Marmorhebelkran

 

Der Marmorlifting -Gantry -Kran ist in einer Vielzahl von Größen und Konfigurationen erhältlich, um unterschiedliche Hebeanforderungen zu erfüllen. Sie können mit einstellbaren Höhenpegeln, Gummi- oder Stahlrädern für Mobilität sowie verschiedene Arten von Stromquellen wie Diesel, Strom oder manuelle Leistung ausgelegt werden.

 

Arten von Währungskranen für die Handhabung von Marmor

Tragbare Gantrykrane: Gummi oder auf Fassungen für die Workshop-Mobilität.

Workstation Gantry Cranes: Kleinere, geschlossene oder i-Strahl-Designs für die Fabrikgebrauch.

Eisenbahnkrane: Hochleistungsmodelle für große Marmorplatten in industriellen Umgebungen.

 

Hauptvorteile

✅ Sicheres Marmorhandling- verhindert Risse, Chips oder Bruch während des Hebens.
✅ Erhöhte Effizienz- schnelleres Laden\/Entladen im Vergleich zur manuellen Arbeit.
✅ Anpassungsfähigkeit der Arbeitsfläche- kann in Steinbrüchen, Fabriken oder Workshops verwendet werden.
✅ Reduzierte Arbeitskosten- Minimiert die körperliche Belastung der Arbeiter.
✅ Lange Lebensdauer-gebaut mit korrosionsbeständigen Materialien für harte Umgebungen.

 

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 2 Jahre

Gewicht (kg): 80000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhäuser, Fabrik und anderen Ort

Kranentyp: Boxtyp Gantry Crane

Reisegeschwindigkeit: 20m\/min

Hubmechanismus: Elektrischer Hebezeug

Kontrollmethode: Bodenregelung+ Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsabgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ {+40 Grad

Industriespannung: 380V50Hz3phanse oder andere

Verpackung: Laut Kundenanfrage

Kontrollmethode: Bodenregelung, Fernbedienung (angepasst)

Stromversorgung: 3 Phase 380 V 50 Hz\/CustMised

 

 

1. Mainstrahl

1. Der Hauptstrahl besteht normalerweise aus Stahl oder geschweißten Boxständen.
2. Der Hauptstrahl trägt das Thetrolley- und Hebezeugsystem, das sich entlang seiner Länge bewegt.
3. Der Hauptstrahl ist eine Tolimit -Durchbiegung zu einem sicheren Bereich der sicheren Reichweite von Thecran ausgelegt.
Elektromotor angetrieben:
Die Bewegung des Kranes wird von einem Elektromotor angetrieben, der einen reibungslosen und effizienten Betrieb bietet.
Der Elektromotor treibt typischerweise den Wagen und den Hebezeug an, sodass der Kran angehoben, senken und Lasten entlang des Strahls bewegt.

2. LIFTING -SYSTEM

Diese Komponenten sind für das Heben, Bewegen und Positionieren von Behältern verantwortlich.

Wagen:

Bewegt den Hebezeug horizontal entlang des Trägers, um eine präzise Positionierung zu erhalten.

Manuell oder motorisiert (abhängig vom Krantyp).

Hebezeugmechanismus:

Beinhaltet Winden, Drahtseile und Trommeln zum Heben und Absenken von Behältern.

Für eine präzise Steuerung und einen reibungslosen Betrieb ausgelegt.

Spreizer:

Ein spezialisiertes Hebegerät, das sich an der Oberseite eines Containers befindet.

Kann verschiedene Behältergrößen (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß usw.) verarbeiten.

Kann Twist -Schlösser beinhalten, um den Behälter sicher zu greifen.

Seile und Riemenscheiben:

Zum Anheben und niedrigeren Lasten werden hochfeste Stahldrähte und Riemenscheiben verwendet.

Regelmäßig auf Verschleiß inspiziert.

3.Mobilitätskomponenten

Diese ermöglichen es dem Kran, sich innerhalb des Terminals oder Hofes zu bewegen.

Räder (für RTG -Krane):

Mit gummierten Rädern können sich der Kran frei im Behälterhof bewegen.

Ausgestattet mit Lenkmechanismen zur Manövrierfähigkeit.

Schienensystem (für RMG -Krane):

Fixed Rails leiten die Bewegung des Kranes.

Bietet Stabilität und Präzision für hochvolumige Operationen.

Antriebsmotoren:

Elektrische oder hydraulische Motoren betreiben die Bewegung des Kranes.

Ausgestattet mit Bremsen zum sicheren Stoppen.

                                         

4.Kontrol- und Sicherheitssysteme

Bedienfeld

Anhängerkontrolle (kabelgebundene Fernbedienung)- Manueller Betrieb.

Funkfernbedienung-drahtlos für die sicherere Handhabung von Fernunterlagen.

Variable Geschwindigkeitsregelung- Glattes Anheben\/Absenken des zarten Marmors.

 

Sicherheitsmerkmale

Überlastungsbegrenzer- verhindert den Kranbetrieb über die Kapazität hinaus.

Notstopp -Taste- Sofortiges Abschalten bei Fehlfunktionen.

Limitschalter-verhindert, dass Hebezeuge\/Trolley zu überfahren sind.

Antikollisionssensoren(in fortgeschrittenen Modellen).

 

5. Sicherheitskomponenten

Diese sorgen für einen sicheren Betrieb und schützen sowohl die Ausrüstung als auch das Personal.

Antikollisionssysteme:

Sensoren und Software zur Verhinderung von Kollisionen mit anderen Kranen, Behältern oder Hindernissen.

Überlastungsschutz:

Verhindert, dass der Kran Lasten über seine Nennkapazität hinaus anhebt.

Limitschalter:

Stoppt automatisch den Kran am Ende seiner Reise.

Notstoppknöpfe:

An wichtigen Stellen installiert, um im Notfall ein sofortiges Herunterfahren zu erzielen.

Windsensoren:

Überwachen Sie die Windgeschwindigkeit und alarmieren die Bediener oder schalten Sie den Kran in starken Winden ab.

Beleuchtung und Alarme:

Warnlichter und Alarme, um das Personal während des Kranbetriebs aufmerksam zu machen.

 

6. Crane Wheel

1. Die Räder sind in der Regel aus hochfestem Stahl anderer langlebiger Legierungen hergestellt.

2. Die Flansche sind so konzipiert, dass die Räder auf dem THETRACK UND PRUSPUDTERSETIERT bleiben.3. Die Räder haben Achterbekleidung oder radiale Lager.

7. Crane Haken

1. Der Haken besteht normalerweise aus Stahl oder Legierungslegungsstock oder Legierung

2. Der Haken ist in der Sling-, Ketten- oder Lastanlagenbefestigung in der Form des Hakens oder der C-förmigen Form ausgestattet.

3. Der Haken ist mit der Hakenscheibe oder einer FixedSuspension -Vorrichtung mit der Hakenscheibe oder einer FixedSuspensions -Gerät verbunden.

8.Motor

1. Der Motor muss die maximale Belastung, die der Kran lebt, umgehen.

2. Der Motor kann mit einer ornaturalen Abkühlung der erzwungenen Belüftung ausgestattet werden, um während der langen Betriebsbetriebsvorbeugung zu verhindern.

3. Der Motor hat je nach Entwurfsanforderungen unterschiedliche Nennspannungsniveaus

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Schall- und Lichtalarmsystem und Limitschalter

1) Schall- und Lichtalarmsystem
Das Schall- und Lichtalarmsystem ist so konzipiert, dass er Operatoren und Personal auf verschiedene Kranbetriebsbedingungen aufmerksam macht, z. Es kann in das Kransteuerungssystem für Echtzeit-Feedback integriert werden.
2) Switch -System einschränken
Ein Limitschalter ist ein wesentliches Sicherheitsmerkmal in einem Garankran. Es verhindert, dass der Kran seine ausgewiesenen Betriebsgrenzen überschreitet und dazu beiträgt, die Kranstruktur, den Motor und die Last zu schützen. Limit Switches stoppen oder kehren die Bewegungen des Krans automatisch ab, sobald er vordefinierte Grenzen erreicht ist.

10. Sicherheitsvorrichtungen

1) Überlastschutzsystem
Das Überlastschutzsystem ist eines der kritischsten Sicherheitsvorrichtungen für einen Garankran. Es stellt sicher, dass der Kran keine Lasten übersteigt, die seine entworfene Kapazität überschreitet, wodurch potenzielle Schäden am Kran verhindern und sichere Hebevorgänge sicherstellen.
2) Antikollisionssystem
Das Anti-Kollision-System verhindert, dass der Garankran mit anderen Kranen, Strukturen oder Geräten kollidiert. Dies ist besonders wichtig in Bereichen mit mehreren Kranen oder dichten Betriebsräumen.
3) Notfall -Stop -System
Das Notfall -Stop -System ist wichtig, um den Betrieb des Kranbetriebs im Notfall sofort zu stoppen. Dieses System hilft, Unfälle oder Schäden zu verhindern, indem der Kran bei Bedarf schnell gestoppt wird.
4) SCHALTERN
Limitschalter sind entscheidend, um zu verhindern, dass der Kran seine sicheren Betriebsgrenzen überschreitet. Sie verhindern, dass der Kran über einen bestimmten Bereich hinausgeht, wodurch der Kran, die Ausrüstung oder die Struktur beschädigt wird.
5) Sicherheitsverriegelungsmechanismus
Ein Sicherheitsverriegelungsmechanismus wird verwendet, um eine versehentliche Bewegung des Kranes oder seiner Komponenten zu verhindern, insbesondere während der Wartung oder wenn der Kran im Leerlauf ist.

11.Control -Modus

1) Manueller Steuermodus
Dies ist der grundlegendste und am weitesten verbreitete Steuermodus für Gardero -Krane, bei dem der Bediener über alle Kranbewegungen mithilfe von Steuertasten, Joysticks oder Hebeln die volle Kontrolle hat.
2) Funkfernbedienungsmodus
Dieser Modus ermöglicht es dem Bediener, den Kran aus der Ferne zu steuern und die Sicherheit zu verbessern, indem der Betreiber gefährliche Bereiche vermeiden oder an bequemeren Standorten arbeiten kann.
3) CAB -Steuermodus
In diesem Modus steuert der Bediener den Kran von einer festen Kabine auf dem Kran selbst. Dieser Modus ist üblich, wenn große Garankrane in harten Umgebungen wie Häfen oder Werften tätig sind.
4) automatisierter oder halbautomatischer Steuermodus
Dieser Steuermodus umfasst die Automatisierung bestimmter Kranfunktionen, wodurch die Notwendigkeit einer manuellen Intervention verringert wird. Der Automatisierungsgrad kann von semi-automatisch reichen (Operator-Intervention ist noch erforderlich) bis vollständig automatisch (keine menschliche Beteiligung an Routinevorgängen).
5) Doppelsteuermodus (Handbuch + Automatisch)
In diesem Hybridmodus kann der Kran in Abhängigkeit von der Situation manuell oder automatisch bedient werden, wodurch die Bediener die Flexibilität zum Wechseln zwischen den Steuermethoden vermitteln.

Skizzieren

Haupttechnik

 

 

MerkmalevonMarmorhebelkran

Hochleistungslastkapazität

Entwickelt, um 1 - 50+ Tonnen (je nach Modell) zu heben, geeignet für große Marmorblöcke oder Platten.

Stahlstahlkonstruktion für Haltbarkeit.

Präzisionshandhabung

Einstellbare Hebegeschwindigkeit für das glatte Anheben und Absenken.

Trolleybewegung entlang des Trägers für eine genaue Plattenpositionierung.

Spezialisierte Hebeanhänge

Vakuumlifter (für zerbrechliche Marmorplatten) verhindern Risse oder Schäden.

Drahtseil\/Kettenhebezeuge für Hochleistungsheben.

Mobilität und Flexibilität

Gummi- oder Schiene-montierte Optionen für den Gebrauch im Innen-\/Außenbereich.

Einige Modelle sind tragbar (einstellbare Höhe\/Breite).

Sicherheitsmechanismen

Überlastungsschutz, um Kranversagen zu verhindern.

Notbremsen und Limitschalter für den sicheren Betrieb.

Anti-Sway-Technologie (in fortschrittlichen Modellen) für Stabilität.

Anpassbare Designs

Einstellbare Spannweite und Höhe für verschiedene Arbeitsbereiche.

Elektrische oder manuelle Steuerungsoptionen (Anhänger\/Fernbedienung).

 

Anwendungen von Marmorhebedingkranichen

Marmorhebeding -Wachkrane sind in Branchen, die mit schweren, zerbrechlichen Marmorplatten umgehen, von wesentlicher Bedeutung. Ihr robustes Design und ihre spezialisierten Hebemechanismen machen sie ideal für verschiedene Anwendungen:

 

1. Marmor -Steinbrüche & Bergbau

Transport von rohen Marmorblöcken von Extraktionsstellen zu Verarbeitungsbereichen.

Laden\/Entladen auf LKWs oder Lagerhöfe mit minimalem Schadensrisiko.

 

2. Steinverarbeitungs- und Herstellungsanlagen

Verschiebung von Marmorplatten zwischen Schneiden, Polieren und Finish -Stationen.

Präzisionspositionierung für CNC -Maschinen und andere Verarbeitungsgeräte.

 

3. Konstruktions- und Installationsstandorte

Heben und Platzieren großer Marmorpaneele in den Bau von Fassaden, Fußboden und Denkmälern.

Umgang mit übergroßen Marmorstücken in Hochhäusern.

 

4. Lagerung und Logistik

Stapeln und Organisation von Marmorplatten in Lagereinrichtungen.

Laden\/Entladen von Versandbehältern oder Pritschenwagen.

 

5. Workshops & Showrooms

Unterstützung bei maßgeschneiderten Marmorbildschirmen und künstlerischen Installationen.

Anzeigen schwerer Marmorstücke in Ausstellungsräumen ohne manuelle Handhabungsrisiken.

 

1. Anforderungenanalyse und technisches Design
Kundenberatung: Verstehen Sie die spezifischen Bedürfnisse des Kunden (Lastkapazität, Spannweite, Hebegröße, Arbeitsumgebung, Steuerungssystem, Sicherheitsfunktionen).
Standortbewertung: Bewerten Sie die Installationsstelle, die Umgebungsbedingungen und alle besonderen Einschränkungen.
Engineering Design:
Entwickeln Sie detaillierte 3D -CAD -Zeichnungen und strukturelle Berechnungen für den Träger, die Kutschen, den Trolley, den Hebezeug und die elektrischen Systeme.
Passen Sie Komponenten wie Motoren, Bremsen, Kontrollpaneelen und Sicherheitsgeräte an, basierend auf Projektspezifikationen.
Stellen Sie die Einhaltung internationaler Standards (ISO, FEM, CMAA usw.) sicher.
2. Materialbeschaffung
Stahlkonstruktionsmaterialien: Quelle hochwertige Stahlplatten, Balken und Profile (Q235B\/Q355B oder gleichwertig) für den Träger und den Rahmen.
Elektrische und mechanische Komponenten: Kaufmotoren, Getriebe, Bremsen, Hebezeuge, Steuerplatten, Limitschalter, Kabel und andere elektrische Komponenten von zugelassenen Lieferanten.
Spezialartikel: Bestellen Sie zusätzliche individuelle Teile (z. B. explosionssichere Motoren, Edelstahlkomponenten oder korrosionsresistente Oberflächen).
3. Herstellung von Stahlkonstruktion
Schneiden: Verwenden Sie CNC -Schneidmaschinen oder Laserschneider, um Stahlplatten und Profile gemäß den Entwurfspezifikationen zu verarbeiten.
Schrägierung: Führen Sie die Kantenvorbereitung für das Schweißen mithilfe von Schrägmaschinen durch.
Schweißen:
Schweißen Sie den Hauptträger, die Kutschen und andere strukturelle Komponenten gemäß den zertifizierten Schweißverfahren.
Führen Sie Schweißinspektionen durch (visuelle Inspektion, Ultraschall- oder Röntgentests bei Bedarf).
Glattung: Verwenden Sie hydraulische Pressen, um sicherzustellen, dass Träger und Rahmen gerade und dimensional genau sind.
Bearbeitung: Maschinenschlüsselanschlusspunkte (z. B. Radbasen, Trolley -Schienen) für die präzise Baugruppe.
4. Oberflächenbehandlung
Sandstrahlung\/Schussstrahlen: Entfernen Sie Rost-, Skalierungs- und Oberflächenverunreinigungen aus der Stahlstruktur, um SA2,5 oder bessere Oberflächenqualität zu erreichen.
Malerei\/Beschichtung:
Wenden Sie Primer- und Beendigung von Schichten an, die auf den Umweltarbeitsbedingungen basieren (z. B. marine Farbe für Outdoor-Krane).
Optional: Wenden Sie je nach Anforderungen des Kunden Antikorrosions-, Antistatik- oder Explosionsbeschichtungen an.
5. Komponentenbaugruppe
Heiz- und Trolley -Versammlung:
Montieren Sie das elektrische Hebezeug- und Trolley -System, einschließlich Motoren, Getriebe, Drahtseile oder Ketten und Hakenblöcke.
Vorinstallierende Limitschalter, Bremsen und Kabelrollen.
Endwagenbaugruppe:
Installieren Sie Reiseräder, Lager, Puffer und Fahrt auf die Endkutschen.
Elektrische Verkabelung:
Schlüsselkomponenten vordraht (z. B. Hebezeuger, Trolley-Motor) gemäß der elektrischen Anordnung.
Installieren Sie Steuerungssysteme, Stromversorgungskabel, Festonsysteme oder Kabelträger.
6. Vormontage- und Testanpassung
Zeigen Sie den Träger, beenden Sie die Kutschen, den Hebezeug, den Trolley und das elektrische System in der Fabrik, um eine ordnungsgemäße Passform und Ausrichtung zu gewährleisten.
Führen Sie Toleranzprüfungen für kritische Abmessungen (z. B. Spannweite, Radstand und diagonale Messungen) durch.
7. Fabriktests (Inspektion vor der Lieferung)
Mechanische Tests: Führen Sie No-Load- und Teilladetests zu Hebezeug-, Trolley-Reise- und Kranreisensystemen durch, um einen reibungslosen und zuverlässigen Betrieb zu überprüfen.
Elektrische Tests: Überprüfen Sie die richtige Funktionsweise von Motoren, Steuerplatten, Limitschaltern, Alarmen und Sicherheitsvorrichtungen.
Sicherheitsinspektion:
Überlastschutztests.
Überprüfung des Notstopps und Bremssystems.
Überprüfen Sie die richtige Funktion von Schall- und Lichtalarmen.
Hinweis: Eine Inspektion von Drittanbietern kann bei Bedarf vom Kunden angeordnet werden.
8. Demontage und Verpackung
Den Hauptkomponenten (Träger, Trolley, Hebezeuge, Endkutschen) für den Transport zerlegen.
Schützen Sie alle Oberflächen mit Antikorrosionsöl oder Schutzhackungen.
Verwenden Sie verstärkte Holzkisten oder Stahlrahmen für empfindliche Komponenten wie Motoren, Steuerungssysteme und elektrische Teile.
9. Lieferung und Logistik
Organisieren Sie den Transport (mit LKW, Schiene oder Meer) zum Kundenstandort.
Geben Sie zusammen mit der Sendung detaillierte Installationshandbücher, elektrische Diagramme und Betriebsanleitungen an.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.