Erdungsbahn einzeln

 

Ein einzelner Gantry -Garan -Kran ist eine Art von Währungskran, das auf Bodenniveau auf Schienen laufen soll. Diese Art von Kran verfügt typischerweise über einen einzelnen Träger (Strahl), der den Hebemechanismus unterstützt. Es wird in Anwendungen verwendet, bei denen das Heben und das Bewegen schwerer Lasten innerhalb eines begrenzten Raums und auf Bodenniveau erfolgen müssen, was es ideal für Umgebungen im Freien oder in Fabriken mit geringer Freigabe ist.

 

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhäuser, Fabrik und anderen Ort

Kranentyp: Boxtyp Gantry Crane

Reisegeschwindigkeit: 20m\/min

Hubmechanismus: Elektrischer Hebezeug

Kontrollmethode: Bodenregelung+ Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsabgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ {+40 Grad

Industriespannung: 380V50Hz3phanse oder andere

Farbe: angepasst

Anpassung: akzeptiert

 

 

1. Mainstrahl

Einzelträgerkonfiguration: Wie der Name schon sagt, verwendet dieser Kran einen einzelnen Träger (Strahl), der den Raum zwischen den beiden Endkutschen umfasst. Es ist das primäre horizontale tragende Element des Kranes.

Material: Der Hauptstrahl besteht typischerweise aus hochfestem Stahl- oder Stahllegierung, um sicherzustellen, dass das Gewicht der Last sowie die während des Kranbetriebs ausgeübten Spannungen unterstützt werden kann. In einigen Fällen kann verstärkter Stahl verwendet werden, um die Belastungskapazität zu erhöhen.

Form: Der Querschnitt des Hauptstrahls ist je nach Design des Kranes oft ein I-Beam- oder Box-Trägerstil. Box-Träger bieten eine bessere Torsionsstabilität, während I-Träger häufiger für Krane für leichtere Dienstleistungen verwendet werden.

 

2. LIFTING -SYSTEM

1) Hebemechanismus
Der Hebezeug ist der Hauptbestandteil des Hebensystems und besteht aus einem motorisierten Mechanismus, der die Last erhöht und senkt. Der Hebezeug ist auf dem Wagen montiert, der sich entlang des Hauptstrahls des Krans bewegt.
2) Hubmechanismus (Seil oder Kette)
Seil: Bei höheren Kapazitäten (normalerweise über 5 Tonnen) verwenden Krane typischerweise Stahldrahtseile. Drahtseile sind haltbarer und in der Lage, größere Gewichte zu behandeln.

Kette: Für Krane mit niedrigerer bis mittlerer Kapazität werden Ketten üblicherweise im Hebezeugsystem verwendet. Ketten sind günstiger und leichter zu pflegen, aber sie sind in dem Gewicht begrenzt, das sie anheben können.

Hubhöhe: Die Hebehöhe wird durch die Länge des Seils oder der Kette, die Anzahl der verwendeten Schäfer und die maximale Reiseabstand des Hubs entlang des Strahls definiert.
3) Trolley
Der Wagen ist die Plattform, die den Hufmechanismus trägt und sich entlang des Hauptstrahls des Krans bewegt. Der Wagen bewegt sich horizontal, um die Last über dem gewünschten Ort zu positionieren. Es ist ein wesentlicher Bestandteil des Hebssystems, da die Last auf genaue Weise angehoben und abgesenkt wird.
4) Motor heben
Der Hebezeuger ist ein kritischer Bestandteil des Hebssystems. Es versorgt das Heben und Absenken der Last. Der Hebezeuger ist in modernen Kranen in der Regel elektrisch, kann aber auch in einigen Anwendungen hydraulisch oder Diesel sein.
5) Trommel- oder Scheibensystem
Im Hebezeugmechanismus wird ein Trommel- oder Scheibensystem verwendet, um das Seil oder die Kette zu leiten und zu steuern, wenn es sich während des Hebens und Absenkens windet oder sich entspannt.

3.endWagen

Rahmenkonstruktion: Der Endwagen besteht normalerweise aus Stahl- oder hochfestigen Legierungsmaterialien, um Festigkeit und Haltbarkeit zu gewährleisten. Es soll sowohl den Hauptträger als auch das Gewicht der Last unterstützen.

Modulares Design: Der Endwagen ist so ausgelegt, dass sie leicht in den Hauptträger des Kranes integriert werden kann. In einigen Fällen können Endvergütungen modular sein, was einen einfachen Austausch oder Wartung von Komponenten wie Rädern oder Motoren ermöglicht.

Form und Größe: Die Größe und Form des Endwagens hängen direkt mit der Hebekapazität und Spanne des Krans zusammen. Es ist normalerweise ein rechteckiger Rahmen, der die Räder und motorischen Systeme unterstützt. Das Design kann variieren, je nachdem, ob der Kran für schwere oder leichtere Anwendungen gedacht ist.

                                         

4. Crane -Reisemechanismus

Der Kran -Wandermechanismus einer gemahlenen Schiene Single -Girder -Garderkran ist eine wesentliche Komponente, mit der sich der Kran horizontal entlang seiner Schienen bewegen kann. Dieser Mechanismus bietet Mobilität und ermöglicht es dem Kran, die gesamte Länge des Betriebsbereichs abzudecken. Der Kranreisenmechanismus umfasst typischerweise das Antriebssystem, die Räder und die damit verbundenen Steuerungssysteme, die eine reibungslose und zuverlässige Bewegung sicherstellen.

5.Trolley -Reisemechanismus

Der Wagenfahrermechanismus einer gemahlenen Schiene Single -Träger -Gantry -Kran ermöglicht die horizontale Bewegung des Wagens (und Hebewerks) entlang der Länge des Hauptstrahls. Dieser Mechanismus ermöglicht es, die Last genau über den Arbeitsbereich positioniert zu werden, und ist für die betriebliche Flexibilität und Präzision des Krans von entscheidender Bedeutung.

6. Crane Wheel

Das Radsystem einer gemahlenen Schiene Single-Träger-Garan-Kran ist eine wichtige Komponente, die die gesamte Kranstruktur unterstützt und seine Bewegung entlang von Schienen auf Bodenebene ermöglicht. Diese Räder sorgen für eine reibungslose und stabile Reise des Gelenks entlang des Arbeitsbereichs.

7. Crane Haken

Der Haken eines Erdungsstifts für den Einzelträger ist eine der kritischsten Komponenten und verantwortlich für das direkte Tragen und Anheben der Last. Es ist mit dem Hebezeugsystem gegrenzt und muss stark, zuverlässig und sicher sein.

8.Motor

Der Motor eines Bahnstockkranes ist das Kraftpaket hinter seinen kritischen Bewegungen, einschließlich Heben, Trolley -Reisen und Kranreisen. Diese Motoren sind speziell ausgewählt und konfiguriert, um zuverlässige Leistung, einen reibungslosen Betrieb und die Sicherheit unter unterschiedlichen Belastungen und Umgebungsbedingungen zu liefern.

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9.Sound- und Lichtalarmsystem und Limitschalter

Das Schall- und Lichtalarmsystem und die Begrenzungsschalter eines einzelnen Gantry -Kranes für die Bodenschiene sind wesentliche Sicherheits- und Steuerungskomponenten, die einen zuverlässigen und sicheren Kranbetrieb gewährleisten, insbesondere in industriellen oder Außenumgebungen, in denen visuelle und hörbare Warnungen von entscheidender Bedeutung sind.
1) Schall- und Lichtalarmsystem
Zweck
Warnt Arbeiter vor Kranbewegungen (Reisen, Heben).

Warnungen bei abnormalen Operationen oder Notfällen.
2) SCHALTERN
Zweck
Verhindert Überfahr- oder mechanische Kollision.

Schützt Kran und Last vor Schäden.

10. Sicherheitsvorrichtungen

Die Sicherheitsvorrichtungen eines einzelnen Gantry -Kranes für die Bodenschiene sind entscheidend für den Schutz von Betreibern, Geräten und Materialien während des Hebens und der Reisebetrieb. Diese Geräte sollen Unfälle verhindern, den Verschleiß reduzieren und die Einhaltung internationaler Sicherheitsstandards wie ISO, FEM und GB sicherstellen.

11.Control -Modus

1) Anhängerkontrolle (verdrahtet)
Beschreibung: Ein Steueranhänger wird am Kran aufgehängt, der über ein flexibles Kabel angeschlossen ist.

Merkmale:

Einfach und kostengünstig.

Der Bediener geht mit dem Kran.

Beinhaltet Notsturz und Richtungsschaltknöpfe.

Einschränkungen: begrenzter Bereich; Kabel kann sich im Laufe der Zeit tragen oder sich verwickeln.

2) Fernbedienung (drahtlos)
Beschreibung: Ein Handheld -Sender sendet Signale an einen Empfänger am Kran über die Funkfrequenz.

Merkmale:

Der Bediener kann in sicherer Entfernung stehen.

Erhöht die Sichtbarkeit und Sicherheit in gefährlichen Bereichen.

Bereich typischerweise 50–100 Meter.

Multi-Gang-Steuerung (optional).

Sicherheit: Notsturzknopf; verschlüsselte Signale, um Störungen zu vermeiden.

3) Kabinenkontrolle (optional für große Krane)
Beschreibung: Der Bediener befindet sich in einer Kabine, die am Kranträger oder Trolley montiert ist.

Merkmale:

Vollständige Sichtbarkeit für Hochleistungs- und Großspanne.

Joystick -Steuerung, Instrumententafel und Überwachungssysteme.

Anwendungsfall: Selten für einzelne Trägerkrane; Häufiger in Doppelträger- oder Garan -Anwendungen.

4) Kombinierte Kontrolle (Anhänger + Fernbedienung)
Beschreibung: Schaltbar zwischen kabelgebundenem Anhänger und drahtloser Fernbedienung.

Vorteil: Sicherungsoption bei Signalstörungen oder Fernausfall.

Skizzieren

Haupttechnik

 

 

1. Kosteneffektiv
Niedrigere Material- und Herstellungskosten im Vergleich zu Doppelträgerkonstruktionen.

Reduzierte Installations- und Wartungskosten.

Effizienter Nutzung des Raums mit vereinfachte Struktur.

2. Einfache und leichte Struktur
Einzelträger reduziert das Gesamtgewicht des Kranes.

Einfacher zu installieren und umzuziehen.

Erfordert weniger Grundlagen und strukturelle Unterstützung.

3.. Flexible Konfiguration
Kann mit verschiedenen Arten von Hebezeugen (Drahtseil oder Kette) verwendet werden.

Erhältlich mit einstellbarer Spannweite, Höhe und Schienenlänge.

Anpassbare Steuermodi (verkabelt, drahtlos).

4. Hohe Mobilität
Montiert auf gemahlenen Schienen, sodass der Kran entlang eines festen Pfades reisen kann.

Geeignet für lange, lineare Arbeitsbereiche im Freien wie Stockyards und Montagelinien.

5. Effiziente Materialhandhabung
Ideal für leichte bis mittelschwere Aufgaben (üblicherweise 1–20 Tonnen).

Smooth Start\/Stopp -Betrieb mit Wechselrichtersteuerung (optional).

Gut für sich wiederholende Handhabungsaufgaben mit konsequenter Bewegung.

6. Verbesserte Sicherheit
Ausgestattet mit modernen Sicherheitsvorrichtungen: Begrenzungsschalter, Alarme, Überladungsschutz usw.

Der Fernbedienungsbetrieb verringert die Risikoaussetzung des Bedieners.

7. Wartungsbedingte
Weniger mechanische Komponenten als Doppelträgersysteme.

Einfacher Zugang zu Antriebs- und elektrischen Komponenten für die routinemäßige Wartung.

8. Raumsparendes Design
Keine Notwendigkeit, Säulen oder Stützbalken zu bauen.

Schiene am Boden montiert, nicht an Overhead-Strukturen aufgehängt.

 

1. Außenhöfe im Freien
Umgang mit Stahlplatten, Rohren, Bewehrungsstäben und strukturellen Komponenten.

Lade-\/Entladen von LKWs und Organisieren von Inventar.

2. Baustellen
Heben und Positionieren von Baumaterialien wie Strahlen, Schalung und vorgefertigten Abschnitten.

Ideal für vorübergehende oder semi-permanente Setups.

3. Logistik & Lagerung
Bewegen Sie große Behälter, Paletten oder schwere Güter entlang fester Gleise.

Häufig in Eisenbahnhöfen und Verteilungszentren verwendet.

4. Stahlherstellungsanlagen
Transport von halbfeindlichen oder fertigen Metallprodukten.

Verwendet in Verbindung mit Schweiß- und Montagelinien.

5. Betonpflanzen vorbereiten
Heben und Stapeln von Betonplatten, Rohren und Blöcken.

Ermöglicht eine sichere und effiziente Bewegung über Produktionslinien hinweg.

6. Werften und Hafenterminals
Umzugswerkzeuge, leichte Geräte oder Wartungsteile entlang der Dockside -Schienen.

Ergänzungskran für lokalisierte Aufgaben.

7. Maschinenherstellungsworkshops
Übertragung von Maschinenkomponenten oder großen Werkzeugen zwischen den Verarbeitungsbereichen.

Geeignet für Outdoor -Zonen, in denen der Platz begrenzt ist.

 

 

1. Technisches Design & Engineering
Analysieren Sie die Kundenanforderungen: Belastungskapazität, Spannweite, Hebegröße, Arbeiterklasse.

Strukturelles und mechanisches Design mit CAD\/CAE -Software.

Layoutplanung für elektrische Systeme.

Konformitätsprüfung mit den relevanten Standards.

2. Materialbeschaffung
Wählen Sie hochwertige Materialien aus: Q235B\/Q345B-Stahl für Strukturteile, geschmiedete Legierung für Haken usw.

Quellmotoren, Getriebe, elektrische Komponenten (Schneider, Siemens usw.).

3.. Hauptstrahl- und Beinherstellung
Stahlplattenschnitt (über CNC -Plasma\/Laser).

Balkenschweiß (Box-Träger oder I-Beam) und Formung.

Beine hergestellt und mit präziser Ausrichtung mit dem Strahl angeschlossen.

Nicht-zerstörerische Tests (NDT) an Schweißnähten (Ultraschall- oder Magnetpartikelinspektion).

4. Trolley & Hebenssystembaugruppe
Montage Electric Hufe oder Winch Trolley (inklusive Trommel, Haken, Drahtseil, Motor).

Testen-Hebemechanismus am Träger, um eine reibungslose Bewegung zu gewährleisten.

Balance -Test- und Ausrichtung der Ausrüstung.

5. Endwagen- und Reisemechanismusproduktion
Maschinenräder, Achsen und Lagergehäuse.

Installieren Sie den Antriebsmotor, den Reduzierer, das Puffersystem.

Schweißnaht oder Bolzenende Kutschen zu Portalbeinen.

6. Radsatz und Schienenkompatibilitätsprüfung
Räder für die Genauigkeit der Schienenverfolgung zusammenstellen und ausrichten.

Toleranzprüfung, um eine reibungslose Reise ohne Entgleisung zu gewährleisten.

7. Baugruppe für elektrische Systeme
Installieren Sie den Schaltschrank, die Verkabelung, Motoren, Limitschalter, Schall-\/Lichtalarme.

Lagen Sie Kabelschalen und Anschlüsse für Anhänger- oder Fernbedienungssysteme.

Installieren Sie den Überlastungsbegrenzer und die Sicherheitsverriegelungen.

8. Malerei und Antikorrosionsbehandlung
Oberflächensandstrahlung (SA2.5 Standard) zur Rostentfernung.

Tragen Sie Primer, Middle Coat und Deck Coat (Standard: Gelb, Orange oder pro Anfrage) auf.

Außeneinheiten erhalten eine verbesserte wetterfeste Beschichtung.

9. Vormontier- und Fabriktests
Versuchsanordnung aller Komponenten im Fabrikhof.

Funktioneller Test: Heben, Trolley -Reisen, Kranreisen, Bremsen, Limitschalter.

Elektrischer Test: Isolationswiderstand, Schaltungszuverlässigkeit.

10. Verpackung & Lieferung
In transportable Module zerlegen.

Antikorrosionsumwicklung, Holzfälle\/Kisten für kleine Komponenten.

Container- oder Flachrückladen mit Teilliste, Handbüchern und Testzertifikaten.

11. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Kranelektion vor Ort mit Rail -Ausrichtung.

Systemintegration, endgültige Tests mit Nennlast.

Operator Training und Übergabe.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.