QD-Laufkran

Hauptmerkmale von QD-Laufkranen

Modularer Aufbau– Vorgefertigte, miteinander verschraubte-Komponenten für einen schnellen Aufbau.

Betrieb mit elektrischem Hebezeug– Typischerweise in Kombination mit Drahtseil- oder Kettenzügen.

Einstellbare Spannweite und Höhe– Anpassbar für verschiedene Anlagenlayouts.

Hohe Tragfähigkeit– reicht von1 Tonne bis 50+ Tonnen(je nach Ausführung).

Oben-Laufend oder unterlegen– Kann als einer der beiden Typen konfiguriert werden.

Vergleich: QD vs. Standard-Laufkrane

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

1. Brückenträger (Hauptlast-Tragstruktur)

Funktion: Primärer horizontaler Träger, der die Last trägt

Typen:

Einzelträger (für Tragfähigkeiten bis 20 Tonnen)

Doppelträger (für schwerere Lasten bis zu 50+ Tonnen)

Material: Typischerweise Kasten- oder I-Träger-Stahlkonstruktion

Besonderheit: Vorgebohrte Verbindungspunkte für eine schnelle Montage

2. End Trucks (Landebahn-Reisesystem)

Komponenten:

Räder (belastbar-bewertet, oft doppelt-geflanscht)

Achsen und Lager

Antriebsmotoren (für angetriebene Fahrten)

Funktion: Ermöglicht die Bewegung des Krans entlang der Laufbahnträger

QD-Funktion: Anschraubbares-Design für einfachen Austausch

3. Landebahnsystem

Komponenten:

Laufbahnträger (von Gebäudesäulen getragen oder freistehend)

Schiene (normalerweise CRS oder I-Träger)

Kranstopper/Stoßstangen

Spezieller QD-Aspekt: Verwendet häufig Klemmverbindungen anstelle von Schweißverbindungen

4. Montage von Hebezeug und Laufkatze

Elektrischer Aufzug:

Drahtseil- oder Kettentyp

Motor, Getriebe und Bremssystem

Trommel- oder Kettenradbaugruppe

Hakenblock mit Sicherheitsfalle

Wagen:

Rahmen mit Rädern

Antriebsmechanismus (für angetriebene Trolleys)

Girlandensystem für das Kabelmanagement

5. Elektrische Systeme

Hauptkomponenten:

Hängesteuerstation oder kabellose Fernbedienung

Energieeinspeisesystem (Kabeltrommeln oder Stromschienen)

Bedienfeld mit Schützen und Überlastschutz

Endschalter (für Hub- und Fahrbegrenzungen)

Stromspannung: Typischerweise 380 V/415 V, dreiphasig oder kundenspezifisch

6. Verbindungssystem (einzigartig bei QD-Kranen)

Schlüsselelemente:

Hoch-feste Schrauben (Klasse 8,8 oder höher)

Präzise-bearbeitete Passflächen

Ausrichtungsstifte

Scherplatten zur Lastübertragung

Vorteil: Ermöglicht die Demontage ohne Schneiden/Schweißen

.

7. Sicherheitskomponenten

Standardfunktionen:

Überlastbegrenzungsgerät

Not-Aus-System

Antikollisionssysteme (für mehrere Kräne)

Warnleuchten und Alarme

Obere/untere Endschalter für Hubwerk

8. Strukturelle Aussteifung

Typen:

Diagonale Kreuz-aussteifung

Horizontale Verbindungsstangen-

Kniestützen

Zweck: Bewahrt die strukturelle Integrität trotz modularem Aufbau

12.Skizze

Haupttechnisch

Hauptvorteile von QD-Laufkranen

Schnelle Installation und Umzug

Das verschraubte-Design ermöglicht die MontageTage statt Wochen

Kein Schweißen erforderlich - kann demontiert und an neue Standorte verlegt werden

Ideal für temporäre Einrichtungen oder wechselnde Produktionslayouts

Kosteneffizienz

Geringere Installationskosten (kein Schweißen/Fertigen vor Ort)

Reduzierte Ausfallzeiten beim Aufbau/Umzug

Der modulare Aufbau ermöglicht zukünftige Kapazitätserweiterungen

Strukturelle Flexibilität

Einstellbare Spannweiten (typischerweise 5–35 Meter)

Als Ein- oder Zweiträgersysteme konfigurierbar

Kann eine Top--laufende oder untergehängte Konfiguration sein

Wartungsvorteile

Einzelne Komponenten können einfach ausgetauscht werden

Besserer Zugang zu allen Strukturelementen

Keine Schweißnahtprüfungen erforderlich

Leistungsmerkmale

Kapazitäten von1 bis 50+ Tonnen

Geschwindigkeiten bis zu 20 m/min (Fahren) und 8 m/min (Hub)

Reibungsloser Betrieb vergleichbar mit geschweißten Kränen

Sicherheitsfunktionen

Werksseitig-geprüfte Verbindungen gewährleisten strukturelle Integrität

Einfachere Inspektion aller kritischen Verbindungen

Standard-Überlastschutzsysteme

1. Produktionsanlagen

Automobilwerke: Handhabung von Motor/Getriebe

Luft- und Raumfahrt: Bewegung von Flugzeugkomponenten

Schwere Ausrüstung: Große Teilemontage

Am besten für: Produktionslinien, die regelmäßig neu konfiguriert werden müssen

2. Wartungs- und Reparaturarbeiten

Wartung von Kraftwerksturbinen

Wartung von Schienenfahrzeugen

Überholung von Industriemaschinen

Vorteil: Kann vorübergehend in Reparaturbuchten installiert werden

3. Lagerhaltung und Logistik

Lagerung/Entnahme schwerer Gegenstände

Be-/Entladen großer Bauteile

Besonderer Vorteil: Kann verschoben werden, wenn sich der Speicherbedarf ändert

4. Bauunterstützung

Handhabung von vorgefertigten Bauteilen

Temporäre Materialbereitstellungsbereiche

Notiz: Wird häufig bei freistehenden Landebahnsystemen verwendet

5. Spezielle Anwendungen

Gießereien (mit hitzebeständigen Modifikationen)

Reinräume (Sonderausführungen möglich)

Außenanwendungen (wetter-beständige Optionen)

1. Design und Technik
Bestätigen Sie die technischen Daten (Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe).

Tragwerksplanung von Hauptträgern, Endträgern, Laufkatze und Hebesystem mithilfe von CAD- und FEA-Software.

Entwurf des Layouts von Elektro- und Steuerungssystemen.

Konformitätsprüfungen mit relevanten Standards (ISO, FEM, OSHA).

2. Materialbeschaffung
Beschaffen Sie qualitativ hochwertige-Stahlplatten, Baustahlprofile, Motoren, elektrische Komponenten, Endschalter und Sicherheitsvorrichtungen.

Überprüfen Sie Materialzertifizierungen und Qualitätsstandards.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
Schneiden und Formen: Verwenden Sie CNC-Plasmaschneiden oder Laserschneiden für Stahlplatten.

Schweißen: Montieren Sie Hauptträger, Kopfträger und Wagenrahmen mithilfe präziser Schweißtechniken.

Wärmebehandlung: Spannungsarmschweißverzug durch Wärmebehandlung, falls erforderlich.

Bearbeitung: Radsitze, Lagersitze, Wellenlöcher und Motorbefestigungspunkte bearbeiten.

Oberflächenbehandlung: Sandstrahlen und Grundierung auftragen, anschließend mit Korrosionsschutzfarbe beschichten.

4. Montage mechanischer Teile
Hauptträger mit Endträgern zusammenbauen.

Radsätze und Achsbaugruppen einbauen.

Laufkatzenrahmen und Hebevorrichtung (Trommel, Drahtseil, Hakenflasche) montieren.

Bremsen und Getriebe an Motoren anbauen.

5. Installation des elektrischen Systems
Motoren einbauen (Hebezeug, Laufkatze, Brückenfahrt).

Montieren Sie Schalttafeln und Schaltschränke.

Verdrahten Sie alle Sensoren, Endschalter, Alarme und Steuergeräte.

Leistungskabel und Steuerkabel anschließen.

6. Qualitätskontrolle und Tests
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT): Schweißnahtprüfungen mittels Ultraschall- oder Magnetpulververfahren.

Maßprüfung: Überprüfen Sie kritische Maße und Toleranzen.

Elektrische Prüfungen: Isolationswiderstands-, Durchgangs- und Steuerstromkreisprüfungen.

Belastungstests: Führen Sie statische und dynamische Belastungstests bei 100 % und 125 % Nennlast durch.

Funktionsprüfung: Testen Sie alle Kranbewegungen, Alarme, Sicherheitsvorrichtungen und Steuerungssysteme.

7. Lackierung und Endbearbeitung
Endlackierung für Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik.

Bringen Sie Sicherheitsmarkierungen und Etiketten an.

8. Verpackung und Lieferung
Demontieren Sie bei Bedarf die Komponenten für den Transport.

Sichere Verpackung, um Schäden während des Versands zu vermeiden.

Bereiten Sie Handbücher, Zertifikate und Testberichte vor.

9. Installation und Inbetriebnahme (vor-vor Ort)
Montieren Sie die Krankomponenten-vor Ort.

Schienen ausrichten und Endanschläge befestigen.

Stromversorgung und Steuerung anschließen.

Führen Sie -Vor-Ort-Tests und Bedienerschulungen durch.

Endabnahme und Übergabe.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.