120 Tonnen Bootshebekran

Was ist ein 120-Tonnen-Bootshebekran?

Es handelt sich um ein Schwerlast-Hebesystem mit einer maximalen Kapazität von 120 Kurztonnen (oder 240.000 lbs / ~109 Tonnen). Seine Hauptfunktion besteht darin, Boote und Yachten vertikal aus dem Wasser zu heben. Dies sind wesentliche Geräte für:

Seebahnen(Werften)

Bootshersteller

Jachthäfenbedient große Yachten

Regierungs- und Militäranlegestellen

Schiffsreparaturwerften

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Gängige Arten von 120-Tonnen-Bootsaufzügen

Es gibt zwei Hauptstrukturdesigns, von denen jedes seine eigenen Vorteile hat:

1. Mobiler Portalkran (oder selbstfahrender Bootsaufzug)

Dies ist der gebräuchlichste und vielseitigste Typ für viele Werften.

Beschreibung:Ein großer Stahlrahmen mit Rädern, der das Schiff überspannt. Es bewegt sich auf Schienen entlang eines Piers oder einer eigenen Eisenbahn.

Betrieb:Der Kran wird über das Schiff im Wasser gefahren. Hebebänder (Schlingen) werden abgesenkt und unter dem Rumpf positioniert. Anschließend hebt der Kran das Boot an und transportiert es zu einem Lagerplatz oder Arbeitsbereich.

Vorteile:

Hohe Manövrierfähigkeit:Kann mehrere Liegeplätze bedienen und Boote effizient auf der Werft bewegen.

Platzeffizienz:Erfordert keine spezielle Grube oder dauerhafte Struktur im Wasser.

Vielseitigkeit:Kann mit einer Vielzahl von Bootsgrößen und -formen umgehen.

Nachteile:

Erfordert eine große, freie und befestigte Fläche für Bewegung und Lagerung.

Die Anfangsinvestition kann hoch sein.

2. Synchroner Marine-Travelift®/Gabelstapler-Hebezeug

Dabei handelt es sich um eine spezielle, bekannte Marke und Stil, die wie ein riesiger Gabelstapler für Boote funktioniert.

Beschreibung:Verfügt über vier große, unabhängig gelenkte Reifen, die eine außergewöhnliche Manövrierfähigkeit (Kurvengang, enge Kurven) ermöglichen.

Betrieb:Ähnlich wie ein Portalkran fährt er über das Schiff und hebt das Boot mithilfe einer Spreizstange mit Schlingen an.

Vorteile:

Hervorragende Manövrierfähigkeit:Kann in engeren Räumen eingesetzt werden als ein schienengebundener Portalkran.

Keine Schienen erforderlich:Flexibler bei Änderungen des Hoflayouts.

Nachteile:

Erfordert eine sehr starke und ebene Gartenfläche, um die enormen Punktlasten zu tragen.

Hat im Allgemeinen einen höheren Bodendruck als ein schienengebundenes Portal.

(Hinweis: „Travelift“ ist ein Markenname von Marine Travelift, wird jedoch häufig allgemein für diese Art von Hebezeugen verwendet.)

 

 

Vergleich mit anderen Bootshebesystemen

Besonderheit	Portal-Bootshebewerk	Seebahn	Schwimmendes Trockendock
Mobilität	Hoch (wenn gummi-müde)	Niedrig (feste Spur)	Niedrig (wasser-abhängig)
Maximale Kapazität	10–500+ Tonnen	50–5.000 Tonnen	1.000–100,000+ Tonnen
Geschwindigkeit	Schnell (Minuten)	Langsam (Stunden)	Mäßig (Stunden)
Am besten für	Kleine bis mittlere Boote	Große Schiffe	Massive Gefäße

 

Vergleich mit anderen Bootshebesystemen

Besonderheit	Portal-Bootshebewerk	Seebahn	Schwimmendes Trockendock
Mobilität	✅ Hoch (wenn Gummi-müde)	❌ Feste Spur	❌ Wasser-abhängig
Maximale Kapazität	10–500+ Tonnen	50–5.000 Tonnen	1.000–100,000+ Tonnen
Geschwindigkeit	⚡ Schnell (Minuten)	🐢 Langsam (Stunden)	🕒 Mäßig (Stunden)
Platzbedarf	Kompakte Aufbewahrung	Langstreckenbereich	Große Wasserfläche
Am besten für	Kleine-mittlere Boote	Große Schiffe	Massive Gefäße

 

Hebekapazität 120 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

I. Strukturkomponenten (Rahmen und Stütze)

Diese Teile bilden die primäre tragende Struktur.

Hauptträger (Längsträger):Dabei handelt es sich um die beiden massiven horizontalen Träger, die sich über die gesamte Länge des Krans erstrecken und die Breite des Bootes überspannen. Sie sind so konzipiert, dass sie extremen Biegemomenten der angehobenen Last standhalten.

Endrahmen/Beine:Die vertikalen Strukturen an jedem Ende der Hauptträger. Sie beherbergen die Hebemechanismen und sorgen für den nötigen Freiraum für das Schiff.

 

 

 

 

Querträger:Strukturelemente, die die beiden Hauptträger verbinden und dafür sorgen, dass die gesamte Struktur steif und quadratisch bleibt.

Spreizstangen:Wird verwendet, um die Last von den Schlingen auf mehrere Hebepunkte an den Hauptträgern zu verteilen und so übermäßige Punktlasten zu verhindern.

 

 

 

II. Komponenten zum Heben und Laden-

Dieses System ist für das eigentliche Anheben und Absenken des Bootes verantwortlich.

Seilzüge:Die wichtigsten Hebegeräte. Ein 120-Tonnen-Kran verfügt normalerweise über vier unabhängige Hebezeuge (eines an jedem Bein), die elektronisch synchronisiert werden.

Drahtseile (Kabel):Hoch-starke, auf Trommeln gewickelte Stahlseile.

Hebetrommeln:Große, zylindrische Trommeln, um die das Drahtseil gespult wird. Antrieb durch Elektro- oder Hydraulikmotoren.

Getriebe und Bremsen:Reduzieren Sie die Motorgeschwindigkeit, um ein hohes Drehmoment bereitzustellen, und integrieren Sie ausfallsichere Bremssysteme, um die Last zu halten.

 

 

 

 

Ladeblöcke:Die Baugruppen aus Rollen (Seilscheiben), durch die das Drahtseil geführt wird. Sie sorgen für einen mechanischen Vorteil und führen das Seil.

Obere Blöcke:An den Hauptträgern befestigt.

Untere Blöcke (Hakenblöcke):Die beweglichen Blöcke, an denen die Schlingen befestigt sind. Sie enthalten mehrere Seilscheiben, um die Tragfähigkeit des Krans zu erhöhen.

 

 

Hebebänder:Die breiten, flexiblen Gurte, die das Boot halten. Für eine Tragfähigkeit von 120-Tonnen sind diese extrem robust-und oft aus hochfestem Polyester oder Nylon gefertigt, um den Bootsrumpf zu schützen.

Spreizstangen für Schlingen:Wird oft verwendet, um die Schlingen auseinanderzuhalten und sicherzustellen, dass sie den Rumpf an den richtigen, verstärkten Hebepunkten (Gurtbändern) berühren.

 

 

 

 

 

III. Energie- und Antriebssystem (Mobilität)

Das macht den Kran mobil und -selbstfahrend.

Antriebseinheit / Motor:Ein großer Dieselmotor (oder manchmal ein Elektroaggregat), der hydraulischen Druck und/oder elektrischen Strom für alle Kranfunktionen erzeugt.

Hydrauliksystem:

Hydraulikpumpen:Wird vom Motor angetrieben, um einen Flüssigkeitsstrom mit hohem -Druck zu erzeugen.

Hydraulikmotoren:Antrieb der Radantriebe und Hebezeuge.

Hydraulikzylinder:Wird zur Lenkung und ggf. für kleinere Anpassungen verwendet.

Behälter, Ventile und Schläuche:Das Kreislaufsystem für die Hydraulikflüssigkeit.

Antriebsstrang:

Radmodule:Jedes Rad wird typischerweise unabhängig angetrieben und gelenkt. Ein 120-Tonnen-Kran verfügt über mehrere Achsen (z. B. 4 oder mehr pro Seite), um den Bodendruck zu verteilen.

Reifen:Breiter Luftreifen mit hoher -Kapazität

 

 

IV. Steuerungs- und Instrumentierungssystem

Das „Gehirn“ des Krans sorgt für einen sicheren und präzisen Betrieb.

Fahrerkabine:Eine erhöhte, klimatisierte-Kabine an einem der Endrahmen, die dem Fahrer eine klare Sicht auf die Ladung ermöglicht.

Hauptsteuerkonsole:Enthält Joysticks, Schalter und Touchscreens zur Steuerung von Fahren, Lenken, Heben und Senken.

Lastmomentanzeigesystem (LMI):Ein wichtiges Sicherheitssystem, das die Last in Echtzeit überwacht.

Wägezellen:In den Hebezeugen oder an den Haken installierte Sensoren messen das tatsächliche Gewicht an jedem Bein.

Winkelsensoren:Überwachen Sie den Auslegerwinkel oder den Winkel des Hubseils.

Computer/Anzeige:Berechnet das Gesamtgewicht und das Gewicht auf jedem Bein und zeigt es an und warnt den Bediener, wenn er sich der Nennkapazität des Krans nähert oder diese überschreitet.

Synchronisationssystem:Synchronisiert die vier Hebevorrichtungen elektronisch, um sicherzustellen, dass das Boot gerade angehoben wird, und verhindert so gefährliche strukturelle Spannungen.

V. Sicherheitskomponenten

Nicht-Funktionen zum Schutz des Personals, des Bootes und der Ausrüstung.

Not-Aus-Tasten:Befindet sich an mehreren Stellen des Krans, einschließlich der Kabine und der Bodenpaneele.

Überlastschutz:Als Teil des LMI-Systems unterbricht es automatisch die Hubfunktionen, wenn ein voreingestellter Sicherheitsgrenzwert überschritten wird.

Endschalter:Verhindern Sie, dass die Hebezeuge am oberen und unteren Ende ihres Bereichs zu weit fahren.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit. Ab einer bestimmten Windgeschwindigkeit sind Hebevorgänge häufig eingeschränkt.

Akustische und visuelle Alarme:Hupen und Blinklichter warnen das Personal, wenn der Kran bewegt oder angehoben werden soll.

Unterlegkeile und Unterstellböcke:Obwohl sie nicht Teil des Krans selbst sind, handelt es sich hierbei um wesentliche Stützkomponenten, die nach dem Anheben unter dem Boot platziert werden, um die Last von den Kranschlingen auf eine stabile Stützkonstruktion zu übertragen.

Zusammenfassender Arbeitsablauf:

Der Kran wird über das Schiff im Wasser gefahren.

Auf jeder Seite des Rumpfes werden Schlingen ins Wasser gelassen.

Der Kran ist so positioniert, dass sich die Schlingen unter den verstärkten Hebepunkten des Bootes befinden.

Der Bediener nutzt die synchronisierten Hebezeuge, um die Schlingen langsam und gleichmäßig zu spannen.

Das LMI-System bestätigt, dass die Last ausgeglichen ist und innerhalb der Kapazität liegt.

Das Boot wird aus dem Wasser gehoben.

Der Kran transportiert das Boot zu einem bestimmten Landort.

Das Boot wird vorsichtig auf Stützböcke abgesenkt, die Schlingen gelöst und der Kran fährt los.

 

Anwendungen jeder Komponente

Komponente	Funktion
Portalrahmen	Unterstützt die gesamte Struktur
Winden und Schlingen	Hebt das Boot an
Trolley-System	Positioniert das Boot über dem Lagerbereich
Lenkmechanismus	Ermöglicht präzises Manövrieren
Lastsensoren	Gewährleistet eine sichere Hebekapazität

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

1. Unübertroffene Vielseitigkeit und Flexibilität

Große Auswahl an Schiffen:Eine Kapazität von 120 Tonnen kann eine Vielzahl von Booten transportieren, darunter große Yachten, Fischereifahrzeuge, Patrouillenboote, Mannschaftstransferschiffe und kommerzielle Lastkähne. Es ist ein vielseitiger „Sweet Spot“ für viele Marineeinsätze.

Mehrfachnutzung von Slips:Im Gegensatz zu einem festen Schienensystem kann der Kran (normalerweise auf Schienen) bewegt werden, um mehrere Slipanlagen oder Arbeitsbereiche zu bedienen. Dadurch kann ein Kran viele Bootslagerplätze effizient bedienen.

Individuelle Bootsabwicklung:Sie können ein einzelnes Boot anheben, ohne andere davor gelagerte Boote bewegen zu müssen, was bei Eisenbahnsystemen häufig eine Einschränkung darstellt.

2. Überlegene Raumeffizienz und Landnutzung

Speicher mit hoher-Dichte:Der Hauptvorteil besteht in der Möglichkeit, Boote in mehreren Reihen sowohl im Wasser als auch an Land zu lagern („gestapelte“ Lagerung). Dies maximiert die Nutzung teurer Immobilien am Wasser.

Reduzierter Platzbedarf:Im Vergleich zu einem Travellift mit einem großen, festen Korridor befindet sich die Struktur eines Portalkrans über Kopf, was eine flexiblere Nutzung des Bodenraums darunter für Parkplätze, Werkstätten oder andere Lagermöglichkeiten ermöglicht.

3. Betriebsgeschwindigkeit und Effizienz

Schnelle Lift- und Launch-Zyklen:Der Vorgang, ein Boot aus dem Wasser zu heben, es zu einem Lagerplatz zu transportieren und dort abzusetzen, geht sehr schnell. Dies ermöglicht es einer Werft, eine große Anzahl an Booten abzufertigen, insbesondere während der Hochsaison, z. B. zu Wasserläufen im Frühling und zum Abholen im Winter.

Schnelle Abwicklung von Reparaturen:Bei kurzfristigen{0}Arbeiten wie Bodenanstrich, Propellerreparatur oder Schwingeraustausch kann ein Boot innerhalb weniger Stunden angehoben, bearbeitet und wieder zu Wasser gelassen werden, wodurch die Produktivität der Werft maximiert wird.

4. Verbesserte Sicherheit und Kontrolle

Stabiles und sicheres Heben:Moderne Bootshebekrane verwenden hochentwickelte, synchronisierte Hebezeuge und Spreizstangen mit mehreren verstellbaren Riemen. Dies sorgt für einen ausgewogenen und sicheren Auftrieb und minimiert die Belastung des Bootsrumpfs.

Präzises Manövrieren:Der Bediener hat eine hervorragende Kontrolle über die Bewegung des Bootes und ermöglicht so eine präzise Platzierung in engen Lagerräumen. Dies verringert das Risiko einer versehentlichen Beschädigung des angehobenen Bootes oder umliegender Gegenstände.

Allwetterbetrieb:-Diese Kräne sind für den sicheren Betrieb bei verschiedenen Wetterbedingungen ausgelegt, im Gegensatz zu einigen Alternativen, die möglicherweise anfälliger für Wind oder Wellen sind.

5. Wirtschaftliche Vorteile

Hoher Return on Investment (ROI):Obwohl die anfänglichen Kapitalkosten hoch sind, führt die Möglichkeit, mehr Boote schneller abzufertigen und Land effizienter zu nutzen, zu einem hohen ROI für vielbeschäftigte Werften.

Reduzierter Arbeitsaufwand:Ein einziger Kranführer und ein kleines Bodenpersonal können Boote effizient bewegen und so die Arbeitskosten im Vergleich zu eher manuellen Methoden senken.

Zieht größere Kunden an:Mit einer Kapazität von 120 Tonnen kann ein Yachthafen oder eine Werft größere, wertvollere Schiffe anlocken und warten, für die in der Regel höhere Servicegebühren anfallen.

6. Minimale Umweltbelastung

Keine Bodenstörung:Im Gegensatz zu einem Eisenbahnsystem, bei dem zur Erhaltung des Gleisbetts Ausbaggerungen erforderlich sind, hebt ein Kran das Boot aus dem Wasser, ohne den Meeresboden oder die Küstenlinie zu beeinträchtigen.

Eindämmung der Arbeit:Wartungsarbeiten (wie Sandstrahlen und Streichen) können in einem dafür vorgesehenen, abgegrenzten Bereich durchgeführt werden, um zu verhindern, dass Schadstoffe ins Wasser gelangen.

 

Wichtige Anwendungen und Anwendungsfälle

1. Bootswerftbetrieb (am häufigsten)

Überwinterung und Lagerung:Heben von Booten zur langfristigen Winterlagerung an Land, um sie vor Eis und rauen Meeresbedingungen zu schützen.

Bodenpflege:Unverzichtbar für Aufgaben wie:

Rumpfreinigung:Entfernung von Meeresbewuchs (Algen, Seepocken).

Antifouling-Farbe:Auftragen neuer Anstrichschichten auf den Boden, um zukünftiges Wachstum zu verhindern.

Inspektionen:Untersuchen Sie den Rumpf, das Ruder, den Propeller und die Rumpfdurchgangsbeschläge gründlich auf Beschädigung, Korrosion oder Verschleiß.

Reparatur und Überholung:Erleichterung größerer struktureller Reparaturen, Motoraustausch oder Systemaktualisierungen, die Trockendockbedingungen erfordern.

2. Neubau und Stapellauf

In Werften und Bootsherstellern wird der Kran zum Bewegen großer Rumpfteile, zum Einbau schwerer Komponenten (z. B. Motoren) und zum endgültigen Zuwasserlassen neu gebauter Schiffe ins Wasser eingesetzt.

3. Notdienste

Bergungsarbeiten:Schnelles Heben von Schiffen, die gesunken sind, auf Grund gelaufen sind oder Wasser aufnehmen, um weitere Schäden oder Umweltgefahren zu verhindern.

Schneller Abzug-aus:Das dringende Entfernen eines Bootes aus dem Wasser, um katastrophale Ausfälle wie einen schweren Bruch des Rumpfes zu beheben.

4. Transport und Umzug

Transport von Booten von Lagerregalen zum Wasser und wieder zurück, um den Platz in einer überfüllten Bootswerft zu optimieren. Es kann auch Boote von Anhängern oder Lastwagen be-/entladen, um sie auf der Straße zu transportieren.

 

Phase 1: Technik und Design

Dies ist die kritischste Phase, in der die Fähigkeiten und die Sicherheit des Krans definiert werden.

Analyse der Kundenanforderungen:

Tragfähigkeit:120 Tonnen (oft mit einem Hilfsaufzug niedrigerer-Nennleistung für kleinere Aufzüge).

Spanne:Der Abstand zwischen den Kranbeinen, bestimmt durch die Breite des Trockendocks oder des Fahrweges.

Hubhöhe:Wie hoch muss das Boot angehoben werden?

Betriebsumgebung:Marine (korrosiv), seismische Zone, Windbedingungen.

Mobilität:Wird es ein festes Portal, ein schienenmontiertes Portal oder ein gummibereifter Portalkran sein?

Tragwerksplanung und Berechnungen:

CAD-Modellierung:Für die gesamte Struktur (Hauptträger, Kopfträger, Beine) werden 3D-Modelle erstellt.

Finite-Elemente-Analyse (FEA):Die Software simuliert Belastungen, Durchbiegungen und dynamische Belastungen, um die strukturelle Integrität unter Worst{0}Case-Szenarien (z. B. Volllast plus starker Wind) sicherzustellen. Dadurch wird das Design validiert, bevor Stahl geschnitten wird.

Entwicklung des Ladediagramms:Definieren sicherer Arbeitslasten bei verschiedenen Auslegerradien oder Hakenpositionen.

Mechanisches und elektrisches Systemdesign:

Hebemechanismus:Auswahl und Integration des Haupthebezeugs (Drahtseil, Trommel, Motor, Getriebe und Bremsen). Bei einem 120-Tonnen-Kran werden mehrere Seilstränge verwendet, um die Last zu verteilen.

Trolley-System:Entwurf des Systems, das das Hebezeug entlang des Hauptbrückenträgers bewegt.

Reisesystem:Auslegung der Antriebseinheiten, Räder und Achsen zum Bewegen des gesamten Krans. Dazu gehören leistungsstarke Motoren und ausfallsichere Bremsen.

Stromversorgungssystem:Design des Schaltschranks, der Stromschienen (oder Girlandensysteme) und der Motoren. Oft 480-V-Wechselstrom-Industriestrom.

Kontrollsystem:Gestaltung der Fahrerkabine (mit voller Sicht) und Funkfernsteuerung.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:

Die Designs entsprechen internationalen Standards wie zFEM 1.001(Europäische Norm für Krane),ISO 4301(Kraniche --Klassifizierung) undCMAA(Crane Manufacturers Association of America) Spezifikationen.

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Phase 2: Materialbeschaffung und -herstellung

In dieser Phase werden Rohstoffe in fertige Komponenten umgewandelt.

Materialbeschaffung:

Stahl:Es werden hochwertige Baustahlplatten (z. B. S355J2) und Walzprofile (I-Träger, Kanäle) beschafft. Konformitätsbescheinigungen für die Stahlsorte und -eigenschaften sind obligatorisch.

Gekaufte Komponenten:Kritische Komponenten werden von spezialisierten Lieferanten bezogen:

Hebezeug:Oft handelt es sich um eine zertifizierte Standardeinheit-von einem renommierten Hebezeughersteller.

Elektrik:Motoren, Frequenzumrichter (VFDs für sanfte Steuerung), Bremsen und Sensoren.

Räder, Achsen und Lager:Geschmiedete Stahlkomponenten mit hoher-Kapazität.

Drahtseile, Haken und Schäkel:Alle für die 120-Tonnen-Last zertifiziert.

Herstellungsprozess:

CNC-Schneiden:Stahlplatten werden mit CNC-Plasma- oder Autogen-Brennschneidmaschinen in präzise Formen geschnitten.

Bohren und Bearbeiten:Löcher für hoch{0}feste Schrauben werden präzisions-gebohrt. Lagersitze und andere kritische Oberflächen werden bearbeitet.

Bildung:Stahlplatten können zu gebogenen Abschnitten gewalzt oder gepresst werden.

Schweißen (der kritischste Fertigungsschritt):

Jiggen:Die Komponenten werden in großen Spannvorrichtungen eingespannt, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Sub-Zusammenbauschweißen:Kleinere Teile werden miteinander verschweißt (z. B. Versteifungen mit einem Stegblech).

Hauptbaugruppenschweißen:Wesentliche Komponenten wie die Hauptträger sind geschweißt. Dies wird von zertifizierten Schweißern durchgeführt, die Verfahren anwenden, die für die jeweilige Stahlsorte geeignet sind.

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT):Schweißnähte werden mit Methoden wie überprüftMagnetpulverprüfung (MT)oderUltraschallprüfung (UT)Um interne Fehler zu erkennen, werden . 100 % der kritischen Schweißnähte geprüft.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Strahlen:Die gesamte Struktur wird kugelgestrahlt, um Walzzunder und Rost zu entfernen und so ein Oberflächenprofil für die Farbhaftung zu schaffen.

Grundierung:Zum Korrosionsschutz wird eine hochwertige, zinkhaltige Epoxidgrundierung aufgetragen.

Deckbeschichtung:Polyurethan-Decklacke werden im angegebenen Farbton aufgetragen. Für Meeresumgebungen ist ein mehrschichtiges-System unerlässlich.

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Phase 3: Montage und Integration

Die Einzelteile werden zum kompletten Kran zusammengefügt.

Sub-Assembly:

Die Endschlitten (Beine mit Fahrwerk) sind montiert.

Die Hauptträger der Brücke werden zusammengebaut, bei großen Spannweiten oft in zwei Hälften.

Der Laufkatzenrahmen wird gebaut und die Hebeeinheit darauf montiert.

Hauptmontage (häufig im Werk des Herstellers für eine Probemontage durchgeführt):

Die Hauptträger sind mit den Kopfträgern verschraubt oder verschweißt.

Die Laufkatze und das Hebezeug werden auf den Brückenschienen platziert.

Die Schaltschränke, Stromschienen und Steuerungssysteme werden installiert.

Die Fahrerkabine ist montiert.

Elektrische Integration:

Alle Motoren, Sensoren und Steuerungen sind verkabelt.

Die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) wird installiert und die Erstsoftware geladen.

Endschalter (für Hakenhöhe, Katzfahrt und Kranfahrt) werden positioniert und geprüft.

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Phase 4: Tests, Zertifizierung und Lieferung

Der Kran wird strengen Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass er sicher ist und wie vorgesehen funktioniert.

Werksabnahmetest (FAT):Wenn möglich, wird der Kran im Werk teilweise zusammengebaut, um vorab die Funktionen (Bewegung, Grenzen) ohne Volllast zu testen.

Demontage & Versand:

Der Kran wird sorgfältig in transportable Teile (Träger, Beine, mechanische Komponenten) zerlegt.

Die Komponenten werden in Kisten verpackt und an den Standort des Kunden versandt.

Aufstellungsort:

Ein Montageteam montiert den Kran vor Ort-nach genauen Konstruktionszeichnungen. Dies beinhaltet:

Vorbereiten des Fundaments/Schienen.

Aufstellen der Kopfwagen.

Anheben der Hauptträger (häufig mit einem Mobilkran).

Zusammenbau der Laufkatze und des Hebezeugs.

Anschließen aller elektrischen Systeme.

Vor--Tests und Zertifizierung vor Ort:

Nein-Lasttest:Alle Kranfunktionen werden ohne Last auf Leichtgängigkeit, korrekte Bewegungsrichtung und Funktionalität der Endschalter geprüft.

Belastungstest (Der wichtigste Schritt):

Statischer Belastungstest:Das Hebezeug wird mit einer Testlast angehoben25 % größer als die Nennkapazität(dh 150 Tonnen). Die Last wird eine Zeit lang in der Schwebe gehalten, um die Struktur auf dauerhafte Durchbiegung und die Bremsen auf Haltefähigkeit zu prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Der Kran wird mit einer Testlast betrieben10 % größer als die Nennkapazität(dh 132 Tonnen). Es durchläuft alle Bewegungen (Heben, Katzfahren, Kranfahren), um die Leistung unter dynamischen Belastungen sicherzustellen.

Es werden Messungen durchgeführt, um zu bestätigen, dass die Durchbiegung des Trägers innerhalb der berechneten Grenzen liegt.

Endgültige Zertifizierung:

Ein Prüfer eines Drittanbieters (z. B. Lloyd's Register, DNV oder ein Prüfer der örtlichen Regierung) beobachtet häufig die Belastungstests.

Nach erfolgreichem Abschluss aPrüf- und Konformitätszertifikatausgestellt wird, die die Inbetriebnahme des Krans rechtmäßig gestattet.

Bedienerschulung und Übergabe:

Der Hersteller bietet umfassende Schulungen für das Wartungs- und Betriebspersonal des Kunden an.

Die endgültige Dokumentation, einschließlich Bedienungsanleitungen, Wartungsplänen und Bestandszeichnungen, wird übergeben.

Dieser gesamte Prozess, vom ersten Entwurf bis zur endgültigen Übergabe, kann je nach Komplexität und Anpassung des 120-Tonnen-Bootshebekrans mehrere Monate bis zu einem Jahr dauern.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.