MH Tire Einträger-Portalkran

Was ist ein MH Tire Einträger-Portalkran?

EinMH Tire Einträger-Portalkranist ein mobiler, selbsttragender Portalkran, der sich durch einen einzigen Hauptträger und Gummireifen für Mobilität auszeichnet. Die Bezeichnung „MH“ steht typischerweise für „Moderate to Heavy Duty“ und weist darauf hin, dass das Gerät für den regelmäßigen und häufigen Einsatz in industriellen Anwendungen gebaut ist und erhebliche Lasten mit der Flexibilität eines einfachen Standortwechsels bewältigen kann.

Stellen Sie sich ihn als ein robustes, mobiles Arbeitstier vor, das an verschiedene Orte in einer Fabrik, einem Lager oder auf einem Außenhof gefahren werden kann, um schwere Hebeaufgaben dort zu erledigen, wo sie benötigt werden.

 

Vorteile von MH Tire-Einträger-Portalkranen

Hohe Mobilität und Flexibilität:Dank der Gummireifen kann der Kran überall in der Anlage oder auf dem Hof ​​gefahren werden und sorgt so dafür, dass der Kran genau dort angehoben werden kann, wo er benötigt wird.

Kosten-Effektivität:Die Einträgerkonstruktion ist sowohl bei der Anfangsinvestition als auch bei der Wartung wirtschaftlicher als ein Zweiträgerkran.

Einfache Installation und Umzug:Es sind keine festen Schienen oder Fundamente erforderlich. Der Kran kann schnell in Betrieb genommen und problemlos an einen neuen Standort gebracht werden.

Geringe Kopffreiheit:Die untergehängte Hebekonstruktion maximiert die verfügbare Hubhöhe unter dem Balken.

Hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis:Bietet die perfekte Balance zwischen Leistung und Kosten für häufige, mittelschwere Hebeaufgaben{0}}.

 

Vergleich: MH-Reifen-Einzelträger vs. schienenmontiertes Portal

Besonderheit	MH-Reifen-Einzelträger	Schienen-Montiertes Portal
Mobilität	Hohe - Gummireifen	Niedrige - feste Schienen
Flexibilität	Kann überall gefahren werden	Auf den Bahnweg beschränkt
Infrastrukturkosten	Niedriger (keine Schienen erforderlich)	Höher (erfordert Schieneninstallation)
Präzision und Stabilität	Gut	Vorgesetzter
Ideal für	Flexibles Heben an mehreren -Standorten	Wiederholtes, festes-Pfad-Lifting

Abschluss:DerMH Tire Einträger-Portalkranist eine äußerst praktische und kostengünstige Lösung für Unternehmen, die einen mobilen, zuverlässigen und robusten Hebepartner benötigen. Seine Kombination ausMobilität, Kraft und Vielseitigkeitmacht es zu einem unverzichtbaren Werkzeug zur Steigerung der Produktivität in verschiedenen industriellen und logistischen Umgebungen, in denen eine feste Infrastruktur nicht wünschenswert oder praktikabel ist.

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten einesMH Einträger-Portalkran.

 

1. Primäres Struktursystem (das Framework)

Einzelner Hauptträger:Der primäre horizontale tragende Balken.

Ich-Beam:Ein Standardprofil aus gewalztem Stahl, kostengünstig-für leichtere Lasten und kürzere Spannweiten.

Geschweißter Kastenträger:Hergestellt aus Stahlblech für höchste Festigkeit und Steifigkeit. Wird für höhere Kapazitäten (näher an der 20-Tonnen-MH-Grenze) und längere Spannweiten verwendet, um die Durchbiegung zu minimieren.

Beine (Endachsen):Die vertikalen Stützen an jedem Ende des Trägers.

Kann seinfeste Höheodereinstellbar(Teleskop oder mit Stifteinstellungen).

Unterbringen Sie die Räder, Achsen und oft auch die Antriebsmotoren für lange Reisen.

Landebahnsystem:Der Weg, dem der Kran folgt.

Für schienengebundene-Krane:Stahlschienen auf einem soliden Fundament montiert.

Für gummi-müde Kräne:Ein glatter, harter Untergrund reicht aus.

Verspannung:Diagonale Stahlträger zwischen den Beinen und dem Träger. Diese sind entscheidend für die seitliche Stabilität und verhindern, dass der Kran ins Wanken gerät.

2. Hebe- und Fahrsystem (Das Arbeitstier)

Elektrische Hebeeinheit:Die Komponente, die das Heben durchführt. Für einen Kran der MH-Klasse handelt es sich um ein robustes Hebezeug in Industriequalität-.

Hubmotor:Elektromotor für häufiges Starten und Stoppen ausgelegt.

Getriebe:Reduziert die Motorgeschwindigkeit, um das Hubdrehmoment zu erhöhen.

Trommel oder Kettenrad:Zum Aufwickeln von Drahtseilen oder Hebeketten.

Bremse:Wird automatisch aktiviert, um die Last zu halten, wenn das Hebezeug nicht mit Strom versorgt wird.

 

Trolley-Montage:Die Einheit, die das Hebezeug entlang des Trägers transportiert.

Trolley-Rahmen:Unterstützt das Hebezeug.

Trolley-Räder:Entlang des unteren Flansches des Hauptträgers verlaufen.

Trolley-Antrieb:Motor und Getriebe, die den Wagen antreiben. Kann elektrisch oder manuell sein.

Hebehaken:Geschmiedeter Stahlhaken mit Sicherheitsriegel, der ein Lösen der Schlingen verhindert.

Fahrantriebe (Long Travel):Das System, das den gesamten Kran bewegt.

Antriebsmotoren:Auf den Endwagen montiert.

Räder:Mit Flansch für Schienen oder Vollgummi für den Bodeneinsatz.

 

 

3. Energie- und Kontrollsystem (Die Nerven)

Stromversorgung:

Kabeltrommel:Eine per Feder- oder Motor-angetriebene Rolle, die das Hauptstromkabel verwaltet.

Girlandensystem:Ein Wagen- und Schienensystem, das die Strom- und Steuerkabel trägt und verwaltet.

Steuerschnittstelle:

Pendelstation:Ein hängender Steuerkasten mit Druckknöpfen, mit dem der Bediener alle Kranfunktionen steuern kann.

Funkfernbedienung:Ermöglicht kabellosen Betrieb von einem sicheren und optimalen Standort aus.

Bedienfeld:Enthält elektrische Komponenten wie Schütze, Überlastrelais und manchmal einen Frequenzumrichter (VFD) für eine reibungslose Steuerung.

 

 

4. Sicherheitssysteme (Die Lebensader)

Lastbegrenzer / Lastmomentanzeige (LMI):Verhindert, dass das Hebezeug eine Last über seine Nennkapazität hinaus hebt. Ein LMI ist fortgeschrittener und bietet eine Anzeige.

Endschalter:

Obere/untere Endschalter des Hebezeugs:Automatische Stromunterbrechung an den Endpunkten des Hakenhubs.

Reiseendschalter:Stoppen Sie den Kran oder die Laufkatze am Ende der Laufbahn oder des Trägers.

Bremssysteme:

Hubbremse:Hält die Last.

Fahrbremsen:An den Antriebsmotoren für kontrolliertes Anhalten.

Stoßstangen und Endanschläge:Gummi- oder Polymerpuffer zur Absorption der Aufprallenergie am Ende des Federwegs.

Warngerät:Eine Hupe oder ein Summer alarmiert das Personal, wenn der Kran in Bewegung ist.

Zusammenfassung: Hauptmerkmale eines MH-Typs

Komponente	Charakteristik des Einzelträgers Typ MH
Träger	Robuster I-Träger oder geschweißter Kastenträger(schwerer als -leichte MZ-Typen)
Hissen	Industrieller elektrischer Hebezeugausgelegt für den Arbeitszyklus M4/M5
Beine	Verstärktmit Verstrebung für Stabilität unter Belastung
Kontrolle	Zuverlässige Anhänger- oder Funkfernbedienung
Sicherheit	Inklusive Lastbegrenzer und Endschalterals Standard

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile des MH-Einträger-Portalkrans

Dieser Kran ist so konstruiert, dass er optimale Leistung für mittelschwere bis schwere Aufgaben liefert und eine Reihe überzeugender Vorteile bietet.

 

1. Überlegene Kosten-effektivität

Geringere Anfangsinvestition:Die Einträgerkonstruktion erfordert weniger Material und ein einfacheres Hebesystem als ein Zweiträgerkran, was zu einem deutlich niedrigeren Anschaffungspreis führt.

Reduzierte Betriebskosten:Er bietet das perfekte Preis-Leistungs-Verhältnis für Anwendungen, die für einen Leicht-lastkran zu anspruchsvoll sind, aber die hohen Kosten eines Zweiträgermodells nicht rechtfertigen.

2. Hervorragende Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit

Breites Anwendungsspektrum:Geeignet für eine Vielzahl von Aufgaben, vom Bewegen von Maschinen bis zum Beladen von LKWs.

Verwendung im Innen- und Außenbereich:Kann in Fabriken, Lagerhäusern und Außenhöfen installiert werden.

Einstellbare Funktionen:Viele Modelle bieten eine einstellbare Spannweite und Höhe, sodass sie für unterschiedliche Räume und Aufgaben konfiguriert werden können.

3. Raumeffizienz

Design mit geringer Bauhöhe:Das unterlaufende Hebezeug maximiert die verfügbare Hubhöhe unter dem Balken, was in Einrichtungen mit niedrigen Decken von entscheidender Bedeutung ist.

Freie Bodenfläche:Wie alle Portalkräne arbeitet er über Kopf und hält so die Bodenfläche für andere Geräte, Lagerung und Verkehr frei.

4. Einfache Installation und Verwendung

Einfache Montage:Die Struktur ist weniger komplex als bei einem Zweiträgerkran und lässt sich daher schneller und einfacher installieren.

Portabilität:Gummibereifte Modelle können je nach Bedarf problemlos an verschiedene Orte innerhalb einer Einrichtung bewegt werden.

Benutzerfreundliche-Bedienung:Einfache Steuerungen per Handbediengerät oder Funkfernbedienung erfordern nur eine minimale Bedienerschulung.

5. Zuverlässige Haltbarkeit für seine Klasse

Gebaut für den häufigen Gebrauch:Mit einemM4 (mittlere Belastung)oderM5 (Schwerlast)Gemäß der Klassifizierung ist es aus robusten Komponenten gefertigt, die für den regelmäßigen und häufigen Gebrauch ausgelegt sind.

Lange Lebensdauer:Bei ordnungsgemäßer Wartung bietet ein MH-Kran jahrelang zuverlässigen Betrieb mit minimalen Ausfallzeiten.

Anwendungen des MH-Einträger-Portalkrans

Der MH-Einträger-Portalkran ist ein vielseitiges Arbeitstier, das in zahlreichen Branchen eingesetzt wird, in denen zuverlässiges und effizientes Heben erforderlich ist.

 

1. Fertigungs- und Montageanlagen

Rohstoffe bewegen:Transport von Stahl, Aluminium und anderen Materialien zu Produktionslinien.

Umgang mit Komponenten:Heben von Maschinenteilen, Schweißteilen und Unterbaugruppen zwischen Arbeitsplätzen.

Laden von Fertigwaren:Verladung fertiger Produkte auf LKWs zum Versand.

2. Lager- und Logistikzentren

Be-/Entladen von LKWs:Effizienter Transport schwerer palettierter Güter, die die Kapazität eines Gabelstaplers überschreiten.

Stapeln und Lagern:Umordnen schwerer Gegenstände in einem Lager oder Lagerplatz.

3. Baustellen und Außenhöfe

Umgang mit Baumaterialien:Heben von Bewehrungsstahl, Rohren, Betonformen und Gerüsten.

Yard-Management:Bewegen und Organisieren von Materialien wie Schnittholz, Stahlprofilen und Maschinen in Lagerbereichen im Freien.

4. Versanddocks und Laderampen

Stückgutabfertigung:Be- und Entladen von nicht{0}containerisierter Fracht aus LKWs und Eisenbahnwaggons.

Beschickung von Produktionslinien:Transport von Materialien vom Wareneingang zum Beginn eines Fertigungsprozesses.

5. Wartungs- und Reparaturwerkstätten

Gerätewartung:Heben von Motoren, Getrieben und schweren Komponenten aus Fahrzeugen und Maschinen zur Überholung.

Werkswartung:Ersetzen schwerer Werkzeugmaschinen, Formen und Presswerkzeuge.

Das Produktionsverfahren für eineMH Einträger-Portalkranist ein systematischer Prozess, der sicherstellt, dass das Endprodukt sicher und zuverlässig ist und für mittlere bis schwere Beanspruchung ausgelegt ist. Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung.

 

Stufe 1: Design & Engineering

In dieser Phase werden die Spezifikationen des Krans definiert und der Bauplan für die Produktion erstellt.

Analyse der Kundenanforderungen:Überprüfung wichtiger Parameter: Kapazität, Spannweite, Hubhöhe, Stromquelle, Steuerungsmethode und Mobilitätstyp (schienenmontiert oder gummibereift).

Strukturelles und mechanisches Design:

Strukturanalyse:Berechnen von Lasten und Spannungen zur Bestimmung der geeigneten Trägergröße (I-Träger oder Kastenträger) und Beinkonstruktion.

Komponentenauswahl:Angabe von Hebezeug, Laufkatze, Antriebsmotoren, Rädern und Getrieben von vertrauenswürdigen Lieferanten.

Elektrisches Design:Erstellen von Schaltplänen für Stromversorgung, Motorsteuerung und Sicherheitsschaltkreise.

Erstellung von Stücklisten (BOM):Auflistung aller Rohstoffe und eingekauften Komponenten.

 

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung von Stahlträgern, Platten und gekauften Komponenten (Hebezeuge, Motoren, elektrische Ausrüstung).

Materialvorbereitung:Stahlbauteile werden mit Sägen oder CNC-Plasmaschneidern auf Länge geschnitten. Für Bolzen und Verbindungen werden Löcher gebohrt oder gestanzt.

 

Stufe 3: Strukturelle Fertigung und Montage

Hier wird der Rahmen des Krans gebaut.

Trägerherstellung:

Für I-Träger: Vorbereiten und Verstärken von Standard-I-Trägern, falls erforderlich.

Bei Hohlkastenträgern: Steg- und Flanschplatten zuschneiden und mit innenliegenden Versteifungen verschweißen.

Herstellung von Beinen und Enden des LKW:Konstruieren der vertikalen Stützen und Endträger, die die Räder und Antriebe aufnehmen.

Schweißen:Alle strukturellen Verbindungen werden von zertifizierten Schweißern geschweißt. Kritische Schweißnähte können per Ultraschall geprüft werden.

Bearbeitung:Bearbeitung von Montageflächen für Schienen und Antriebe, um eine korrekte Ausrichtung sicherzustellen.

 

Stufe 4: Mechanische Montage

Der Strukturrahmen wird mit den mechanischen Systemen kombiniert.

Rahmenmontage:Der Hauptträger ist mit den Beinen verbunden und bildet die Grundkonstruktion des Portals. Für die Stabilität sind Verstrebungen angebracht.

Rad- und Achsmontage:An den Endwagen sind Räder montiert. Für die motorische Fahrt sind Achsen und Antriebskomponenten verbaut.

Trolley-Montage:Das Trolley-Gestell ist aufgebaut und die Räder sind angebracht. Anschließend wird die Hebeeinheit auf das Fahrgestellgestell montiert.

Hakenbefestigung:Die Hakenflasche wird am Drahtseil oder an der Kette des Hebezeugs befestigt.

 

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Verdrahtung:Elektrische Kabel werden entlang der Kranstruktur zu den Fahrmotoren, dem Hubmotor und den Kontrollpunkten verlegt.

Installation des Steuerungssystems:Der Hängetaster bzw. Funkempfänger ist montiert und verkabelt. Es sind Schalttafeln mit Schützen und Überlastschutz montiert.

Netzteil-Setup:Installation der Kabeltrommel, des Leitungswagensystems oder der Stromschienen zur Stromversorgung.

Sicherheitsvorrichtungen:Installation und Verkabelung von Endschaltern, Not-Aus-Schaltern und Überlastschutzvorrichtungen.

 

Stufe 6: Werksprüfung und Inspektion (FAT - Factory Acceptance Test)

Der fertig montierte Kran wird getestet, um sicherzustellen, dass er allen Spezifikationen und Sicherheitsstandards entspricht.

Sichtprüfung:Prüfung auf Verarbeitung, ordnungsgemäße Schweißung und korrekte Montage.

Nein-Lasttest:Führen Sie alle Bewegungen (Heben, Katzfahren, Portalfahren) ohne Last aus, um den reibungslosen Betrieb und ungewöhnliche Geräusche zu überprüfen.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazitätund halten Sie es fest, um die strukturelle Integrität und die Haltekapazität der Bremse zu überprüfen.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund alle Bewegungen ausführen, um die Leistung unter Arbeitsbedingungen sicherzustellen.

Sicherheitsfunktionstest:Überprüfung der Funktion aller Endschalter, Bremsen, Not--Stopps und Überlastschutzvorrichtungen.

 

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Verpackung

Abbau:Für den Versand wird der Kran teilweise in logische Abschnitte (Träger, Beine, Laufkatze) zerlegt.

Malerei:Alle Bauteile sind zum Korrosionsschutz mit einer Grundierung und einem Decklack lackiert.

Verpackung:Die Komponenten werden sicher verpackt, wobei besonderes Augenmerk auf den Schutz bearbeiteter Oberflächen, Gewinde und elektrischer Komponenten gelegt wird.

 

Stufe 8: Installation und Inbetriebnahme vor Ort (SAT - Site Acceptance Test)

Aufstellungsort:Der Kran wird vor Ort beim Kunden wieder zusammengebaut.

Endgültige Verbindungen:Der Strom wird angeschlossen und die letzten Kontrollen werden durchgeführt.

Standortinbetriebnahme und SAT:Der Kran wird einem abschließenden Betriebstest in seiner tatsächlichen Arbeitsumgebung unterzogen.

Bedienerschulung:Die Bediener des Kunden werden im sicheren und effizienten Einsatz geschult.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.