150 Tonnen mobiler Bootshebekran

Was ist ein mobiler 150-Tonnen-Bootshebezeug?

Es handelt sich um einen gummibereiften,-Portalkran mit Eigenantrieb. Im Gegensatz zu einem feststehenden Kran bewegt er sich auf Rädern und kann so über ein Schiff fahren, sich präzise positionieren, das Boot anheben und es dann an einen anderen Ort an Land transportieren (z. B. einen Arbeitsstand, einen Lagerplatz oder ein Eisenbahnsystem). Es handelt sich im Wesentlichen um ein „mobiles Trockendock“.

 

Vergleich mit anderen Bootshebesystemen

Besonderheit	Portal-Bootshebewerk	Seebahn	Schwimmendes Trockendock
Mobilität	Hoch (wenn gummi-müde)	Niedrig (feste Spur)	Niedrig (wasser-abhängig)
Maximale Kapazität	10–500+ Tonnen	50–5.000 Tonnen	1.000–100,000+ Tonnen
Geschwindigkeit	Schnell (Minuten)	Langsam (Stunden)	Mäßig (Stunden)
Am besten für	Kleine bis mittlere Boote	Große Schiffe	Massive Gefäße

 

Vergleich mit anderen Bootshebesystemen

Besonderheit	Portal-Bootshebewerk	Seebahn	Schwimmendes Trockendock
Mobilität	✅ Hoch (wenn Gummi-müde)	❌ Feste Spur	❌ Wasser-abhängig
Maximale Kapazität	10–500+ Tonnen	50–5.000 Tonnen	1.000–100,000+ Tonnen
Geschwindigkeit	⚡ Schnell (Minuten)	🐢 Langsam (Stunden)	🕒 Mäßig (Stunden)
Platzbedarf	Kompakte Aufbewahrung	Langstreckenbereich	Große Wasserfläche
Am besten für	Kleine-mittlere Boote	Große Schiffe	Massive Gefäße

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte - oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Komponenten des Portal-Bootshebewerks: Detaillierte Aufschlüsselung

A Portal-Bootshebewerk(oderBoots-Reiselift) besteht aus mehreren wichtigen Komponenten, die zusammenarbeiten, um Boote sicher zu heben, zu bewegen und zu lagern. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Teile:

Hauptträger/Brücke: Der primäre horizontale Träger, der die Breite des zu hebenden Schiffes überspannt. Es muss äußerst steif sein, um ein Durchbiegen unter Volllast zu verhindern.

 

 

 

Beine/Endträger: Die vertikalen Strukturen auf jeder Seite, die den Hauptträger tragen. Sie beherbergen die Antriebssysteme.
 

 

Hebesystem: Besteht normalerweise aus vier (oder mehr) unabhängigen elektrischen oder hydraulischen Hebezeugen, jedes mit eigenem Drahtseil und eigener Spreizstange. Dieses System ermöglicht einen ausgeglichenen und ebenen Auftrieb, der entscheidend für die Vermeidung von Rumpfschäden ist.

 

 

Spreizstangen: Verstellbare Balken, die die Hebehaken mit den Hebeschlingen verbinden. Sie sorgen dafür, dass die Schlingen den richtigen Winkel haben, um das Gewicht richtig auf den Schiffsrumpf zu verteilen.

Selbstfahrendes-Antriebssystem: Jedes Bein ist mit motorisierten Rädern ausgestattet, die es dem gesamten Hebezeug ermöglichen, sich vorwärts, rückwärts und im Hundegang (diagonal) zu bewegen. Der Bediener steuert die Bewegung von einer zentralen Kabine aus.
 

 

 

 

 

Antriebssystem: Normalerweise Diesel-elektrisch oder vollelektrisch. Diesel-elektrische Modelle bieten vollständige Mobilität, während vollelektrische Modelle möglicherweise eine Kabeltrommel verwenden oder eine externe Stromquelle im Arbeitsbereich benötigen.
 

Ausgeklügelte Steuerung: Eine Fahrerkabine mit Joysticks und Bildschirmen ermöglicht die präzise Steuerung aller Funktionen: Heben, Senken, Verfahren und Fahren. Zu den modernen Systemen gehören:

Synchronisierung: Alle Hebezeuge bewegen sich mit der gleichen Geschwindigkeit, um das Hebeniveau aufrecht zu halten.

Lastüberwachung: Echtzeitanzeige des Gewichts jedes Hebezeugs und des Gesamtgewichts.

Automatische-Nivellierung: Passt die Hebezeuge automatisch an, um Bodenunebenheiten auszugleichen.

 

Anwendungen jeder Komponente

Komponente	Funktion
Portalrahmen	Unterstützt die gesamte Struktur
Winden und Schlingen	Hebt das Boot an
Trolley-System	Positioniert das Boot über dem Lagerbereich
Lenkmechanismus	Ermöglicht präzises Manövrieren
Lastsensoren	Gewährleistet eine sichere Hebekapazität

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

1. Unübertroffene Mobilität und Flexibilität

Gehe zum Boot:Im Gegensatz zu einem festen Hafenkran oder einer Helling kann der Kran direkt zum Schiffsstandort gefahren werden. Dies ist in überfüllten Jachthäfen, bei Notbergungen oder wenn sich ein Boot in einer ungünstigen Position befindet, von unschätzbarem Wert.

Mehrere Baustellen:Ein Kran kann einen ganzen Jachthafen, eine Bootswerft oder mehrere Standorte entlang einer Uferpromenade bedienen und so den Nutzen einer einzelnen Kapitalinvestition maximieren.

Kein spezieller Platz erforderlich:Es ist kein dauerhafter, dedizierter Raum wie ein Synchrolift oder eine Eisenbahn erforderlich, wodurch wertvolle Immobilien am Wasser für andere Nutzungen frei werden.

2. Hohe Tragfähigkeit mit Präzision

Behandelt große Gefäße:Mit einer Tragfähigkeit von 150 Tonnen kann er eine Vielzahl großer Schiffe heben, darunter große Motoryachten, Segelboote, kommerzielle Fischereifahrzeuge, Passagierfähren und Arbeitsboote.

Präzisionssteuerung:Moderne Hydrauliksysteme ermöglichen ein unglaublich sanftes und präzises Heben, Senken und Positionieren. Dies ist entscheidend für das sichere Manövrieren teurer und empfindlicher Rümpfe auf engstem Raum.

3. Minimale Infrastruktur und niedrige Baukosten

Keine größeren Bauarbeiten:Die benötigte primäre Infrastruktur ist eine starke, stabile gepflasterte oder verstärkte Oberfläche (Vorfeld), auf der gearbeitet werden kann. Dies ist weitaus kostengünstiger als der Bau eines Trockendocks mit Tieffundament, einer Synchrolift-Grube oder eines Eisenbahnsystems.

Schnelle Bereitstellung:Nach dem Kauf und der Lieferung kann es ohne langwierige Bauvorhaben nahezu sofort in Betrieb genommen werden.

4. Vielseitigkeit im Betrieb

Mehrere Funktionen:Es dient nicht nur zum Starten und Schleppen. Es kann verwendet werden für:

Ausziehen-und Starten:Hauptfunktion für Trockendock.

Schiffstransport:Ein Boot anheben und zu einem Lagerplatz oder einem anderen Arbeitsplatz tragen.

Motor- und Komponenteneinbau:Präzise Platzierung großer, schwerer Komponenten wie Motoren, Generatoren oder Propeller.

Notfallrettung:Schneller Einsatz zur Bergung gesunkener oder gestrandeter Schiffe.

Industrielles Heben:Kann für andere schwere Hebeaufgaben rund um die Werft verwendet werden, wenn nicht gerade Boote gehandhabt werden.

5. Platzeffizienz bei der Lagerung

Kompakte Lagerung:Boote können sehr nahe beieinander gelagert werden („Wange-an-Wange), da der Kran keine breiten Gänge wie ein Travellift benötigt. Der Kran fährt einfach zwischen den dicht gedrängten Bootsreihen hindurch.

Höfe mit hoher-Dichte:Dadurch können Werften ihre Lagereinnahmen maximieren, indem sie mehr Schiffe in einem bestimmten Bereich unterbringen.

6. Sicherheit und reduzierte Rumpfbelastung

Gespreizte Hebegurte:Sie verwenden mehrere verstellbare Gurte, die die Hebelast gleichmäßig auf die starken Punkte des Rumpfes (z. B. Kiel und Schotten) verteilen. Dies ist wesentlich schonender für die Rumpfstruktur als die schmalen Schlingen eines Travellifts, die hohe Punktlasten erzeugen können.

Stabilität:Eine gut konstruierte mobile Bootshebevorrichtung hat einen sehr breiten Radstand und einen niedrigen Schwerpunkt und sorgt so für außergewöhnliche Stabilität bei kritischen Hebevorgängen.

7. Kosten-Effektivität

Niedrigere Betriebskosten:Im Vergleich zum Befüllen und Entleeren eines Trockendocks oder zur Wartung eines Eisenbahnsystems können die Betriebsenergie- und Wartungskosten niedriger sein.

Investition in eine einzelne Maschine:Es vereint die Funktionen eines Krans, eines Transporters und einer Transportmaschine in einer Einheit und reduziert so den Bedarf an mehreren Spezialfahrzeugen.

 

Wichtige Anwendungen und Anwendungsfälle

Schiffstransport-Auslaufen und Stapellauf:Dies ist die Kernfunktion. Der Kran wird verwendet um:

Transport-Aus:Heben Sie Boote zur saisonalen Lagerung, Wartung, Reparatur oder Vermessung aus dem Wasser.

Start:Stellen Sie die Boote nach Abschluss der Arbeiten wieder ins Wasser.

Hofmobilität und Transport:Sobald das Schiff angehoben ist, ermöglicht die mobile Beschaffenheit des Krans den Transport des Bootes zu jedem beliebigen Ort innerhalb der Anlage:

Transport von Schiffen zu bestimmten Lagerplätzen (häufig auf maßgefertigten Gestellen oder Blöcken).

Transport von Booten zwischen verschiedenen Arbeitsplätzen (z. B. vom Waschbereich über den Lackierschuppen bis zur mechanischen Werkstatt).

Wartungs- und Reparaturunterstützung:Bei größeren Reparaturprojekten ist der Kran unverzichtbar:

Rumpfarbeiten:Anheben des Schiffes, um vollen Zugang zum Rumpf zum Reinigen, Sandstrahlen, Lackieren und Reparieren zu ermöglichen.

Propeller- und Ruderservice:Präzises Heben ermöglicht Arbeiten an Fahrwerk, Wellendichtungen und Rudern.

Ausbau/Einbau des Motors:Die beträchtliche Kapazität kann zum Heben großer Hauptmotoren oder Generatoren in den Maschinenraum des Schiffes und aus diesem heraus genutzt werden.

Notfall-Bergungseinsätze:Bei Untergang, Grundberührung oder Kollision im Hafenbecken ist eine mobile Bootshebevorrichtung ein wichtiges Hilfsmittel für die erste Reaktion, um ein beschädigtes Schiff schnell anzuheben und zu stabilisieren, um weitere Verluste oder Umweltschäden zu verhindern.

Umgang mit verschiedenen Schiffen:Mit einer Kapazität von 150 Tonnen eignet es sich für eine Vielzahl von Booten, darunter:

Große Motoryachten und Superyachten (40-60 Meter+)

Kommerzielle Fischereifahrzeuge

Patrouillen- und Lotsenboote

Kleine Fähren und Passagierschiffe

Schiffe der Marine und der Küstenwache

Hochwertige Segelboote mit tiefem Kiel

 

Der Produktionsprozess für mobile 150-Tonnen-Bootshebewerke

Der Prozess kann in fünf Hauptphasen unterteilt werden:

Phase 1: Design & Engineering

Dies ist die kritischste Phase, in der der gesamte Kran modelliert und simuliert wird, bevor Metall geschnitten wird.

Kundenanforderungen und -spezifikationen:Ingenieure arbeiten mit dem Kunden zusammen, um die genauen Anforderungen zu ermitteln: maximale Tragfähigkeit (150 t), Spannweite (Abstand zwischen den Beinen), Hubhöhe, Hofbedingungen und etwaige Besonderheiten.

Tragwerksplanung (FEA):Mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) werden die wichtigsten Strukturkomponenten-Portalträger, Beine (Endwagen) und die Spreizstange-sind entworfen. Mithilfe der Finite-Elemente-Analyse (FEA) werden Spannungen, Durchbiegungen und potenzielle Versagenspunkte unter maximaler Belastung simuliert und so die strukturelle Integrität und Sicherheit gewährleistet.

Design mechanischer Systeme:Design der Antriebssysteme (Reifen, Achsen, Getriebe, Motoren), des Lenkmechanismus und des Hauptwindensystems.

Design von Elektro- und Steuerungssystemen:Es werden Schaltpläne für die Stromverteilung, die Motorsteuerung und die Fahrerkabine erstellt. Dazu gehört die SPS-Programmierung (Programmable Logic Controller) für einen reibungslosen und sicheren Betrieb.

Beschaffungsplanung:Es wird eine Stückliste (BOM) erstellt und Lieferanten für Rohmaterialien (Stahlplatten, Träger), zugekaufte Komponenten (Motoren, Drahtseile, Bremsen, Sensoren, Reifen) und zugekaufte Teile ausgewählt.

Phase 2: Materialvorbereitung und Komponentenherstellung

Rohstoffe werden in Hauptkomponenten umgewandelt.

Stahlschneiden:Große Stahlplatten und -profile werden aus Präzisionsgründen mit CNC-Plasmaschneidern (Computer Numerical Control) oder Autogenbrennschneidern auf Maß geschnitten.

Rahmenherstellung:

Hauptportalträger:Die langen horizontalen Träger werden aus großen Stahlplatten hergestellt und zu Kastenprofilen oder I-Trägern verschweißt. Zur Erhöhung der Festigkeit werden interne Versteifungen hinzugefügt.

End-Trucks (Beine):Die vertikalen Beine, die die Räder und Antriebssysteme beherbergen, werden gebaut. Dabei handelt es sich um massive Schweißkonstruktionen mit Fächern für Motoren und Getriebe.

Spreizstange:Der kundenspezifische Hebebalken ist mit verstellbaren Hebepunkten ausgestattet, um sich an verschiedene Bootsrümpfe anzupassen.

Bearbeitung:Kritische Verbindungspunkte, beispielsweise die Verbindung des Portalträgers mit den Endwagen oder die Stelle, an der der Hebewagen läuft, werden bearbeitet, um eine perfekte, ebene Passung zu gewährleisten.

Sub-Assembly:

Achs- und Antriebsbaugruppen:Räder, Naben, Planetengetriebe und Fahrmotoren werden auf Achseinheiten montiert.

Montage der Hebewinde:Die Windentrommel, das Getriebe, die Hochleistungsbremse und der Motor sind auf einem Rahmen montiert.

Trolley-Rahmen:Der Rahmen, der die Hubwinde hält und sich entlang des Portalträgers bewegt, wird hergestellt.

Phase 3: Montage und Integration

Die gefertigten Komponenten und zugekauften Systeme werden zusammengeführt.

Rahmenmontage:Die beiden Endwagen werden positioniert und die Hauptportalträger werden angehoben und festgeschraubt oder angeschweißt, wodurch die ikonische „Tor“-Struktur entsteht.

Installation mechanischer Systeme:

Die Achs- und Antriebsbaugruppen werden in die Enddrehgestelle eingebaut.

Der Wagen wird auf die Schienen des Portalträgers gestellt.

Die Hubwinde ist auf der Laufkatze montiert.

Das Drahtseil wird auf die Winde gespult und zu den Seilrollen (Riemenscheiben) auf der Laufkatze und hinunter zur Spreizstange geführt.

Installation elektrischer Systeme:

Energiesystem:Durch den gesamten Kran verlaufen große Elektrokabel, die die Fahrantriebe, den Hubmotor und die Lenksysteme mit Strom versorgen.

Kontrollsystem:Sensoren (für Last, Position, Grenzwert), die SPS und Bedienfelder sind installiert. Die Fahrerkabine ist mit Joysticks, Displays und Steuerkonsolen ausgestattet.

Kabeltrommeln:Zur Handhabung des Stromkabels, das dem Kran bei seiner Bewegung folgt, sind große industrielle Kabeltrommeln installiert.

Phase 4: Testen und Inbetriebnahme

Jedes System wird strengen Tests unterzogen, um Sicherheit und Leistung zu gewährleisten.

Werksabnahmeprüfung (FAT):Der Kran wird im Werk des Herstellers getestet.

Nein-Lasttests:Alle Funktionen werden ohne Last getestet: Kranfahren, Katzfahren, Heben/Senken, Lenken und Not-Aus.

Belastungstests:Dies ist obligatorisch und folgt internationalen Standards (wie ISO, FEM oder CMAA).

Statischer Belastungstest:Heben eines Testgewichts25 % Überkapazität(187,5 Tonnen für einen 150-Tonnen-Kran) und halten Sie ihn in einer Höhe, um die strukturelle Durchbiegung und Integrität zu überprüfen.

Dynamischer Belastungstest:Heben eines Testgewichts10 % Überkapazität(165 Tonnen) und führt alle Betriebsfunktionen aus, um die Systeme unter bewegten Lastbedingungen zu testen.

Sicherheitssystemtests:Alle Endschalter, Überlastschutzsysteme und Bremsen werden gründlich getestet.

Demontage & Versand:Nach bestandener FAT wird der Kran oft teilweise zerlegt (z. B. Portalträger von den Endfahrzeugen entfernt, Traverse abgenommen), um per Schwerlast-LKW und/oder Schiff zum Standort des Kunden transportiert zu werden.

Standortaufbau und endgültige Inbetriebnahme:Die Techniker des Herstellers bauen den Kran vor Ort wieder zusammen, richten alles aus und führen abschließende Tests in Anwesenheit des Kunden durch, um sicherzustellen, dass er in seiner endgültigen Umgebung einwandfrei funktioniert.

Phase 5: Bereitstellung und Schulung

Bedienerschulung:Der Hersteller bietet umfassende Schulungen für das Bedien- und Wartungspersonal des Kunden zum sicheren Betrieb und zur grundlegenden Fehlerbehebung an.

Dokumentationslieferung:Sämtliche Handbücher, Schaltpläne, CAD-Zeichnungen und Prüfzeugnisse werden dem Auftraggeber ausgehändigt.

Garantie & Support:Mit der offiziellen Übergabe des Krans beginnt die Garantiezeit, oft begleitet von einem Service- und Supportvertrag.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.