320-Tonnen-Brückenbalkenwerfer

 

 

Hauptmerkmale eines 320-Tonnen-Brückenträgerwerfers:
Hohe Tragfähigkeit – Entwickelt für die Handhabung von Trägern mit einem Gewicht von bis zu 320 Tonnen, wodurch es für große Träger geeignet ist, die in großen Infrastrukturprojekten eingesetzt werden.

Modulares und anpassbares Design – Kann für verschiedene Spannweiten und Trägertypen konfiguriert werden.

Selbst-Angetrieben oder auf Raupen- – Einige Modelle bewegen sich auf Schienen oder Raupen, während andere auf Transportern mit Rädern montiert sind.

Hydraulisches Hebesystem – Verwendet hydraulische Heber oder Portale, um Träger präzise anzuheben und zu positionieren.

Stabilitäts- und Sicherheitsmechanismen – Umfasst Stützen, Gegengewichte und automatische Ausgleichssysteme, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Fernbedienungsbetrieb – Viele moderne Trägerraketen verfügen über eine ferngesteuerte-Bewegung für Präzision und Sicherheit.

 

320-Tonnen-Brückenbalkenwerfer – Technische Daten
1. Allgemeine Beschreibung
Typ: Selbstfahrendes-Trägerraketen-/Gantry-System

Kapazität: 320 Tonnen (maximale Hub-/Startkapazität)

Anwendung: Errichtung von vorgefertigten Betonträgern (I-Trägern, U-Trägern, Hohlkastenträgern) oder Stahlträgern

Steuerungssystem: Hydraulisch/elektrisch mit Fernbedienung oder Kabinenbedienung

2. Strukturkomponenten
Hauptträger/Rahmen: Hoch-Stahlfachwerk- oder Kastenträgerkonstruktion

Startnase: Ausziehbarer vorderer Abschnitt zur Strahlplatzierung

Stützbeine/Ausleger: Einstellbar für Stabilität auf unebenem Gelände

Hebemechanismus: Hydraulikzylinder oder Winden mit synchronisierter Steuerung

Trolley-System: Motorisierter Trolley für Längsbalkenbewegung

3. Energie- und Antriebssystem
Motor: Diesel- oder Elektroantrieb-(je nach Modell)

Hydrauliksystem: Hochdruckpumpen zum Heben und Bewegen

Antriebsmechanismus: Raupenketten oder Gummiräder (selbst-fahrend)

Geschwindigkeit: Einstellbar (typischerweise 3–10 m/min für eine präzise Positionierung)

4. Technische Parameter
Maximale Reichweite: Bis zu 50–60 m (je nach Konfiguration anpassbar)

Hubhöhe: 10–30 m (abhängig von der Pierhöhe)

Arbeitsbreite: Anpassbar an die Breite des Brückendecks

Steigfähigkeit: Bis zu 5–10 % Steigung (abhängig vom Gelände)

Windwiderstand: Stabil bis 12–15 m/s (Betriebsgrenze)

5. Sicherheitsfunktionen
Lastüberwachung: Echtzeit-Lastsensoren zum Schutz vor Überlastung

Anti-Rutsch-System: Hydraulische Bremsen und Verriegelungsmechanismen

Not-Aus: Manuelle und ferngesteuerte Notabschaltung

Stabilitätskontrolle: Automatische Nivellierung auf unebenem Boden

6. Compliance und Standards
Konstruktionsvorschriften: EN 13000, ASME B30 oder gleichwertig

Zertifizierung: CE, ISO 9001 oder projektspezifische-Konformität

7. Optionale Funktionen
Automatisierte Ausrichtung: Laser-/GNSS-geführte Positionierung

Modularer Aufbau: Für einfachen Transport und Wiederaufbau

Fernbedienung: Drahtloser Betrieb für Sicherheit an komplexen Standorten

 

Eine 320-Tonnen-Brückenträgerwerfer ist eine Hochleistungsmaschine, die beim Brückenbau zum Einbau von vorgefertigten Beton- oder Stahlbrückenträgern (Trägern) verwendet wird. Nachfolgend sind die Schlüsselkomponenten aufgeführt, die normalerweise in einem solchen Launcher zu finden sind:

1. Hauptträger (Startnase)
Der primäre Strukturrahmen, der Brückenträger trägt und transportiert.

Oft teleskopisch oder modular zur einstellbaren Länge.

2. Hebesystem (Hebezeug/Portal)
Hydraulische oder elektrische Winden mit einer Kapazität von 320 Tonnen.

Beinhaltet Hebebalken, Spreizrahmen und Schlingen für eine sichere Balkenhandhabung.

3. Stützbeine und Pfeiler
Temporäre Stützen, die den Werfer während der Strahlplatzierung stabilisieren.

Verstellbare hydraulische Beine zur Höhen- und Ausrichtungskontrolle.

4. Startwagen (Fahrmechanismus)
Motorisiertes Laufkatzensystem, das den Träger in Längsrichtung entlang des Hauptträgers bewegt.

Verwendet Schienen, Räder oder Raupenketten.

5. Hydrauliksystem
Betreibt Hebe-, Schiebe- und Verstellmechanismen.

Beinhaltet Zylinder, Pumpen und Steuerventile.

6. Strahlausrichtungssystem
Hydraulische oder mechanische Einstellungen für eine präzise Strahlpositionierung.

Kann eine laser- oder GPS--geführte Ausrichtung umfassen.

7. Gegengewichtssystem
Balanciert den Werfer beim Ausfahren des Strahls aus, um ein Umkippen zu verhindern.

Je nach Belastungsanforderung oft abnehmbar oder verstellbar.

 

8. Steuerkabine und Bedienerkonsole
Beherbergt das Steuerungssystem (manuell, halb{0}}automatisch oder ferngesteuert-).

Enthält Joysticks, Monitore und Sicherheitsverriegelungen.

9. Ausleger und Stabilisatoren
Ausziehbare Stützen zur Verbesserung der Stabilität während des Betriebs.

Oft hydraulisch betrieben.

10. Antriebseinheit (Diesel/Elektro)
Stellt Energie für hydraulische Pumpen und Bewegungssysteme bereit.

Kann mit einem Diesel-Motor- oder elektrisch betrieben werden (sofern -Netzstrom verfügbar ist).

11. Sicherheitssysteme
Lastsensoren, Endschalter und Notbremsen.

Anti--Schwingungsmechanismen und Windwiderstandsfunktionen.

12. Hilfskomponenten
Trägerklemmen und -greifer – Sichern Sie den vorgefertigten Träger während des Transports.

Temporäre Lager – Stützbalken vor der endgültigen Installation.

Transporträder/-ketten – Ermöglicht den Standortwechsel der Trägerrakete.

 

 

 

Der 320 -Tonnen schwere Brückenbalkenwerfer ist eine spezielle Hochleistungsmaschine, die beim Bau großer Brücken eingesetzt wird, insbesondere zum Platzieren von vorgefertigten Betonträgern oder Kastenträgern. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. Hohe Tragfähigkeit
Kann schwere Träger bis zu 320 Tonnen transportieren und eignet sich daher für Brücken mit großer -Spannweite (z. B. Autobahn-, Eisenbahn- und Viaduktprojekte).

Reduziert den Bedarf an mehreren Kränen oder zusätzlicher Unterstützungsausrüstung.

2. Präzision und Stabilität
Ausgestattet mit computergesteuerten Hydrauliksystemen für eine genaue Strahlpositionierung.

Gewährleistet eine sichere und stabile Platzierung und minimiert menschliche Fehler.

3. Effizienz und Geschwindigkeit
Schnellere Installation im Vergleich zu herkömmlichen kranbasierten Methoden-.

Kann mehrere Träger in einem einzigen Arbeitsgang starten und so die Bauzeit verkürzen.

4. Anpassungsfähigkeit
Funktioniert auf verschiedenen Brückentypen (einfach unterstützte Brücken, durchgehende Brücken, gebogene Brücken).

Verstellbare Stützen und modularer Aufbau ermöglichen den Einsatz in unterschiedlichem Gelände und in unterschiedlichen Höhen.

5. Sicherheitsverbesserungen
Reduziert die mit der manuellen Strahlhandhabung verbundenen Risiken.

Verfügt über Kippschutzmechanismen, Lastsensoren und Notbremsen zur Unfallverhütung.

6. Kosten-Effektivität
Senkt die Arbeits- und Ausrüstungskosten durch Minimierung der Kranabhängigkeit.

Eine schnellere Bauweise führt zu einer früheren Projektabwicklung und Kosteneinsparungen.

7. Minimale Störung der Website
Benötigt im Vergleich zu großen Kränen weniger Platz auf dem Boden.

Ideal für städtische oder begrenzte Gebiete, in denen herkömmliche Kräne unpraktisch sind.

8. Automatisierung und Fernbedienung
Einige Modelle verfügen über eine Fernbedienung, die die Sicherheit unter gefährlichen Bedingungen erhöht.

 

Der 320 -Tonnen schwere Brückenbalkenwerfer ist ein Hochleistungsgerät, das beim Bau großer Brücken eingesetzt wird, insbesondere zum Platzieren von vorgefertigten Betonträgern oder Stahlträgern. Nachfolgend sind die wichtigsten Anwendungen und Funktionen aufgeführt:

Anwendungen
Autobahn- und Eisenbahnbrücken

Wird zum Einbau von T-Trägern, I-Trägern, Hohlkastenträgern und U-Trägern in Brücken mit großer Spannweite- verwendet.

Geeignet für einfach gestützte und durchgehende Balkenbrücken.

Städtische Viadukte und Überführungen

Effiziente Platzierung von Trägern in Hochstraßen und U-Bahn-Projekten.

Berge und Flüsse-Brücken überqueren

Kann komplexes Gelände bewältigen, wo Kräne möglicherweise nicht einsetzbar sind.

Installation vorgefertigter Balken

Hebt und positioniert vorgefertigte Beton- oder Stahlträger mit einem Gewicht von bis zu 320 Tonnen.

 

 

Der Produktionsvorgang für eine 320-Tonnen-Brückenträgerrakete umfasst mehrere kritische Phasen, darunter Design, Materialbeschaffung, Fertigung, Montage, Tests und Qualitätskontrolle. Nachfolgend finden Sie eine strukturierte Übersicht über den typischen Produktionsprozess:

1. Design und Technik
Anforderungsanalyse: Bestimmen Sie die Tragfähigkeit (320 Tonnen), die Spannweite, die Mobilität und die Betriebsbedingungen.

Strukturelles Design:

CAD-Modellierung (z. B. SolidWorks, AutoCAD) für Träger, Stützen, hydraulische/pneumatische Systeme und Startmechanismen.

Finite-Elemente-Analyse (FEA) zur Validierung von Spannungsverteilung und Sicherheitsfaktoren.

Mechanische Systeme: Entwurf von Antriebs-, Hebe- und Stabilisierungssystemen (hydraulische Wagenheber, Winden, Ketten/Räder).

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (z. B. EN 13001, AASHTO oder lokale Vorschriften).

2. Materialbeschaffung
Baustahl: Hochwertiger Stahl (z. B. Q345B, ASTM A572) für Hauptträger und Stützen.

Hydraulikkomponenten: Pumpen, Zylinder und Steuerventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme: Motoren, Sensoren und SPS für die Automatisierung (falls zutreffend).

Befestigungselemente und Schweißmaterialien: Hoch-Bolzen und Elektroden (z. B. E7018).

3. Herstellungsprozess
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: Plasma-/Brennstoffschneiden von Stahlplatten auf die erforderlichen Abmessungen.

Schweißen:

Unter-Zusammenbau von Steg-/Flanschplatten mittels Unterpulverschweißen (SAW).

Vollständige Schweißnähte für kritische Verbindungen (UT/RT-Prüfung).

Bearbeitung: Bohren von Löchern für Verbindungen und Oberflächenveredelung.

B. Stütz- und Lagerherstellung
Stellen Sie Pfeiler, Ausleger und Lager mithilfe der CNC-Bearbeitung präzise her.

C. Montage mechanischer Systeme
Installieren Sie Hydraulikzylinder, Winden und Ketten.

Montieren Sie Leistungseinheiten und Bedienfelder.

4. Montage und Integration
Errichtung der Hauptträger: Verwenden Sie Kräne zum Positionieren und Verschrauben/Schweißen der Träger.

Montage mechanischer Systeme: Anbringen von Antriebs-, Hebe- und Ausgleichssystemen.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Sensoren, SPS und Stromquellen an.

5. Prüfung und Inbetriebnahme
Belastungstest: Wenden Sie 120 % der Auslegungslast (384 Tonnen) an, um die strukturelle Integrität zu überprüfen.

Funktionstests:

Druckprüfungen des Hydrauliksystems.

Bewegungsversuche (Starten, Zurückziehen).

Sicherheitsprüfungen: Not-Aus-Systeme, Überlastschutz.

6. Qualitätskontrolle und Dokumentation
Inspektionen: Maßprüfungen, NDT (Ultraschall, Magnetpulver).

Zertifizierung: Verifizierung durch Dritte-(z. B. ISO 9001, CE-Kennzeichnung).

Handbücher: Bereitstellung von Betriebs-, Wartungs- und Sicherheitsrichtlinien.

7. Lieferung und Installation vor Ort
Demontage für den Transport (falls modular).

Zusammenbau vor Ort und abschließende Tests vor der Inbetriebnahme.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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