positionierungssystem

Anti-Kollisionsradar- oder Lasersensoren

Dieselgeneratorsatz für den Feldeinsatz

 

 

 

 

✅ 1. Hohe Tragfähigkeit

Entwickelt für die Handhabungbis zu 160 Tonnen, zum Heben geeignetschwere vorgefertigte Beton- oder StahlträgerWird im Autobahn- und Eisenbahnbrückenbau eingesetzt.

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✅ 2. Langspannenfähigkeit

Kann aufrichtenBrücken mit großer-Spannweiteeffizient, sich anpassendmehrere Spannweitenwie 30-m-, 40-m-, 50-m- und 60-m-Träger.

Ideal für komplexeMulti-spanneoderDurchlaufbalkenbrücken.

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✅ 3. Fortschrittliche hydraulische und mechanische Systeme

Ausgestattet mithydraulische Geh-, Hebe- und -selbstbalancierende Systemefür höchste Präzision und Sicherheit.

Reibungsloser Betrieb beim Anheben des Trägers, bei der Querbewegung und beim Längsstart.

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✅ 4. Starke Anpassungsfähigkeit

Geeignet fürsowohl Autobahn- als auch Hochgeschwindigkeitsbahnprojekte.

Funktioniert ingerade, gebogene oder geneigte Brückenausrichtungen.

Anpassbar anverschiedene Standortbedingungen, einschließlich Berg- oder Stadtgebieten.

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✅ 5. Hohe Baueffizienz

Kann installiert werden1–2 Träger pro Tag, je nach Standortbedingungen und Trägertyp.

Reduziert die Projektdauer im Vergleich zu herkömmlichen Kranmethoden.

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✅ 6. Sicherheitsfunktionen

IntegriertEndschalter, Überlastschutz, Neigungssensoren, UndNot-Aus-Systeme.

Sorgt dafürBediener- und Gerätesicherheitin komplexen Arbeitsumgebungen.

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✅ 7. Modularer Aufbau für einfache Montage und Transport

Modularer Aufbau ermöglichtschnelle Montage/Demontage vor Ort-.

Der Transport der Komponenten kann mit Standard-LKWs oder Containern erfolgen.

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✅ 8. Fernbedienung und Automatisierung

Optionaldrahtloses Fernbedienungssystemermöglicht einen sichereren und effizienteren Betrieb.

Einige Modelle bietenhalb-automatisch oder vollständig automatisiertfür sich wiederholende Aufgaben.

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✅ 9. Umweltanpassungsfähigkeit

Entwickelt für den Betrieb unterabwechslungsreiche Wetterbedingungen, einschließlich Regen, Schnee und starker Wind (mit Nennwindwiderstand).

Stahlkonstruktion istkorrosionsbeständig und verschleißfestfür den langfristigen-Außeneinsatz.

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✅ 10. Kosten-effektive langfristige-Investition

Hoher Wiederverwendungswertmehrere Brückenprojekte.

Reduziert die Notwendigkeit, große Mobilkrane zu mieten oder zu bewegen.

 

 

160-Tonnen-Brückenwerfer-Ausrüstungsanwendung

Der 160-Tonnen-Brückenwerfer ist ein spezielles Schwerlastgerät, das für den Bau großer-Brücken konzipiert ist und sich besonders für vorgefertigte Segment- und Trägerbrückenprojekte eignet. Es wird häufig in folgenden Anwendungen eingesetzt:

Bau von Autobahn- und Eisenbahnbrücken
Ideal für die Errichtung von vorgefertigten Betonträgern über erhöhten Pfeilern bei Infrastrukturprojekten für Autobahnen und Hochgeschwindigkeitszüge.

Städtische Hochstraßenprojekte
Geeignet für den Bau von Überführungen und Viadukten in Ballungsräumen und gewährleistet eine hohe Effizienz in dicht besiedelten städtischen Umgebungen.

Brückenprojekte mit großer-Spannweite
Kann schwere und lange Brückensegmente bewältigen und eignet sich daher perfekt für den Bau von Brücken mit großer{0}Spannweite und komplexem Gelände.

Gebirgs- und Flusskreuzungsprojekte-
Ausgestattet für den Einsatz in anspruchsvollem Gelände, einschließlich Berggebieten und Flussüberquerungen, wo herkömmliche Kräne nur schwer einzusetzen sind.

Errichtung einer Segmentbrücke
Unterstützt die segmentweise--segmentweise Trägerinstallation, insbesondere für vorgefertigte Hohlkastenträger und T-Träger.

Mit seiner robusten Tragfähigkeit, hohen Präzision und Anpassungsfähigkeit spielt der 160-Tonnen-Brückenwerfer eine entscheidende Rolle im modernen Brückenbau und verbessert die Baugeschwindigkeit, Sicherheit und Gesamteffizienz.

 

 

Die Herstellung eines250-Tonnen-Brückenwerferausrüstung (BLE)umfasst einen komplexen, mehrstufigen Prozess, der Bautechnik, mechanische Systeme, Hydraulik und Automatisierung integriert. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte BeschreibungSchritt-für-Schritt-Produktionsverfahren:

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1. Design- und Engineering-Phase

Anforderungsanalyse: Definieren Sie die Tragfähigkeit (250 Tonnen), die Spannweite, die Geländeanpassungsfähigkeit und die Mobilität.

CAD-Modellierung: Verwenden Sie Software wie AutoCAD, SolidWorks oder CATIA für die 3D-Konstruktion.

FEA-Analyse: Führen Sie eine Finite-Elemente-Analyse (ANSYS, ABAQUS) durch, um die strukturelle Integrität zu validieren.

Entwurf hydraulischer und elektrischer Systeme: Hydraulikzylinder, Pumpen und Steuerungssysteme planen.

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2. Materialbeschaffung

Baustahl: Hochwertiger Stahl (ASTM A572/A514) für Balken, Träger und Fachwerke.

Hydraulische Komponenten: Pumpen, Zylinder, Ventile (Bosch Rexroth, Parker).

Elektrische und Steuerungssysteme: SPS, Sensoren und Fernbedienungsmodule-.

Spur-/Startmechanismus: Hochleistungsrollen oder Gleitlager.

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3. Herstellungsprozess

A. Herstellung des Hauptträgers

Schneiden und Formen: Plasma-/Brennstoffschneiden von Stahlplatten.

Schweißen: Unterpulverschweißen (UP-Schweißen) für Längsnähte; Roboterschweißen für Präzision.

Montage: Segmente in Kastenträger oder Fachwerkabschnitte schrauben und verschweißen.

B. Stützstruktur (A-Rahmen/Turm)

Stellen Sie vertikale Stützen aus verstärktem Stahl her.

Montieren Sie hydraulische Hebemechanismen.

C. Bug- und Heckstütze beim Starten

Konstruieren Sie die Startnase (vorübergehende Erweiterung für den Brückeneinsatz).

Hintere Stützbeine/Stabilisatoren einbauen.

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4. Hydraulische und elektrische Integration

Hydrauliksystem:

Installieren Sie Hydraulikzylinder zum Heben und Starten.

Schließen Sie Pumpen, Schläuche und Steuerventile an.

Elektrisches System:

Verdrahten Sie SPS, Sensoren und Bedienfelder.

Testen Sie die Synchronisierung zwischen Hydraulik- und Bewegungssystemen.

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5. Qualitätskontrolle und Tests

ZfP-Prüfung: Ultraschall-/Röntgen-Schweißprüfung.

Belastungstest: Wenden Sie 125 % der Auslegungslast (312,5 Tonnen) an, um die Sicherheit zu überprüfen.

Funktionstests: Brückenstart unter kontrollierten Bedingungen simulieren.

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6. Montage und Vor-Lieferkontrolle

Montieren Sie alle Module (Träger, Stützen, Hydraulik).

Führen Sie abschließende Funktionstests durch (Ausfahren/Einfahren, Stabilität).

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7. Transport und Inbetriebnahme vor Ort

In transportable Module zerlegen (falls erforderlich).

Zusammenbau und Inbetriebnahme vor Ort-.

Bedienerschulung.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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