Elektrischer Portalkran vom Typ Mh

Wie wählt man den richtigen MH-Portalkran aus?

Tragfähigkeit(1T, 5T, 10T usw.).

Spannweite und Hubhöhe(Anpassbar).

Hebezeugtyp(Drahtseil vs. Kette).

Reisemethode(Manuell vs. motorisiert).

Stromversorgung und Steuerung(Fernbedienung, VFD usw.).

 

Arten von MH-Elektroportalkranen

(1) Einträger-MH-Portalkran

Maximale Kapazität:~10-15 Tonnen.

Leicht und kostengünstig-effektiv.

Häufig in Werkstätten und Lagerhäusern.

(2) Doppelträger-MH-Portalkran

Maximale Kapazität:20+ Tonnen.

Stabiler für schweres Heben-.

Wird im Baugewerbe, in Stahlwerken usw. verwendet.

(3) Verstellbarer/tragbarer Portalkran

Bewegliche Beine für flexible Arbeitsbereiche.

Manueller oder motorischer Antrieb.

(4) Rubber-Tired Gantry (RTG)-Kran

Für den Außeneinsatz auf unebenem Untergrund.

Wird häufig in Verladehöfen für Container verwendet.

 

Herkunftsort:Henan, China

Garantie:2 Jahre

Gewicht (kg): 60000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Anwendung: Lagerhallen, Fabriken und andere Orte

Krantyp: Kastenportalkran

Fahrgeschwindigkeit: 20 m/min

Hebemechanismus: Elektrischer Hebemechanismus

Steuerungsmethode: Bodensteuerung + Fernbedienung (angepasst)

Arbeitsaufgabe: A5

Arbeitstemperatur: -20 ~ +40 Grad

Industrielle Spannung: 380 V, 50 Hz, 3 Phasen oder andere

Farbe:Individuell

Anpassung: Akzeptiert

 

EinElektrischer Portalkran vom Typ MH-besteht aus mehreren wichtigen Komponenten, die zusammenarbeiten, um sichere und effiziente Hebevorgänge zu ermöglichen. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Teile:

 

1. Portalrahmen (Hauptstruktur)

DerStahlgerüstBietet dem Kran Halt und Mobilität. Es beinhaltet:

Querträger (Brückenträger)– Der horizontale Balken, auf dem sich der Hebewagen bewegt.

Einzelträger(leichter, für Kapazitäten bis zu ~15T).

Doppelträger(stärker, für 20T+ Lasten).

Beine (Stützsäulen)– Vertikale Strukturen, die den Querträger halten.

Feste-Höhe oder verstellbar (Teleskop für Mobilität).

Kann enthaltenAuslegerfür zusätzliche Stabilität.

Endfahrzeuge (Fahreinheiten)– Radbaugruppen, die es dem Kran ermöglichen, sich über den Boden zu bewegen.

Handbuch(Push/Pull-Betrieb).

Motorisiert(elektrischer Antrieb mit Fernbedienung/Pendelsteuerung).

 

2. Elektrischer Hebemechanismus (Hebemechanismus)

Derangetriebenes Hebegerätam Wagen montiert. Häufige Typen:

Seilzug (CD/MD-Typ)– Für schweres Heben (1T–50T+).

Verwendet eine Trommel und ein Drahtseil für einen reibungslosen Betrieb.

Enthält oft aHakenblockzum Befestigen von Lasten.

Kettenzug– Für leichtere Lasten (0,5T–10T).

Kompakt und kostengünstig-effektiv.

Manueller oder elektrischer Betrieb.

Wichtige Unterkomponenten des Hebezeugs:
✔ Motor(Heben & Reisen).
✔ Bremssystem(Mechanisch oder elektromagnetisch).
✔ Hakenblock(Schwenkbar oder feststehend).
✔ Endschalter(Verhindert übermäßiges -Anheben).

                                         

3. Trolley-System (Hubbewegung entlang des Trägers)

DerWagenträgt das Hebezeug und bewegt es horizontal über die Traverse.

Manueller Trolley– Push/Pull-Bewegung.

Motorisierter Trolley– Elektrisch angetrieben (mit Steuerungsoptionen).

Räder und Schienen– Sorgt für eine reibungslose Bewegung des Wagens.

4. Fahrmechanismus (Kranmobilität)

Bestimmt, wie diegesamter Portalkran bewegt sichentlang des Bodens:

Manuelle Reise– Bedienung durch Schieben (leichte -Kräne).

Motorisiertes Reisen– Elektrische Räder mit:

Anhängersteuerung(Kabelgebundene Handfernbedienung).

Drahtlose Fernbedienung(Praktisch für große Arbeitsbereiche).

Frequenzumrichter (VFD)– Für sanftes Beschleunigen/Verzögern.

5. Elektrisches Steuersystem

Bedienfeld– Verwaltet die Stromverteilung.

Anhänger/Fernbedienung– Bedienerschnittstelle.

Endschalter– Verhindert Überfahren-.

Notstopp (E-Stopp)– Sicherheitsabschaltung.

.

6. Sicherheit und Hilfskomponenten

Anti-Kollisionsgerät(Für mehrere Kräne im selben Bereich).

Lastbegrenzer(Verhindert Überlastung).

Warnleuchten und Summer(Für Warnungen).

Ausleger/Stabilisatoren(Für zusätzliche Balance).

Übersichtstabelle: MH-Portalkrankomponenten

Komponente	Funktion	Typen/Variationen
Portalrahmen	Unterstützt die Kranstruktur	Einzel-/Doppelträger, verstellbare Beine
Elektrischer Aufzug	Hebt/senkt Lasten	Seilzug (CD/MD), Kettenzug
Wagen	Bewegt das Hebezeug entlang des Trägers	Manuell, motorisiert
Reisemechanismus	Bewegt den gesamten Kran	Manueller Schub, motorisierte Räder
Kontrollsystem	Bedienerschnittstelle	Anhänger, kabellose Fernbedienung, VFD
Sicherheitsvorrichtungen	Verhindert Unfälle	Endschalter, Not-Aus, Lastbegrenzer

Skizzieren

Haupttechnisch

 

✅ 1. Kostengünstig und einfach zu installieren

Keine Laufbahnträger erforderlich(im Gegensatz zu Laufkränen), wodurch die Installationskosten gesenkt werden.

Schnelle Montage– Aufbau ohne aufwändige Fundamente möglich.

Geringerer Wartungsaufwandim Vergleich zu großen Laufkränen.

✅ 2. Flexibel und tragbar

Einstellbare Spannweite und Höhe– Kann für verschiedene Arbeitsbereiche angepasst werden.

Mobiles Design– Einige Modelle verfügen über Räder zum einfachen Verschieben.

Geeignet für den Innen- und Außenbereich(mit wetterbeständigen-Optionen).

✅ 3. Hohe Effizienz und Präzision

Elektrischer Aufzugerlaubtsanftes, schnelles und präzises Heben.

Motorisiertes Reisen und Trolleyermöglichen eine einfache Lastpositionierung.

Fernbedienungsbetriebverbessert Sicherheit und Effizienz.

✅ 4. Starke Tragfähigkeit und Haltbarkeit

Kapazitätsbereich:0,5T bis 20T+ (anpassbar für schwerere Lasten).

Robuste Stahlkonstruktionsorgt für eine lange-Haltbarkeit.

Stabiler Betriebmit optionalen Auslegern für zusätzliche Unterstützung.

✅ 5. Sicherheitsfunktionen

Überlastschutz(verhindert das Heben über die Kapazität hinaus).

Endschalter(stoppt das Hebezeug bei maximaler/minimaler Höhe).

Nothalt (E-stop)für sofortiges Herunterfahren.

Anti-Schlinger- und Anti-Kollisionssysteme(optional).

 

🏭 1. Lager und Logistik

Be-/Entladen von LKWs und Containern.

Umzug von Paletten, Kartons und schwerem Inventar.

🔧 2. Werkstätten und Produktionsstätten

Umgang mit Maschinen, Formen und Stahlteilen.

Unterstützung bei Montagelinien und Gerätewartung.

🏗️ 3. Baustellen

Heben von Stahlträgern, Betonplatten und Baumaterialien.

Installation von HVAC-Systemen und vorgefertigten Strukturen.

⚙️ 4. Reparatur- und Wartungseinrichtungen

Wartung schwerer Fahrzeuge, Motoren und Industrieanlagen.

Heben von Generatoren, Turbinen und großen mechanischen Teilen.

🚢 5. Schifffahrt und Hafenhöfe

Transport von Containern, Fracht und Schiffskomponenten.

Wird in Verbindung mit verwendetGummi-Tired Gantry (RTG)-Kranefür Outdoor-Mobilität.

🏭 6. Kraftwerke und Schwerindustrie

Handhabung von Transformatoren, Kesseln und großen Industriekomponenten.

Wird in Stahlwerken, Gießereien und Zementwerken verwendet.

 

Der Produktionsprozess für einen Einträger-Portalkran umfasst mehrere wichtige Phasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage, Prüfung und Endlieferung. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Übersicht des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus und Betriebsumgebung.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie den Hauptträger (Einzelkasten- oder I{0}}Trägerstruktur).

Entwerfen Sie Endträger (Beine/Räder) und Laufbahnträger.

Wählen Sie den Hebe-/Wagentyp (elektrisch oder manuell).

Last- und Spannungsberechnungen: Stellen Sie die Einhaltung von Standards sicher (ISO, FEM, DIN oder ASME).

Design von Elektro- und Steuerungssystemen: Wählen Sie Motoren, Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

2. Materialbeschaffung
Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Hauptträger und Stützen.

Mechanische Komponenten: Räder, Achsen, Lager, Zahnräder und Kupplungen.

Elektrische Komponenten: Motoren, Kabel, Bedienfelder und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden für Präzision.

Schweißen: Automatisiertes Unterpulverschweißen (SAW) für starke Nähte.

Richten und Inspektion: Stellen Sie die richtige Wölbung sicher (vor{0}}Biegung) und prüfen Sie auf Mängel (UT/RT-Test).

B. Endträger und Beine
Rahmenbaugruppe: Geschweißte Stahlkonstruktion mit verstärkter Aussteifung.

Rad- und Lagermontage: Bearbeitete Räder für reibungsloses Fahren.

C. Hebezeug und Laufkatze
Vormontierter Hebezeug: Elektrokettenzug oder Seilzug.

Wagenrahmen: Zur Aufnahme der Hubbewegungen gefertigt.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Kugelstrahlen: Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Grundierung und Farbe: Korrosionsschutzbeschichtungen (Epoxid + Polyurethan).

5. Montage
Verbindung von Träger und Endwagen: Den Hauptträger mit den Beinen verschrauben oder verschweißen.

Hebezeug-/Wageninstallation: Auf dem Träger montiert.

Elektrische Verkabelung: Schließen Sie Motoren, Steuerungen und Sicherheitsvorrichtungen an.

6. Tests und Qualitätskontrolle
Maßprüfung: Überprüfen Sie Spanne, Höhe und Ausrichtung.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest: 125 % der SWL (sichere Arbeitslast).

Dynamischer Belastungstest: 110 % der SWL mit Betriebsprüfungen.

Funktionstests: Überprüfung von Fahren, Heben, Bremsen und Endschaltern.

7. Demontage und Verpackung
Für den Versand: Der Kran kann in Module zerlegt werden (Träger, Beine, Hebezeug).

Schutzverpackung: Wasserdichte Verpackung für den Seetransport.

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Vorbereitung der Landebahn: Stellen Sie sicher, dass die Schienen oder der Boden eben sind.

Zusammenbau: Komponenten miteinander verschrauben.

Endtest: Funktionsprüfungen unter Last.

9. Dokumentation und Lieferung
Handbuch und Zertifikate: Beinhaltet Belastungstestberichte und CE/ISO-Zertifizierungen.

Schulung: Bediener- und Wartungsanleitung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.