Brückenlauncherträgerkran

Der Bridge Launcher Girder Crane ist ein spezialisiertes Hochleistungs-Baugerät, das für die genaue und effiziente Errichtung von Brückenträgern entwickelt wurde, die hauptsächlich in den Bauprojekten von Autobahn, Eisenbahn und Viadukt verwendet werden. Diese Ausrüstung kombiniert die Funktionen eines Kran- und Trägerwerfers und sorgt für eine sichere, stabile und Hochgeschwindigkeitsanlagen von Ferienbalken über Spannweiten.

Schlüsselmerkmale:
Hohe Belastungskapazität: Konstruiert, um eine breite Palette von Trägergrößen zu verarbeiten, einschließlich T-Träger, Kastenträgern und I-Träger, wobei die Lastkapazitäten je nach Projektanforderung zwischen 100 Tonnen bis 900 Tonnen reichen.
Fortgeschrittene Sicherheitssysteme: Ausgestattet mit mehreren Sicherheitsmerkmalen wie Überlastschutz, Anti-Entsailment-Geräten und Notbremssystemen, um die größte Sicherheit während des Betriebs zu gewährleisten.
Flexibles Design: Erhältlich sowohl in Einzelträger- als auch in Doppelträgerkonfigurationen, die unterschiedlichen Gelände- und Konstruktionsbedürfnissen entsprechen, einschließlich gekrümmter Brückenabschnitte und komplexer Umgebungen.
Hydraulische und elektrische Steuerung: Integrierte Hydrauliksysteme zum reibungslosen Anheben und Starten, kombiniert mit präziser elektrischer Steuerung für eine genaue Positionierung von Trägern.
Modulare Struktur: Das modulare Design ermöglicht eine einfache Montage, Demontage und Transport, die Einstellungszeit vor Ort und die Verbesserung der Projekteffizienz.
Langlebige Materialien: Hergestellt aus hochfestem Stahl mit Antikorrosionsbehandlung, um eine lange Lebensdauer zu gewährleisten, selbst unter harten Arbeitsbedingungen.

1. Hebekapazität: 160 Tonnen (ohne Spreizgewicht)

2. Selbstgewicht der Brücke errichtete Maschine: 118 Tonnen (Maximalgewicht eines einzelnen Stücks: 7t)

3. Windwiderstand

No-Load-Wanderzustand: 8 Level

No-Last-Verankerungszustand: 12 Klassen

Hebezustand mit Volllast: Stufe 7

4. Hebegeschwindigkeit: Volllast: 0 ~ 1. 0\/min

Keine Lade: 0 ~ 1,5 m\/min

5. RUFFING -Geschwindigkeit: 0 ~ 0. 6 m\/min (mit Lastluffing)

6. Arbeitsbereich: rmin =7 m rmax =12 m

7. Der Gehensmodus der gesamten Maschine: Gehenstyp (der Ölzylinder wird nach oben gedrückt, und es gibt keine Ladung während des Gehgingprozesses)

8. Reisegeschwindigkeit der gesamten Maschine: Die gesamte Bewegung beträgt 15 m, einschließlich der Verankerungsmontage, der Umkehrung der Strecke und der Positionierung dauert der gesamte Prozess nicht länger als 2 Stunden.

9. No-Load-Kletterfähigkeit der gesamten Maschine: ± 3,5 Grad

10. Hebehöhe: 65 m unterhalb des Brückendecks, 1 m über der Brücke

11. Vorder- und Rückverankerungsentfernung: 18 m (16 m, 19,5 m)

12. Der Abstand zwischen den linken und rechten Unterstützungspunkten während der Arbeit: außerhalb von 10,5 m, innerhalb von 5,7 m

Abstand zwischen vorderen und hinteren Stützpunkten: 16,85 m

13. Anhebungsablenkungswinkel: Horizontale Brückenrichtung 1,5 Grad, Längsbrückenrichtung 3,5 Grad

14. Leistung der Spreizniveau: mit vertikalen und horizontalen Nivellierungsfunktionen

15. Die installierte Kapazität der gesamten Maschine: 110 kW

16. Stability factor of the whole machine:  meets the requirements of GB3811-83 ( various working conditions∑M>0 )

17. Produktmerkmale und Vorteile: Doppelweite und Zwei-Wege-Strahl-Erektion, Schritt-für-Schritt-Gehen, Gegengewichtskreuz-Span, vordere und hintere Ausleger sind mit hydraulischen Systemen ausgestattet, Ausleger können durch 0.

1. Hauptträger (Startträger \/ Fachwerk)
Die große, fesselähnliche Strahlstruktur, die die Pfeiler umfasst und das gesamte System unterstützt.
Übertragen Sie Lasten vom Hebezeug auf die Stützen (Pfeiler oder vorübergehende Stützen).
2. Mechanismus für Trolley \/ Hebezeuge
Reist entlang des Hauptträgers.
Ausgestattet mit einer Winde oder einem Hebezeug zum Anheben, Absenken und Positionieren von Trägern\/Strahlen.
3.. Vordere und hintere Stützbeine (Endkutschen)
Diese Beine ruhen auf Brückenpfeilern oder vorübergehenden Stützen.
Lassen Sie die Längsstrahlung des gesamten Startträgers entlang der Brückenausrichtung zulassen.
Kann fest oder teleskopisch sein, um sich auf die Spannungslänge einzustellen.
4. Längsreisesystem
Besteht aus Rädern, Motoren und Eisenbahnschienen.
Verschiebt den gesamten Startträger nach vorne, sobald ein Träger platziert ist.
5. Winde \/ Hebezeuge heben
Auf dem Wagen montiert.
Bietet die vertikale Hebekraft für vorgefertigte Träger.
6. Hydraulische \/ mechanische Buchsen
Wird verwendet, um die vertikale und eckige Positionierung des Trägerkrans oder des Hauptträgers anzupassen.
Hilft bei der Ausrichtung des Startträgers auf verschiedene Pierhöhen oder während der Spannwechselübergänge.
7. Stromversorgungssystem
Elektrische Motoren oder Hydraulikpackungen zum Anfahren von Hebezeugen, Wagen und Reisemechanismen.
8. Bedienungskabine oder Fernbedienungssystem
Zur Kontrolle des Wagens, des Hebens und der Bewegungen des gesamten Systems.
9. Sicherheitssysteme
Lastbegrenzer, Antikollisionsgeräte, Windsensoren, Notbremsen und Limitschalter.
10. Hilfstrahlen \/ Nase
Die vordere Nase ist eine leichtere Ausdehnung des Hauptträgers, um den Trägerkran in die nächste Spannweite glatt zu führen, wodurch der Biege von Ausleger die Ausleger von Ausleger reduziert wird.

Skizzieren

1. hoher Effizienz
Ermöglicht eine schnelle und präzise Platzierung von Trägern oder Segmenten.
Reduziert die gesamte Bauzeit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden wie Gerüsten oder vorübergehenden Unterstützungen.
2. Kosteneinsparungen
Minimiert die Notwendigkeit vorübergehender Strukturen wie Fehlwerk oder Gerüst.
Reduziert die Arbeitskosten aufgrund ihrer Automatisierung und Mechanisierung.
3. Vielseitigkeit
Kann verschiedene Arten von Trägern verarbeiten, einschließlich vorgefertigter Segmente, I-Träger, Kastenträgern und T-Träger.
Geeignet für verschiedene Brückenarten wie Autobahn-, Eisenbahn- und Viaduktprojekte.
4. Verbesserte Sicherheit
Reduziert die Notwendigkeit, dass Arbeiter in gefährlichen erhöhten Bereichen operieren müssen.
Entworfen mit Sicherheitsmerkmalen wie Anti-Rutsch-Systemen, Überlastschutz und Notbremsen.
5. Anpassungsfähigkeit an schwieriges Gelände
Kann in Bereichen betrieben werden, in denen bodengestützte Krane oder schwere Hebegeräte kämpfen würden, wie Flüsse, Täler oder Autobahnen mit begrenztem Zugang.
6. Große Hebekapazität
In der Regel für sehr schwere Lasten ausgelegt, wodurch sie ideal für moderne Großspannbrücken, in denen fertige Komponenten massiv sind.
7. Reduzierung der Umweltauswirkungen
Eine weniger auf dem Boden störende Störung im Vergleich zu herkömmlichen Methoden, die umgebende Ökosysteme beibehalten und den ökologischen Fußabdruck verringert.
8. Präzisionskontrolle
Ausgestattet mit fortschrittlichen Steuerungssystemen, die eine fein abgestimmte Positionierung und Ausrichtung von Trägern ermöglichen, entscheidend für einen hochwertigen Brückenbau.

1. Brückenbau
Praktikum vorbereiten: Es wird verwendet, um fertige Träger oder Balken auf den Pfeilern beim Bau von Autobahn-, Eisenbahn- oder U -Bahn -Brücken zu heben und zu positionieren.
Spannweite für Span Erektion: häufig in der segmentalen Brückenkonstruktion verwendet, bei denen Segmente nacheinander von Pier zu Pier platziert werden.
2. Projektprojekte Viadukte und erhöhte Struktur
Es ist wichtig, dass Projekte mit erhöhten Autobahnen, Eisenbahnen und U -Bahn -Systemen beteiligt sind, bei denen Strahlen über lange Spannweiten platziert werden.
3.. Schwierige Gelände und städtische Gebiete
In Gebieten, in denen bodengestützte Kräne nicht effektiv arbeiten können (z. B. über Wasser, belebten Straßen, tiefe Täler), bieten Brückenwerferkrane eine Top-Down-Erektionslösung.
4. Beschleunigte Baupläne
Diese Krane ermöglichen eine schnellere Erektion von Strahl, wodurch die für den BRODKE -Bau benötigte Zeit verringert und die Verkehrsstörungen in städtischen Projekten minimiert werden.
5. Schwerlasthandhabung
Speziell ausgelegt, um schwere und lange fertige Strahlen (bis zu Hunderte von Tonnen) zu bewältigen, was für moderne Infrastrukturprojekte von entscheidender Bedeutung ist, die große Spannweiten erfordern.
6. gebogene oder komplexe Brückenkonstruktionen
Advanced Launcher Girder Cranes können gekrümmte Ausrichtungen oder variable Spannweiten bewältigen, wodurch sie für komplexe Brückenkonstruktionen geeignet sind.

1. Design & Engineering
Analyse der Projektanforderung: Definieren Sie technische Parameter (Spannweite, Hebekapazität, Arbeitsbedingungen).
Design & Berechnung: Führen Sie Strukturberechnungen durch, Finite -Elemente -Analyse (FEA) und detaillierte Zeichnungen (mechanische, elektrische und hydraulische Systeme).
Genehmigungsprozess: Entwurf an Kunden und\/oder Drittanbieter zur Genehmigung.
2. Materialbeschaffung
Materielliste Vorbereitung: Stahlplatten, Bauabschnitte, hydraulische Komponenten, Motoren, Getriebe, Steuerplatten.
Beschaffung: Kauf von Rohstoffen gemäß Konstruktionsspezifikationen (zertifizierter Stahl, Marken- und Hydraulikkomponenten).
Qualitätsinspektion: Überprüfen Sie alle eingehenden Materialien auf die Einhaltung von Standards (Materialzertifikate, Dimensionsprüfung, bei Bedarf).
3. Schneiden und Bearbeitung
Stahlschnitt: CNC -Flamme\/Plasma -Schneiden von Stahlplatten und Profilen gemäß Zeichnungen.
Bearbeitung: Präzisionsbearbeitung von Schlüsselkomponenten (Lagergehäuse, Verbindungslöcher, Fugen usw.).
Kantenvorbereitung: Verschleierung und Reinigung von Schweißfugen.
4. Schweißen und Herstellung
Schweißen des Unterbereitungsblatts: Schweißen Sie kleinere Unterassemblys (Netze, Flansche, Versteifungen usw.).
Hauptstrukturschweißen: Herstellung des Hauptträgers, Stützen, Trolley -Rahmen und andere große Komponenten.
Schweißinspektion: Führen Sie NDT (Ultraschalluntersuchungen, Magnetpartikel -Tests) auf kritischen Schweißnähten durch.
Spannungslinderung: Bei Bedarf Wärmebehandlung nach dem Schweigen (PWHT).
5. Oberflächenbehandlung
Schusssprengung: Sprengen Sie alle geschweißten Komponenten nach SA 2.5 Standard (ISO 8501-1).
Malerei: Wenden Sie Primer-, Zwischen- und Top-Schichten gemäß den Kundenspezifikationen (normalerweise Epoxid- oder Polyurethanbasis-Systeme) an.
Beschichtungsprüfung: DFT (Trockenfilmdicke) und Adhäsionstests.
6. Baugruppe
Vormontage: Zusammenstellen mechanischer Teile wie Winde, Räder, Schienensysteme, Trolleys, Hydraulikzylinder.
Elektrische Installation: Motoren, Sensoren, Steuerplatten und Laienkabel montieren.
Installation des Hydrauliksystems: Installieren Sie Hydraulikpumpen, Schläuche und Zylinder.
Ausrichtung und Anpassung: Stellen Sie eine genaue Ausrichtung der beweglichen Teile (Trolley, Hebezeuge, Schienenräder usw.) sicher.
7. Test & Inbetriebnahme
Funktionstests: Führen Sie trockene Läufe für mechanische Bewegungen durch (Hebezeug, Trolley -Reisen, Trägerstartmechanismus).
Lasttests: Führen Sie statische und dynamische Lasttests durch (typischerweise 1,1- bis 1,25 -fache Last).
Sicherheitssystem -Test: Überprüfen Sie Notstopps, Begrenzungsschalter, Lastanzeigen und andere Sicherheitsgeräte.
Dokumentation: Erstellen Sie Testberichte, Handbücher und Compliance -Zertifikate.
8. Verpackung & Lieferung
Demontage: Zerlegen Sie die Hauptstrukturen für den Transport.
Verpackung: Schutz der empfindlichen Komponenten (Hydraulik, elektrisch) mit ordnungsgemäßen Verpackungen (Holzkisten, feuchtigkeitsdichtes Verpackung).
Markierung & Versand: Markieren Sie Komponenten mit Identifikationsnummern, um eine einfache Neuzuordnung vor Ort zu ermöglichen. Organisieren Sie die Logistik für die Lieferung an die Baustelle.
9. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Neuzuordnung: Montieren Sie den Kran vor Ort nach genehmigten Erektionsverfahren.
Endgültige Tests: Führen Sie die endgültigen Tests unter Standortbedingungen und Übergabe an den Kunden durch.
Schulung: Bieten Sie Kundenpersonal in Betrieb und Wartung.

2. Der Produktionsprozess beginnt mit der Design- und Engineering -Phase, in der die technischen Spezifikationen festgelegt werden. Dies beinhaltet eine sorgfältige Planung und Analyse, wobei Faktoren wie die beabsichtigte Verwendung, die Abmessungen, die Gewichtskapazität und der Ort berücksichtigt werden. Fachkundige Ingenieure arbeiten zusammen, um eine detaillierte Blaupause des Bridge Girder Launcher zu schaffen, das als Grundlage für die tatsächliche Produktion dient.

3. Die zweite Phase des Produktionsprozesses beinhaltet die tatsächliche Herstellung des Brückenträgerwerfers. Dies erfordert die Verwendung von spezialisierten Geräten und Fachkenntnissen sowie die Einhaltung strenger Sicherheitsprotokolle, um einen sicheren und effizienten Produktionsprozess zu gewährleisten. Fachkundige Techniker arbeiten mit den Materialien zusammen, um die Trägersegmente und Launcher -Komponenten zu erstellen, die dann zusammengebaut werden, um den endgültigen Brückenträgerwerfer zu erstellen.

4. Sobald der Brückenträgerlauncher abgeschlossen ist, wird ein strenger Qualitätskontrollprozess durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle technischen Spezifikationen und Sicherheitsstandards erfüllt werden. Dies beinhaltet das Testen der Haltbarkeit, Gewichtskapazität und Genauigkeit des Launcher beim Start von Trägern.

5. Während des gesamten Produktionsprozesses ist eine positive und proaktive Haltung von entscheidender Bedeutung, um ein erfolgreiches Projektergebnis zu gewährleisten. Jeder Schritt erfordert sorgfältige Liebe zum Detail und Ausdauer sowie ein Engagement für Exzellenz und Innovation.

6. Zusammenfassend ist die Produktion eines Brückenträgerwerfers ein wichtiger Bestandteil des Brückenkonstruktionsprozesses. Es erfordert die Fähigkeiten und das Fachwissen eines hochqualifizierten Teams, das fleißig und mit einer positiven Einstellung arbeitet, um ein erfolgreiches Ergebnis zu gewährleisten. Durch die Aufrechterhaltung eines Fokus auf Qualität, Sicherheit und Innovation können wir weiterhin die Infrastruktur aufbauen, die unsere Zukunft prägen wird.

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.

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