Portalkran für den Außenbereich

Hauptmerkmale von Portalkranen für den Außenbereich

Robuste Konstruktion

Hergestellt aus hochwertigem-Stahl für Langlebigkeit.

Witterungsbeständige Beschichtungen (z. B. verzinkte Farbe oder Epoxidfarbe) zur Verhinderung von Korrosion.

Mobilität und Stabilität

Ausgestattet mitRäder oder Schienenfür leichte Bewegung.

Einige Modelle habenAuslegeroderVerankerungssystemefür Stabilität auf unebenem Gelände.

Hohe Tragfähigkeit

Typischerweise liegt der Bereich zwischen5 Tonnen bis 500+ Tonnen, je nach Modell.

Kann mit schweren Baumaterialien, Maschinen und vorgefertigten Strukturen umgehen.

Einstellbare Spannweite und Höhe

Einige Portalkrane habenverstellbare Beineum verschiedene Arbeitsbereiche unterzubringen.

Einzel- oder DoppelträgerKonfigurationen für unterschiedliche Lastanforderungen.

Manueller oder motorisierter Betrieb

Manuelle PortalkräneVerwenden Sie für leichtere Lasten Kettenzüge.

Elektrische oder hydraulische Portalkränefür schweres Heben-mit präziser Steuerung.

Sicherheitsfunktionen

Anti-Kollisionssystemefür den Betrieb mit mehreren-Kranen.

Überlastschutzum Unfälle zu verhindern.

Bremssystemefür sicheres Lastenhandling.

 

Herkunftsort:Henan, China

Garantie:2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhallen, Fabriken und andere Orte

Krantyp: Kastenportalkran

Fahrgeschwindigkeit: 20 m/min

Hebemechanismus: Elektrischer Hebemechanismus

Steuerungsmethode: Bodensteuerung + Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsaufgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ +40 Grad

Industrielle Spannung: 380 V, 50 Hz, 3 Phasen oder andere

Farbe:Individuell

Anpassung: Akzeptiert

 

EinOutdoor-Portalkranbesteht aus mehreren Schlüsselkomponenten, die zusammenarbeiten, um sichere und effiziente Hebevorgänge in rauen Umgebungen zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Teile:

 

1. Hauptstrukturkomponenten

A. Portalrahmen (Brücke und Beine)

Brückenträger (Hauptträger)

Der horizontale Balken, der den Arbeitsbereich überspannt.

Kann seinEinzelträger(leichtere Lasten) oderDoppelträger(schwere -Beanspruchung).

Beine (Stützsäulen)

Vertikale Stützen, die den Brückenträger halten.

Vielleichtfeste Höheodereinstellbar(Teleskop- oder Schraubverlängerungen).

Endwagen (für mobile Portale)

Auf Rädern oder Schienen-montierte Strukturen, die die Bewegung des Krans ermöglichen.

 

B. Basis- und Mobilitätssystem

Rad-/Reifensystem

Gummi-bereifte Räder– Für Mobilität in unebenem Gelände.

Auf Schienen-montierte Räder– Für präzise Bewegungen auf Gleisen.

Ausleger/Stabilisatoren

Ausziehbare Beine, um ein Umkippen auf unebenem Boden zu verhindern.

Verankerungssystem

Wird in Gebieten mit starkem{0}Wind verwendet, um den Kran zu sichern.

                                         

2. Hebemechanismus

A. Hebezeug und Wagen

Elektrischer oder hydraulischer Hebezeug

Bietet vertikale Hubkraft (Kettenzug oder Seilzug).

Trolley-Montage

Bewegt das Hebezeug entlang des Brückenträgers (manuell oder motorisch).

B. Hakenblock und Hebezubehör

Hakenblock– Verbindung zum Hebezeug zum Anbringen von Lasten.

Schäkel, Schlingen und Spreizstangen– Zur Sicherung unterschiedlicher Ladungsarten.

3. Antriebs- und Steuerungssystem

A. Stromquelle

Elektrisch– Stromversorgung über Netz oder Generatoren (üblich bei Schwerlastkranen).

Hydraulisch– Wird in mobilen Portalen für einen reibungslosen Betrieb eingesetzt.

Handbuch– Kettenbetrieb-für leichtere Lasten.

B. Kontrollsystem

Hängesteuerung (Kabelfernbedienung)– Zur Bedienersteuerung.

Funkfernbedienung– Drahtloser Betrieb für Sicherheit auf großen Baustellen.

Kabinensteuerung (für große Kräne)– Es kann eine Fahrerkabine eingebaut werden.

4. Sicherheits- und Stabilitätskomponenten

A. Lastbegrenzer und Bremsen

Überlastschutz– Verhindert das Heben über die Kapazität hinaus.

Fehler-Sichere Bremsen– Automatisches Bremsen bei Stromausfall.

.

B. Anti-Kollisions- und Warnsysteme

Stoßstangen und Endschalter– Überfahren-verhindern.

Warnleuchten und Alarme– Für gefährliche Bedingungen.

C. Windwiderstandsmerkmale

Anker und Zurrgurte-– Sichern Sie den Kran bei starkem Wind.

Windgeschwindigkeitssensoren– Unterbricht den Betrieb unter unsicheren Bedingungen automatisch.

5. Zusätzliches Zubehör (optional)

Arbeitsplattformen– Für Wartungszugang.

Beleuchtungssysteme– Für Nachteinsätze.

Lastüberwachungssystem– Zeigt das Ladegewicht in Echtzeit an.

Skizzieren

Haupttechnisch

 

Außenbau-Portalkrane sind für das Heben schwerer Lasten in Bau-, Schiffbau- und Infrastrukturprojekten unerlässlich. Hier sind ihre wichtigsten Vorteile:

1. Hohe Tragfähigkeit und Haltbarkeit

Kann heben5 bis 500+ TonnenDadurch sind sie ideal für schwere Materialien wie Stahlträger, Betonsegmente und Maschinen.

Gebaut mitwetterbeständiger-Stahlund Schutzbeschichtungen, um Regen, Wind und extremen Temperaturen standzuhalten.

2. Mobilität und Flexibilität

Auf Rädern oder auf Schienen-montiertDesigns ermöglichen die Bewegung über Baustellen hinweg.

Einstellbare Höhe und Spannweitepassend für verschiedene Arbeitsbereiche (z. B. Brückenbau, Werften).

3. Keine dauerhafte Installation erforderlich

Im Gegensatz zu stationären Kränen sind Portalkrane diestragbarund kann je nach Bedarf verschoben werden.

Ideal fürtemporäre Baustellen(z. B. Straßenreparaturen, Kraftwerkswartung).

4. Kosten-Effektiv und effizient

Geringere Installationskosten im Vergleich zu Brückenkranen.

Reduziert manuelle Arbeit und beschleunigt die Materialhandhabung.

5. Sicherheit und Stabilität

Ausleger und Verankerungssystemeverhindern ein Umkippen auf unebenem Untergrund.

Überlastschutz und ausfallsichere-Bremsenerhöhen die Betriebssicherheit.

6. Vielseitige Energieoptionen

Kann seinmanuell (Kettenzug), elektrisch oder hydraulisch, je nach Belastung und Umgebung.

 

Diese Kräne werden häufig in Branchen eingesetzt, in denen dies erforderlich istschweres Heben in offenen Bereichen. Zu den wichtigsten Anwendungen gehören:

1. Bau- und Tiefbau

HebenBetonfertigteile, Stahlträger und Gerüste.

ZusammenbauBrückensegmentebei Autobahn- und Eisenbahnprojekten.

2. Schiffbau und Häfen

UmzugSchiffskomponenten, Motoren und Container.

Verwendet inTrockendocksfür die Montage und Reparatur von Schiffen.

3. Kraftwerke und Ölraffinerien

InstallierenTurbinen, Generatoren und schwere Rohrleitungen.

Wartung vonKessel und Reaktoren.

4. Eisenbahn- und U-Bahn-Projekte

HandhabungSchienen, Schwellen und Zugteile.

Verwendet inTunnelbauzum Heben von Segmenten.

5. Bergbau und Schwerindustrie

Transportierengroße Bergbaumaschinen, Brecher und Bagger.

Verwendet inStahlwerkefür den Umgang mit Pfannen aus geschmolzenem Metall (mit besonderen hitzebeständigen Eigenschaften).

6. Windenergiesektor

ZusammenbauRotorblätter und Türme von Windkraftanlagen.

Verwendet inOnshore- und Offshore-Windparkanlagen.

 

Der Produktionsprozess für einen Einträger-Portalkran umfasst mehrere wichtige Phasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage, Prüfung und Endlieferung. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Übersicht des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus und Betriebsumgebung.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie den Hauptträger (Einzelkasten- oder I{0}}Trägerstruktur).

Entwerfen Sie Endträger (Beine/Räder) und Laufbahnträger.

Wählen Sie den Hebe-/Wagentyp (elektrisch oder manuell).

Last- und Spannungsberechnungen: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (ISO, FEM, DIN oder ASME).

Design von Elektro- und Steuerungssystemen: Wählen Sie Motoren, Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

2. Materialbeschaffung
Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Hauptträger und Stützen.

Mechanische Komponenten: Räder, Achsen, Lager, Zahnräder und Kupplungen.

Elektrische Komponenten: Motoren, Kabel, Bedienfelder und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden für Präzision.

Schweißen: Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für starke Nähte.

Richten und Inspektion: Stellen Sie die richtige Wölbung sicher (vor{0}}Biegung) und prüfen Sie auf Mängel (UT/RT-Test).

B. Endträger und Beine
Rahmenbaugruppe: Geschweißte Stahlkonstruktion mit verstärkter Aussteifung.

Rad- und Lagermontage: Bearbeitete Räder für reibungsloses Fahren.

C. Hebezeug und Laufkatze
Vormontierter Hebezeug: Elektrokettenzug oder Seilzug.

Wagenrahmen: Zur Aufnahme der Hubbewegungen gefertigt.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Kugelstrahlen: Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Grundierung und Farbe: Korrosionsschutzbeschichtungen (Epoxid + Polyurethan).

5. Montage
Verbindung von Träger und Endträger: Den Hauptträger mit den Beinen verschrauben oder verschweißen.

Hebezeug-/Wageninstallation: Auf dem Träger montiert.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Motoren, Steuerungen und Sicherheitsvorrichtungen an.

6. Tests und Qualitätskontrolle
Maßprüfung: Überprüfen Sie Spanne, Höhe und Ausrichtung.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der SWL (sichere Arbeitslast).

Dynamischer Belastungstest: 110 % der SWL mit Betriebsprüfungen.

Funktionstests: Überprüfung von Fahren, Heben, Bremsen und Endschaltern.

7. Demontage und Verpackung
Für den Versand: Der Kran kann in Module zerlegt werden (Träger, Beine, Hebezeug).

Schutzverpackung: Wasserdichte Verpackung für den Seetransport.

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Vorbereitung der Landebahn: Stellen Sie sicher, dass die Schienen oder der Boden eben sind.

Zusammenbau: Komponenten miteinander verschrauben.

Endtest: Funktionsprüfungen unter Last.

9. Dokumentation und Lieferung
Handbuch und Zertifikate: Beinhaltet Belastungstestberichte und CE/ISO-Zertifizierungen.

Schulung: Bediener- und Wartungsanleitung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.