600ton Brückenträger errichten Maschine

Eine 600-Tonnen-Brückenträger-Erektionsmaschine (GEM) ist ein schweres Gerät, das beim Bau großer Brücken verwendet wird, insbesondere zum Anheben und Platzieren von Beton- oder Stahlträgern. Im Folgenden finden Sie die Schlüsselkomponenten einer solchen Maschine:

 

 

Eine 600-Tonnen-Brückenträger-Machine ist ein hochkarätiges Gerät, das beim Bau großer Brücken verwendet wird, insbesondere zum Anheben und Platzieren von Beton- oder Stahlträgern in Position. Diese Maschinen sind für den Bau von Viadukten, Autobahnüberführungen und Eisenbahnbrücken effizient und sicher von wesentlicher Bedeutung.

Schlüsselmerkmale eines 600- Tonnenbrückenträgers errichten Maschine:
Hohe Belastungskapazität - entwickelt, um Träger mit einem Gewicht von bis zu 600 Tonnen zu heben und zu positionieren.

Anpassungsfähigkeit-kann verschiedene Trägertypen (T-Träger, Box-Träger, U-Träger) und Spannweiten bewältigen.

Mobilität-häufig an einem selbstfahrenden modularen Transporter (SPMT) oder einem schienenbasierten System für Bewegung entlang des Brückendecks montiert.

Stabilität und Sicherheit-ausgestattet mit hydraulischen Ausgleichssystemen, Auslegern und Anti-Sway-Mechanismen.

Automatisierung & Steuerung-Erweiterte SPS-basierte Bedienelemente für Präzisionsheben und Ausrichtung.

Modulares Design - Einige Modelle können zerlegt und auf Neubaustellen transportiert werden.

 

 

600- Tonstrahl -Launcher Crane -Spezifikation
1. Allgemeine Spezifikationen
Kapazität: 600 Tonnen (maximale Hebekapazität)

Typ

Anwendung: Erektion vor dem Strahl (z. B. Box-Träger, U-Träger, T-Träger für Brücken)

Designstandards: ISO 4301, FEM 1.001, EN 13001, ASME B30.2

 

 

 

 

1. Hauptstrukturkomponenten
Hauptträger\/-strahl-die primäre tragende Struktur, die die Konstruktionslücke erstreckt und den Hubmechanismus unterstützt.

Unterstützende Beine\/Ausleger - Stabilität bieten und die Last an die Brückenpfeiler oder vorübergehende Stützen verteilen.

Reisemechanismus - Beinhaltet Schienen, Räder oder Crawler, um die Maschine entlang des Brückendecks oder vorübergehenden Gleisen zu bewegen.

2. Hubsystem
Hebewinden-elektrische oder hydraulische Winden mit Kabel mit hoher Kapazität zum Heben von Trägern.

Hebensrahmen\/Spreizer - Verstellbare Frames, um während des Hebens sicher Träger zu halten.

Hydraulische Buchsen - verwendet für feine Anpassungen der Trägerpositionierung.

Kabelseile und Riemenscheiben-hochfeste Stahlkabel für die Lasthandhabung.

3.. Bewegungs- und Positionierungssystem
Längsüberweg -System - ermöglicht es der Maschine, sich entlang der Brückenausrichtung vorwärts\/nach hinten zu bewegen.

Queranpassungssystem-Ermöglicht von der Seite zu Seite eine präzise Fahrzeugplatzierung.

Rotationsmechanismus (falls zutreffend) - Einige Maschinen können Träger für abgewinkelte Platzierungen drehen.

4. Power & Control System
Hydraulic Power Unit (HPU) - liefert hydraulischem Druck für das Heben und die Bewegung.

Elektrische Bedienfeld - Häuser Plcs, Sensoren und Automatisierungssteuerungen.

Fernbedienungssystem - Ermöglicht den Betreibern, die Bewegungen für die Sicherheit drahtlos zu steuern.

5. Sicherheit und Hilfskomponenten
Anti-Sway-System-Reduziert die Oszillationen während des Trägers.

Lastüberwachungssystem - stellt sicher, dass die Last die Kapazität nicht überschreitet (600 Tonnen).

Notbremsen und Verriegelungsgeräte - verhindert versehentliche Bewegungen.

Verankerungssystem - sichert die Maschine während der Operationen auf dem Brückendeck oder den Pfeilern.

Arbeitsplattformen & Leitern - für den Zugang zur Wartung und Inspektion.

6. Temporäre Unterstützungen und Hilfsgeräte
Start der Nase (für die Erektion von Ausleger) - verlängert die Reichweite der Maschine für die Platzierung der Träger.

Temporäre Pfeiler\/Stützen - verwendet, wenn die Maschine zwischen Pfeilern übernimmt.

Ausrichtungstools - Laser oder GPS für eine präzise Trägerpositionierung.

 

 

 

 

Eine 600-Tonnen-Brückenträger-Erektionsmaschine (BGM) ist ein schweres Gerät, das beim Bau großer Brücken verwendet wird, insbesondere zum Platzieren von Beton- oder Stahlträgern. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. hohe Belastungskapazität
Kann ultra-milderne Träger (bis zu 600 Tonnen) bewältigen, wodurch es für langspannige Brücken geeignet ist (z.

Reduziert die Notwendigkeit mehrerer Kräne oder temporärer Unterstützung.

2. Präzision und Stabilität
Ausgestattet mit computergesteuerten Hydrauliksystemen zur genauen Ausrichtung des Trägers.

Gewährleistet ein sicheres und stabiles Anheben und minimiert das menschliche Fehler.

3. Effizienz & Geschwindigkeit
Beschleunigt die Konstruktion durch Anheben und Platzieren von Trägern in einen einzigen Betrieb.

Reduziert die Montagezeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden (z. B. Kranen oder Start von Gantrie).

4. Anpassungsfähigkeit
Arbeitet in herausfordernden Geländs (Berge, Flüsse, städtische Gebiete).

Einstellbare Stützen und Ausleger ermöglichen unterschiedliche Trägerlängen und Brückengeometrien.

5. Sicherheitsverbesserungen
Automatisierte Sicherheitssysteme (Lastüberwachung, Anti-Spur, Notbremsen).

Reduziert das Risiko von Unfällen bei schweren Hebevorgängen.

6. Kosteneffizienz
Senkt die Arbeitskosten durch Reduzierung des manuellen Umgangs.

Minimiert die Notwendigkeit von vorübergehenden Unterstützungen oder Falscharbeit und spart Materialkosten.

7. Reduzierte Umweltauswirkungen
Weniger Maschinen vor Ort bedeuten niedrigere Rauschen und Emissionen.

Weniger Störungen in den umliegenden Gebieten im Vergleich zu mehreren Kranen.

8. Vielseitigkeit bei Brückentypen
Geeignet für Segment-, Boxträger-, T-Beam- und Stahlbinderbrücken.

Wird in ausgewogenem Ausleger, inkrementellem Start und Span-by-Span-Bau verwendet.

9. Langfristige Haltbarkeit
Erbaut mit hochfestem Stahl- und Verschleiß-resistenten Komponenten, um die Langlebigkeit auch bei harten Bedingungen zu gewährleisten.

10. Einhaltung moderner Standards
Erfüllt internationale Sicherheits- und Leistungsstandards für schweres Heben und Brückenbau.

 

 

Eine 600-Tonnen-Brückenträger-Machine ist ein hochkarätiges Gerät, das für die genaue Platzierung großer Brückenträger, Segmente oder Betonbalken während des Brückenbaus entwickelt wurde. Diese Maschinen sind für den Bau von Viadukten, Autobahnüberführungen, Eisenbahnbrücken und anderen großartigen Strukturen unerlässlich.

Schlüsselanwendungen:
Highway & Expressway Bridges

Wird verwendet, um konkrete Betonträger (I-Träger, U-Träger, T-Träger, Kastenträger) für erhöhte Straßen und Austauscher zu installieren.

Geeignet für einen ausgewogenen Auslegerkonstruktion in segmentalen Brücken.

Eisenbahnbrücken

Errichtet schwere Träger für Hochgeschwindigkeitsbahnen und konventionelle Eisenbahnbrücken.

Griff langspannige Stahlbinder oder zusammengesetzte Träger.

Urbane Viadukte und Überführungen

Stellt Träger in überlastete städtische Umgebungen, in denen traditionelle Krane möglicherweise nicht machbar sind.

Ermöglicht einen schnellen Bau mit minimaler Verkehrsstörungen.

Fluss & Valley Crossings

Wird beim Bau von Brücken über Flüsse, Schluchten oder schwierigen Gelände verwendet.

Kann in Verbindung mit dem Start von Träger für die inkrementelle Start arbeiten.

Segmentalbrückenkonstruktion

Aufzüge und Positionen fertigen Segmente für ausgewogene Ausleger oder Spann-für-Span-Erektion.

Häufig mit einem Startträger für kontinuierliche Spannweiten verwendet.

Starke Trägerinstallation

Griff Stahlbox -Zahnräder, zusammengesetzte Träger oder schwere Betonbalken von mehr als 500 Tonnen.

Wird in Kabel genehmigt oder in Kabellnutzungsaufnahme- oder Aufhängungsbrückendeckkonstruktion.

 

 

Das Produktionsverfahren für einen 600 -Tonnen -Brückenträger, der eine errichtete Maschine errichtet, umfasst mehrere Phasen, darunter Design, Materialbeschaffung, Herstellung, Montage, Tests und Inbetriebnahme. Unten finden Sie eine detaillierte schrittweise Prozedur:

1. Design & Engineering
Anforderung Analyse: Bestimmen Sie die Belastungskapazität (600 Tonnen), Spannweitenlänge, Hubhöhe und Betriebsbedingungen.

Strukturelles Design: CAD -Modellierung des Hauptträgers, Unterstützungssysteme, Hebssystem und hydraulische\/pneumatische Systeme.

Mechanische und elektrische Systeme: Design von Winden, Motoren, Steuerungssystemen und Sicherheitsmechanismen.

Simulation & Validierung: Finite -Elemente -Analyse (FEA), um die strukturelle Integrität unter Last sicherzustellen.

2. Materialbeschaffung
Hochfestes Stahl: Für Hauptträger, Booms und Stützstrukturen.

Hydraulische Komponenten: Pumpen, Zylinder, Ventile und Schläuche.

Elektrische und Steuerungssysteme: SPS, Sensoren, Motoren und Kabel.

Befestigungselemente und Lager: Hochfeste Bolzen, Stifte und Hochleistungslager.

3. Herstellung von Komponenten
A. Hauptträgerherstellung
Schneiden und Formbildung: CNC-Plasma\/Oxy-Brennstoff-Schneiden von Stahlplatten.

Schweißen: Tauchbogenschweißen (SAW) für hochfeste Verbindungen.

Bearbeitung: Bohren und Mahlen für Bolzenlöcher und Verbindungen.

Oberflächenbehandlung: Sandstrahlen und Malerei für Korrosionsbeständigkeit.

B. Stützstruktur (Beine\/Ausleger)
Herstellung von teleskopischen oder festen Stützen mit Verriegelungsmechanismen.

Integration von hydraulischen Zylindern zur Höhenanpassung.

C. Hebenssystem
Montage von Winden, Drahtseilen und Riemenscheiben.

Installation von hydraulischen Buchsen oder synchronem Hebesystem.

D. Elektrisches und Steuerungssystem
Montage von SPS-, HMI-, Sensoren- und Limitschaltern.

Verkabelung und Integration mit hydraulischen Systemen.

4. Baugruppe
Basisrahmenbaugruppe: Stützbeine und Stabilisatoren.

Hauptträgerinstallation: Heben und Sicherung des Trägers auf Stützen.

Mechanische Systeme: Installation von Winden, Trolleys und Hebebalken.

Hydraulische und elektrische Integration: Anschluss von Pumpen, Ventilen und Steuerplatten.

5. Test- und Qualitätskontrolle
Lasttests:

Statischer Lasttest (1,25 × 600 Tonnen=750 Tonnen), um die Verformung zu überprüfen.

Dynamischer Lasttest (1,1 × 600 Tonnen=660 Tonnen), um den realen Betrieb zu simulieren.

Funktionstests:

Bewegung von Trolley, Heben und Absenken der Operationen.

Notopp- und Sicherheitssystemprüfungen.

Nicht-zerstörerische Tests (NDT): Ultraschall-, Magnetpartikel- oder Röntgeninspektion kritischer Schweißnähte.

6. Inbetriebnahme und Lieferung
Vor-Ort-Baugruppe: Transport von Komponenten an die Baustelle und wieder zusammenbauen.

Endgültige Tests: Betriebsüberprüfungen unter realen Bedingungen.

Operator Training: Sicherheits- und Betriebsverfahren für Endbenutzer.

7. Wartung und Dokumentation
Manuelle Vorbereitung: Benutzerhandbücher, Wartungspläne und Fehlerbehebungsleitfäden.

After-Sales Support: Technische Unterstützung und Ersatzteileversorgung.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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