Einzelne Strahl -Garankranversorgung

 

Ein einzelner Strahl -Garankran (auch als einzelner Träger -Garan -Kran bezeichnet) ist eine Art von Overhead -Hebebüßergeräten, die zum Handling und dem Transport von schweren Ladungen in Außen- oder Innenanwendungen verwendet werden, bei denen Landebahnstrahlen nicht möglich sind. Es verfügt über einen horizontalen Hauptstrahl (Träger), der von zwei Beinen unterstützt wird, die sich auf Rädern oder Schienen bewegen, die auf dem Boden installiert sind.

 

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhäuser, Fabrik und anderen Ort

Kranentyp: Boxtyp Gantry Crane

Reisegeschwindigkeit: 20m\/min

Hubmechanismus: Elektrischer Hebezeug

Kontrollmethode: Bodenregelung+ Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsabgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ {+40 Grad

Industriespannung: 380V50Hz3phanse oder andere

Farbe: angepasst

Anpassung: akzeptiert

 

 

1. Mainstrahl

Struktur & Design:
Typ: Normalerweise eine Schweißstruktur vom Box-Typ oder ein I-Strahl (H-Beam in einigen Designs).

Material: Hochfestes Stahlstahl (z. B. Q235B, Q345B).

Querschnitt: optimiert für Biegewiderstand und Starrheit.

Herstellung: Schweiß und Präzision bearbeitet, um Geradheit und Festigkeit zu gewährleisten.

Oberflächenbehandlung: Sandstrahlt und mit Antikorrosionsfarbe oder Epoxidprimer + Finishing-Farbe beschichtet.

 

2. LIFTING -SYSTEM

Das Hebensystem eines einzelnen Strahl -Gantry -Kranes ist der Kernmechanismus, der für das Anheben und Absenken von Lasten verantwortlich ist. Es besteht typischerweise aus einem elektrischen Hebezeug, der unter dem Hauptstrahl montiert ist und sich entlang seiner Länge bewegt, um den Haken direkt über der Last zu positionieren.

3.endWagen

Der Endwagen eines einzelnen Strahl -Gantry -Kranes ist die strukturelle und mechanische Baugruppe an beiden Enden des Hauptstrahls des Kranes. Es verbindet den Hauptstrahl mit den stützenden Beinen und ermöglicht es dem Kran, sich entlang der Bodenschienen oder -strecken zu bewegen.
Rahmenkonstruktion:

Material: Hochfeste Stahlplatten (typischerweise Q235 oder Q345).

Herstellung: Schweißkasten- oder H-Strahl-Design, um Starrheit und Haltbarkeit zu gewährleisten.

Montage -Grenzfläche: Schränkt oder an den Beinen und dem Hauptträger geschweißt.

Bearbeitete Oberflächen: Präzisionsgerechter für die richtige Radausrichtung und glatte Fahrt.

                                         

4. Crane -Reisemechanismus

1) Reisemotoren:

Typischerweise 1 oder 2 Motoren, abhängig von Krangröße und Kapazität.

Motorart: Eichhörnchen -Käfigmotoren oder Bremsmotoren.

Montage: Direkt gekoppelt oder über die Welle an den Radachsen oder Getriebe.

Schutz: IP54\/IP55 mit thermischem Überlastschutz.

2) Zahnradreduzierer \/ Getriebe:

Zweck: Reduziert die Geschwindigkeit und erhöht das Drehmoment des Motors.

Design: geschlossene, helikale oder schräghelikale Getriebe mit gehärteten Zahnrädern.

Ölgeschmiert für lange Lebensdauer.

3) Räder:

Material: Geschmiedeter Stahl oder Gussstahl (z. B. ZG430640).

Flanschart: Doppelflange-Räder für geführte Schienenbewegungen.

Die Räder sind auf Lagergehäusen zur glatten Rotation montiert.

4) Laufwerkskonfiguration:

Ein-Seite-Antrieb: Ein Endwagen mit Strom versorgt, der andere im Leerlauf.

Zwei-Seiten-Antrieb: Beide Endkutschen wurden für eine bessere Traktion und das Gleichgewicht (für größere Krane empfohlen) angetrieben.

5) Kupplungen \/ Wellen:

Wird verwendet, um Motoren an Räder oder Getriebe anzuschließen, wenn sie nicht direkt montiert sind.

Flexible Kupplungen absorbieren Drehmomentschwankungen und Fehlausrichtungen.

6) Kontrolle:

Reiserichtung (vorwärts\/umgekehrt) und Geschwindigkeit kontrolliert über:

Pushbutton -Anhänger.

Radio -Fernbedienung.

Kabinenkontrolle.

Der optionale Wechselrichterantrieb (VFD) ermöglicht die Verringerung der Lastschwankungen.

5.Trolley -Reisemechanismus

1) Trolley -Rahmen:

Struktur: kompakte, geschweißte Stahlkonstruktion oder Stahlseitenplatten.

Montage: Tragen Sie den Hebemechanismus (elektrisches Drahtseil oder Kettenheizung).

2) Reiseräder:

Material: Forged oder Gussstahl.

Typ: Leitfadenrollen oder Flanschräder je nach Strahlendesign.

Mit versiegelten Lagern zur glatten Bewegung montiert.

3) Reisemotor:

In integriert in Hebezeuge oder separat montiert (je nach Hebezeugtyp).

Typ: Eichhörnchenkäfig oder Bremsmotor mit integriertem Wärmeschutz.

Oft Features VFD (variabler Frequenzantrieb) für Softstart und einstellbare Geschwindigkeit.

4) Getriebe \/ Reduzierer:

Kompaktziell Reduzierer übertragen Motorstrom auf die Reiseräder.

Für die Haltbarkeit eingeschlossen und geschmiert.

5) Antriebsmodus:

Einzelantrieb: Ein Motor macht beide Räder über Wellen- oder Kettenglieder.

Dual Drive: Trennende Motoren für jedes Rad auf größeren oder schwereren Wagen.

6) Reiseweg:

Bewegt sich entlang des unteren Flansches des I-Strahl- oder Box-Trägers.

Ausgestattet mit Seitenwalzen, um Entgleisung und Leitfadenausrichtung zu verhindern.

6. Crane Wheel

1) Material:

In der Regel aus geschmiedetem oder gegossenem Stahl, wie z.

2) Typen:

Angesteuerte Räder: An den Motor und den Getriebe angeschlossen, um Traktion zu gewährleisten.

Leerlaufräder: Frei drehen und der Bewegung der angetriebenen Räder folgen.

3) Design:

Doppelte Räder sind Standard für die Führung entlang der Schienen und zur Verhinderung von Entgleisung.

Optionale Einzel- oder No-Flange (mit Führungsrollen), je nach Strecke-Design.

7. Crane Haken

1) Material:

Hochfest geschmiedete Legierungsstahl wie DG20, 35CRMO oder 42CRMO.

Wärme behandelt für erhöhte Zähigkeit und Müdigkeitsbeständigkeit.

2) Typ:

Einzelhaken (am häufigsten): Wird für Lasten bis zu ~ 20 Tonnen verwendet.

Doppelhaken: Selten in einzelnen Träger -Währungskranichen; verwendet für größere oder spezifische Anwendungen.

Normalerweise C-Typ- oder DIN-Standardhaken.

3) Schwenkmechanismus:

Viele Haken sind 360 -Grad -Rotatierbar, um eine genaue Ausrichtung mit der Last zu ermöglichen.

Ausgestattet mit Schublagern, um das Verdrehen des Hubdrahtseils oder die Kette zu verhindern.

8.Motor

1) Motor anheben:

Macht das Heben, um Lasten zu erhöhen\/zu unterbreiten.

Typischerweise ein asynchroner Eichhörnchenmotor mit hohem Startdrehmoment.

In einen elektrischen Drahtseil oder Kettenhebezeug integriert.

2) Trolley -Reisemotor:

Fährt das Hebezeug kreuzweise entlang des Brückenstrahls.

Kleingröße 3- Phasenmotoren, häufig Bremsmotoren (mit eingebauten elektromagnetischen Bremsen).

3) Kranwegsmotor:

Fährt den gesamten Kran längst entlang der Gelenkschienen.

Normalerweise mit weichen Start- oder Frequenz -Wechselrichtern ausgestattet, um das Ruckeln zu verhindern.

Oft nähen, ABM, Nord oder chinesische Äquivalente wie YZR- oder ZD -Motoren.

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9.Sound- und Lichtalarmsystem und Limitschalter

Das Schall- und Lichtalarmsystem und die Begrenzungsschalter eines einzelnen Strahl -Gantry -Kranes sind wesentliche Sicherheitskomponenten, die dazu beitragen, Unfälle, Geräteschäden und Betriebsfehler zu vermeiden. Diese Geräte dienen während des Kranbetriebs als frühe Warn- und Schutzmechanismen.
1) Schall- und Lichtalarmsystem
Zweck:
Personal in der Nähe aufmerksam zu machen, wenn der Kran in Betrieb ist, insbesondere während der Bewegung oder des Hebens, um die Sicherheit am Arbeitsplatz zu verbessern.
2) SCHALTERN
Zweck:
Um ein über Reisen oder Überleben zu verhindern, stoppen Sie den Kran oder den Wagen automatisch, bevor Sie mechanische Grenzen erreichen.

10. Sicherheitsvorrichtungen

1) Überlastschutzgerät
Zweck: Schützt den Kran vor seiner Nennkapazität, die Lasten über seine Nennkapazität hinaus anhebt.
Wie es funktioniert: Wenn die Last die maximale Hebekapazität des Krans überschreitet, stoppt das Gerät automatisch den Anhebungsvorgang, um Schäden zu vermeiden.
Typen:
Mechanische Überlastungsbegrenzer.
Elektronische Überlastungssensoren in den Hufelmotor integriert.
Aktivierung: Signal für visuelle und hörbare Warnungen beim Erkennen der Überlastung.
2) Notstopp -Taste
Zweck: Bietet einen sofortigen Zwischenstopp in gefährlichen Situationen.
Standort: In der Regel an der Bedienfeld- und Bedienungsstation.
Aktivierung: Das Drücken dieser Taste hält sofort alle Kranbewegungen an, einschließlich Antriebs-, Reisen- und Trolley -Bewegungen.
3) Antikollisionssystem
Zweck: verhindert Kollisionen zwischen Kran und anderen Objekten oder Strukturen.
Wie es funktioniert: Näherungssensoren erkennen Hindernisse (wie Strukturen, andere Krane oder Arbeiter) und verhindern, dass sich der Kran in Richtung des Hinderniss bewegt.
Typen:
Radarbasierte Sensoren.
Laser -Scan -Sensoren.
Infrarot- oder Ultraschall -Näherungssensoren.
4) SCHALTERN
Zweck: verhindert, dass der Kran seine operativen Grenzen überschreitet (z. B. Hebezeug-, Trolley- und Kranwegsgrenzen).
Typen:
Hublimitschalter: Stoppt den Hebezeug, wenn der Haken seine obere oder untere Grenze erreicht.
Trolley Travel Limit Switch: verhindert, dass der Trolley über die Gleise hinausgeht.
Kranwegsbegrenzungsschalter: Stoppt den Kran am Ende seines Reisewegs.
5) Bremssysteme
Zweck: Stellen Sie sicher, dass der Kran sicher stoppt und die Last bei Bedarf an Ort und Stelle hält.
Typen:
Elektromagnetische Bremsen (für Notstopps).
Mechanische Bremsen für die Lasthaltung.
Dynamische Bremssysteme, um den Kran während des Betriebs zu verlangsamen.
Automatische Bremstests: Stellen Sie sicher, dass sich die Bremsen ordnungsgemäß engagieren und die Last unter normalen und Notfallbedingungen halten.

11.Control -Modus

1) Kabinensteuermodus
Beschreibung:
Im Kabinenkontrollmodus sitzt der Bediener in einer Krankabine auf der Struktur des Kranes, normalerweise am Endwagen.

Das Bedienfeld des Kran -Bedienfelds in der Kabine ermöglicht es dem Bediener, das Heizen, die Trolley -Bewegung und das Kranweg zu steuern.
2) Steuerungsmodus von Radio Fernbedienung
Beschreibung:
Im Radio -Fernbedienungsmodus wird der Kran über einen vom Bediener gesteuerten drahtlosen Fernbedienung betrieben. Auf diese Weise kann sich der Bediener um den Kran und die Baustelle bewegen und gleichzeitig seine Bewegungen kontrollieren.
3) Anhänger -Steuermodus
Beschreibung:
Die Anhängerkontrolle verwendet einen kabelgebundenen Controller, der physikalisch mit dem Kran verbunden ist.

Der Anhänger wird in der Regel vom Betreiber gehalten und gibt ihm die direkte Kontrolle über das Heben des Kranes, die Trolleybewegung und das Reisen.
4) Automatischer Steuermodus (Vorprogrammierte Steuerung)
Beschreibung:
Einige einzelne Balkenkrane können mit automatisierten Steuerungssystemen für bestimmte Aufgaben wie eine präzise Positionierung, wiederholtes Heben oder automatisierte Bewegungen entlang vordefinierter Pfade ausgestattet sein.

Sensoren und programmierbare Logikkontroller (SPS) werden verwendet, um Bewegungen ohne kontinuierlichen Bedienereingang zu steuern.
4) Dual Control -Modus (Kombination aus manueller und ferngesteuerter Fernbedienung)
Beschreibung:
Mit einem Dual Control -System kann der Kran sowohl manuell (über Anhänger oder Kabine) als auch remote (über Funkregelung) operiert werden.

Der Bediener kann je nach Aufgabe oder Präferenz zwischen den Modi wechseln.

Skizzieren

Haupttechnik

 

 

1. Kosteneffektiv
Niedrigere anfängliche Investition: Ein -Strahl -Wachkräne haben aufgrund ihres einfacheren Designs im Allgemeinen niedrigere Anfangskosten im Vergleich zu Doppelträgerkranen.

Reduzierte Wartungskosten: Bei weniger Komponenten (wie Balken und Rädern) sind die Wartungs- und Betriebskosten in der Regel niedriger.

2. kompaktes und platzsparendes Design
Raumeffizienz: Die einzelne Strahlstruktur des Kranes ermöglicht eine kompaktere und effizientere Nutzung des Raums, sodass sie ideal für Umgebungen mit begrenzten Kopffreien oder Platzbeschränkungen.

Leichtes Gewicht: Ein einzelner Strahl ist typischerweise leichter als ein Doppelstrahl, wodurch der Kran in einer Vielzahl kleinerer Räume arbeitet und gleichzeitig schwere Lasten trägt.

3. Einfacher Installation
Vereinfachtes Setup: Das einfachere Design eines einzelnen Strahl -Gantry -Kranes bedeutet, dass es normalerweise schneller und einfacher zu installieren ist, insbesondere in kleineren oder mehr eingeschränkten Räumen.

Niedrigere Fundamentanforderungen: Aufgrund seines geringeren Gewichts und der einfacheren Struktur sind die Grundlage für die Installation in der Regel weniger komplex als massivere Doppelträgerkrane.

4. Flexibilität
Vielfalt von Konfigurationen: Ein einzelne Strahl-Garankräne können in verschiedenen Konfigurationen ausgelegt werden, einschließlich der mit Bahn montierten und gummierten Versionen, die Flexibilität für eine Reihe von Betriebsumgebungen bieten.

Anpassungsfähigkeit: Sie können leicht angepasst werden, um verschiedene Anforderungen des Materialhandlings zu erfüllen, z. B. das Anheben verschiedener Arten von Lasten oder das Arbeiten in verschiedenen Branchen wie Lagern, Häfen und Fabriken.

5. Betriebseffizienz
Hohe Belastungskapazität für seine Größe: Obwohl diese Kräne eine einzelne Strahlstruktur sind, können sie dennoch eine erhebliche Hebekapazität bewältigen, wodurch sie für eine Vielzahl von Hebeanwendungen geeignet sind, typischerweise bis zu 10-20 Tonnen.

Smooth -Betrieb: Sie sind für reibungslose und effiziente Hebezeuge ausgelegt, wobei sie genau anheben, senken und bewegen können, um produktive Vorgänge zu gewährleisten.

Niedrigere Betriebskosten: Mit einem leichteren Design und einem einfacheren Mechanismus neigen sie dazu, weniger Strom zu verbrauchen und den Stromverbrauch und die Betriebskosten zu senken.

 

1. Baustellen
Materialhandhabung: Ein einzelne Strahl -Gantry -Krane werden häufig an Baustellen zum Anheben und Transport von Baumaterialien wie Beton, Stahlbalken und anderen schweren Geräten verwendet. Ihre Fähigkeit, sich entlang von Spuren oder auf Gummireifen zu bewegen, macht sie ideal für die Arbeit in Baubereichen mit engen Räumen oder starkem Verkehr.

Ausrüstungsplatzierung: Sie können zum Anheben und Platzieren großer Geräte, Maschinen oder Gerüste während des Baues verwendet werden.

2. Versand und Häfen
Frachthandhabung: In den Hafenbereichen werden häufig ein Strahl -Garno -Krane zum Laden und Entladen von Ladungen von Schiffen verwendet, insbesondere in kleineren Häfen oder Bereichen mit weniger Platz. Sie eignen sich zum Umgang mit Behältern, Schüttgutmaterialien und anderen Waren, um eine schnelle und sichere Bewegung von Waren von Docks bis hin zu Lagerbereichen zu gewährleisten.

Intermodal Transport: In Häfen und Transportzentren werden diese Krane auch zum Übertragen von Waren zwischen LKW, Zügen und Schiffen verwendet.

3. Lagerhäuser und Vertriebszentren
Inventarmanagement: In Lagern helfen diese Krane bei der Verwaltung schwerer Inventar und Materialien und bewegen Waren von einem Teil der Einrichtung in einen anderen. Sie werden üblicherweise zum Anheben und Speichern großer Paletten oder Massenartikel in industriellen Umgebungen verwendet.

Speicher-Racking-Systeme: Wird zum Laden und Entladen von Materialien in Hochhauslagerungssystemen verwendet, wodurch der Raumnutzung in Lagern mit begrenztem Boden maximiert wird.

4. Fabriken und Produktionsanlagen
Support für Montagelinien: In den Fertigungsumgebungen werden diese Kräne zum Bewegen von Materialien oder Fertigwaren entlang der Produktionsleitungen verwendet, z. B. in Automobil-, Stahl- oder Geräteherstellungsanlagen.

Maschinenaufhebung: Für schwere Maschinen und Ausrüstungsgegenstände hilft ein Strahl -Gantrykräne beim Anheben und der Positionierungsmaschinen während der Installation, Wartung oder Reparatur.

5. Stahlmühlen und Gießereien
Schwere Materialhandhabung: In Stahlmühlen, Gießereien und anderen Metallbearbeitungsindustrien sind einzelne Strahl -Garderkräne für die Bewegen von großer Metallkomponenten oder -produkten wie Stahlplatten, Rollen und Barren unerlässlich.

Heiße Arbeitsumgebungen: Diese Kräne werden in Umgebungen verwendet, in denen hohe Temperaturen vorhanden sind, und sie können das sichere Heben von geschmolzenen Metallen oder schweren Stahlkonstruktionen bewältigen.

6. Schiffbau und trockene Docks
Schiffsbaugruppe: In der Schiffbauindustrie werden einzelne Strahl -Gantry -Krane verwendet, um große Teile von Schiffen, einschließlich Rumpfschnitten, Antriebssystemen und anderen schweren Materialien, zu bewegen und zu positionieren. Sie sind sehr effektiv in trockenen Docks und Werften, um übergroße Lasten zu bewegen.

Boots- und Yachtherstellung: In der Boots- und Yachtproduktion helfen diese Kräne dabei, schwere Komponenten oder zusammengebaute Teile zu heben und sicherzustellen, dass sich der sichere und effiziente Transport innerhalb des Produktionsbereichs sicherstellen.

 

 

1. Design und Engineering
Vorproduktionsplanung:

Die Gestaltung des Kranes wird auf der Grundlage der Anforderungen des Kunden erstellt, einschließlich Belastungskapazität, Hubhöhe, Spannweite und anderen Spezifikationen.

Engineeringsteams stellen sicher, dass das Design den Industriestandards, Sicherheitsvorschriften und Umweltfaktoren entspricht.

Für jede Komponente des Kranes werden detaillierte Zeichnungen vorbereitet (Hauptstrahl, Hebezeuge, Trolley, Endwagen usw.).

Materialauswahl:

Die Materialien werden basierend auf Festigkeit, Haltbarkeit und Eignung für die spezifische Krananwendung ausgewählt. Dies kann hochfestes Stahl für den Hauptstrahl, die Komponenten und das Hebezeugsystem umfassen.

2. Materialbeschaffung
Beschaffungskomponenten:

Verschiedene Krankomponenten wie Hauptstrahl, Hebezeuge, Trolley, Motoren, Zahnräder und Steuerungssysteme stammen von vertrauenswürdigen Lieferanten.

Hochwertige Materialien wie Stahlplatten und Strahlen werden beschafft, um die Entwurfsspezifikationen zu erfüllen.

Bestandsverwaltung:

Materialien und Komponenten werden inventarisiert, um sicherzustellen, dass sie bei Bedarf verfügbar sind, wodurch die Verzögerungen beim Produktionsprozess reduziert werden.

3. Herstellung von Krankomponenten
Schneiden und Schweißen:

Die Stahlstrahlen werden in die notwendigen Längen geschnitten, und Komponenten wie der Hauptstrahl, die Beine und Kreuzstrahlen werden zusammengeschweißt.

Das Schweißen wird präzise durchgeführt, um die strukturelle Integrität und die tragende Kapazität zu gewährleisten.

Spezialisierte Geräte wie CNC -Maschinen und automatisierte Schweißmaschinen können für eine hohe Präzision verwendet werden.

Hauptstrahlbaugruppe:

Der Hauptstrahl ist eine der Schlüsselkomponenten des Garankranes. Es wird hergestellt, indem die Stahlplatten zusammengeschweißt und die ordnungsgemäße Ausrichtung für die Gesamtstruktur sichergestellt werden.

Zu den Bereichen, die schwere Belastungen tragen, wird eine Verstärkung hinzugefügt, um die Stabilität und Festigkeit zu verbessern.

Trolley- und Hebezeugeversammlung:

Der Wagen ist mit Rädern, Motoren und einem Hebezeug zusammengebaut, um die horizontale Bewegung der Last zu erleichtern.

Der Hebezeugemechanismus ist installiert, der Motor-, Getriebe-, Trommel- und Kabelseile umfasst.

Endwagenherstellung:

Die Endkutschen, die für die Unterstützung des Kranes und zur Erleichterung der Fahrt entlang der Schienen verantwortlich sind, werden hergestellt und geschweißt. Sie sind je nach Design mit Rädern oder Gummireifen ausgestattet.

4. Komponententests
Strukturintegritätstests:

Alle geschweißten und hergestellten Komponenten, einschließlich des Hauptstrahl- und Endkutschen, werden durch visuelle Inspektion und nicht-zerstörerische Tests (z. B. Röntgenstrahlen, Ultraschalltests) auf strukturelle Integrität getestet, um sicherzustellen, dass keine Schwächen oder Defekte vorhanden sind.

Mechanische Tests:

Trolleys, Hebezeuge und Hebemechanismen werden auf einen reibungslosen Betrieb getestet. Motoren, Zahnräder und Bremsen werden getestet, um die ordnungsgemäße Funktion unter Last zu gewährleisten.

Lasttests werden durchgeführt, um zu prüfen, ob der Kran seine Nennkapazität sicher verarbeiten kann.

Tests für elektrische Systeme:

Das Steuerungssystem, die Verkabelung und die elektrischen Komponenten des Kranes werden auf ordnungsgemäße Funktionalität getestet.

Das Bedienfeld und die Fernbedienungssysteme werden auf einen reibungslosen Betrieb und Zuverlässigkeit überprüft.

5. Kranbaugruppe
Endversammlung:

Der Hauptstrahl ist an den Endkutschen montiert und die vollständige Struktur wird zusammengestellt.

Das Trolley- und Hebezeugsystem sind am Kranrahmen montiert, um sicherzustellen, dass alle Komponenten korrekt ausgerichtet sind.

Installation des Kabel- und Steuerungssystems:

Die elektrische Verkabelung wird installiert, wodurch die Motoren des Kranes, die Steuerplatten, die Fernsysteme und die Sensoren verbunden sind.

Die Limitschalter, Sicherheitsvorrichtungen sowie Schall- und Lichtalarme sind in das System integriert.

6. Funktions- und Sicherheitstests
Betriebstests:

Nachdem der Kran vollständig zusammengebaut wurde, wird er strengen Funktionstests durchgeführt. Dies beinhaltet die Überprüfung der Anhebung, Senkung und horizontaler Bewegung des Kranes, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Der Trolley -Reisemechanismus, der Kranreisenmechanismus und das Hebezeugsystem werden getestet, um zu bestätigen, dass sie die Leistungsspezifikationen entsprechen.

Sicherheits- und Kontrolltests:

Die Limitschalte, Notstopps und Sicherheitsalarme werden überprüft, um sicherzustellen, dass sie während des Betriebs des Kranbetriebs wie erwartet funktionieren.

Lasttests werden durch Anheben der Nennlast durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Kran das beabsichtigte Gewicht ohne Fehlfunktion sicher verarbeiten kann.

Steuermodus -Test:

Wenn der Kran die Steuerung der Funkfernbedienung oder andere Steuerungssysteme enthält, werden sie auf Reaktionsfähigkeit und Benutzerfreundlichkeit getestet.

Die Steuermodi des Krans (manuell, fern, automatisch) werden auf einen reibungslosen Betrieb und Zuverlässigkeit getestet.

7. Malerei und Oberflächenbehandlung
Oberflächenvorbereitung:

Die Krankomponenten werden Reinigungs- und Oberflächenvorbereitung unterzogen, die Sandstrahlen oder eine chemische Behandlung verwenden können, um Rost, Staub und andere Verunreinigungen zu entfernen.

Malerei:

Eine Schutzbeschichtung, typischerweise ein Primer, gefolgt von Topcoat, wird auf alle Krankomponenten angewendet, um vor Korrosion und Umweltverschleiß zu schützen.

Die Farbe darf die empfohlene Zeit vor weiteren Handhabung heilen.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.