80 Tonnen schienenmontierter Portalkran

 

Ein 80-Tonnen schwerer RMG ist ein riesiger, elektrisch angetriebener Portalkran, der auf festen Bodenschienen läuft und typischerweise zum Bewegen von Schiffscontainern in intermodalen Terminals, Hafenhöfen und Logistikzentren verwendet wird.

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1. Grundlegende technische Spezifikationen

Tragfähigkeit: 80 Tonnen(ca. . 176.000 Pfund). Dies ist die sichere Arbeitslast (SWL), die normalerweise unter dem Streuer gemessen wird. Diese Kapazität ermöglicht die Handhabung aller standardmäßigen und schwersten ISO-Container, einschließlich 20'-, 40'-, 45'-, High-{8}Cube- und Kühlcontainer, oft im Twin-{9}Lift-Modus (zwei 20-Fuß-Container) oder sogar im Tandem--Lift-Modus.

Spanne:Große Spannweite (z. B. 25 bis 50 Meter) zur Abdeckung mehrerer Containerreihen (typischerweise 6+1 oder 7+1 LKW-Fahrspuren) und Schienengleise innerhalb des Portals.

Hubhöhe:Hohe Hubhöhe zum Stapeln von Containern 5 über 1 oder 6 über 1 (5 oder 6 Container hoch, mit einem siebten auf dem Boden), wodurch die Hofdichte maximiert wird.

Spurweite:Der Abstand zwischen den beiden Haupterdungsschienen. Dies ist ein fester Parameter, der für das spezifische Terminallayout entwickelt wurde.

2. Strukturelle und mechanische Merkmale

Kasten-Trägerkonstruktion:Die Hauptträger sind aus hochfestem Stahl in Kastenprofilbauweise gefertigt und bieten eine enorme Steifigkeit und Festigkeit, um den dynamischen Belastungen standzuhalten und gleichzeitig Schwankungen zu minimieren.

Hochleistungs--Hebezeug und Laufkatze:Ausgestattet mit präzisen Antrieben mit variabler-Frequenz für sanfte Beschleunigung, Verzögerung und Positionierung des Streuers. Die Laufkatze fährt entlang des/der Hauptträger(s).

Automatisierter Streuer:Ein Twistlock-Spreizer gehört zur Standardausstattung, häufig mit Funktionen für:

Automatisches-Sliding:Zur automatischen Handhabung von Containern unterschiedlicher Länge (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß).

Wiegesystem:Integrierte Wägezellen zum Wiegen von Behältern während der Handhabung.

Scannersysteme:OCR-Kameras (Optical Character Recognition) zur automatischen Identifizierung von Containernummern und ISO-Codes.

Robuste Endwagen und Drehgestelle:Die Beine laufen auf hochbelastbaren Schienenrädern (Drehgestellen), die das enorme Gewicht verteilen und eine reibungslose Bewegung entlang der Laufbahnschienen gewährleisten sollen.

3. Steuerung und Automatisierung (ein zentrales modernes Merkmal)

Steuerung der Fahrerkabine:Herkömmliche Steuerung über eine am Kran montierte, klimatisierte Kabine, die dem Bediener einen Panoramablick auf den Arbeitsbereich bietet.

Funkfernbedienung:Ermöglicht einem Bediener die Steuerung des Krans vom Boden aus und bietet so Flexibilität und eine bessere Sicht für eine präzise Containererkennung.

Vollständige Automatisierung (Automatischer Stapelkran ASC -):Dies ist die fortschrittlichste Funktion moderner Terminals. Das RMG kann Folgendes betreiben:

Autonomüber ein Terminal Operating System (TOS).

BenutzenVor-Stacking-Programme festlegen.

Geleitet vonLaserpositionierungssysteme (LiDAR), GPS und Pendelschutzsystemefür punktgenaue Genauigkeit ohne menschliches Eingreifen.

4. Sicherheitssysteme

Anti-Kollisionssystem:Verhindert Kollisionen mit anderen RMGs, die auf demselben Gleis arbeiten, oder mit Hindernissen im Hof.

Anti-Sway-System:Kontrolliert und minimiert automatisch das Schwingen des Containers während der Trolley- und Portalbewegung, um Sicherheit und Effizienz zu gewährleisten.

Windgeschwindigkeitsanzeige und Alarm:Alarmiert automatisch den Kranbetrieb und stoppt ihn, wenn die Windgeschwindigkeit sichere Grenzwerte überschreitet.

Twistlock-Überprüfung:Sensoren bestätigen, dass der Container vor dem Anheben sicher auf dem Streuer verriegelt und nach dem Absetzen vollständig entriegelt ist.

Not-Aus-Tasten:Befindet sich an mehreren Stellen am Kran und an Fernbedienungen.

Ende-Puffer- und Limiter-Schalter:Verhindert, dass der Kran an den Enden der Laufbahnschienen zu weit fährt.

5. Strom- und Energieeffizienz

Elektrisch angetrieben:Typischerweise über a mit dem Netz des Terminals verbundenKabeltrommeloderSammelschienen-/Kollektorsystemüber die gesamte Länge der Schiene verlaufen.

Regenerative Antriebe:Eine entscheidende Funktion. Der Hubmotor fungiert beim Absenken eines Containers als Generator und speist Energie zurück ins Netz oder zur Nutzung durch andere Systeme, wodurch der Nettoenergieverbrauch um bis zu 30–40 % gesenkt wird.

Energiespeichersysteme:Einige moderne RMGs sind mit Superkondensatoren oder Batteriebänken ausgestattet, um regenerierte Energie für den Spitzenstrombedarf zu speichern.

6. Betriebliche und wirtschaftliche Vorteile

Hohe Stapeldichte:Ermöglicht eine sehr dichte Stapelung von Containern und optimiert so den wertvollen Platz im Terminal.

Verbesserte Yard-Organisation:Ermöglicht eine bessere Trennung von Import-, Export-, Leer- und Kühlcontainern.

Hohe Umschlagsraten:Fähig, etwas zu erreichen25-35 Bewegungen pro Stunde(Bruttozykluszeit) und ist damit eine der produktivsten Yard-Lösungen.

Reduzierter CO2-Fußabdruck:Elektrischer Strom verursacht lokal keine Emissionen, was im Vergleich zu dieselbetriebenen RTG-Kranen (Rubber Gantry) besonders vorteilhaft ist.

Niedrigere Betriebskosten:Strom ist günstiger als Diesel und regeneratives Bremsen senkt die Kosten zusätzlich. Der Wartungsaufwand ist im Allgemeinen geringer als bei RTGs, da weniger bewegliche Teile und keine Motoren oder Reifen vorhanden sind.

 

Vergleich: Schienenmontierte vs. Gummi-Tired Gantry (RTG)-Krane

Besonderheit	Schienenmontiertes Portal (RMG)	Gummi-Tired Gantry (RTG)
Mobilität	Feste Schienen, gerader Weg	Bewegt sich frei auf befestigtem Boden
Tragfähigkeit	10–500+ Tonnen	5–100 Tonnen
Präzision	Hoch (geführte Bewegung)	Mäßig (manuelle Lenkung)
Stabilität	Hervorragend (wind-beständig)	Bei starkem Wind weniger stabil
Automatisierung	Leicht automatisierbar	Begrenzte Automatisierung
Wartung	Niedriger (Schienen reduzieren den Verschleiß)	Höher (Reifenwechsel)
Kosten	Höhere Anfangsinvestition	Niedrigere Vorabkosten

Am besten geeignet für:

RMG→ Hochleistungs--Hochpräzisions--Langzeitbetriebe (Häfen, Stahlwerke).

RTG→ Flexible, kurzfristige-Projekte, die Mobilität erfordern.

 

Hebekapazität: 30 Tonnen (30.000 kg)
Spannweite: 10 m–35 m (anpassbar)
Hubhöhe: 6 m–20 m (einstellbar)
Hebezeugtyp: Doppel-Träger mit Elektroseilzug (Typ QD-)
Reisesystem: Motorisiert (schienen-geführt oder gummi-bereift)
Radtyp: Stahlräder (für Schienen) / Luftreifen (Bodennutzung)
Steuerungssystem: Kabinenbedienung oder Fernbedienung
Stromversorgung: 380 V/50 Hz (3-phasig)
Baustahl: Q345B (hoch-fest) mit korrosionsbeständiger Beschichtung

Ein 80-Tonnen schweres RMG ist eine massive, eigenständige Hebemaschine, die auf festen Schienen läuft, typischerweise in Containerterminals, intermodalen Werften und Schwerindustrieumgebungen. Seine Hauptfunktion besteht darin, Container und andere schwere Lasten präzise zu heben, zu bewegen und zu stapeln.

Die Komponenten können in mehrere Hauptsysteme eingeteilt werden:

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1. Struktursystem (Rahmen und Stütze)

Dies ist das physische Skelett des RMG, das alle Lasten trägt.

Hauptportal (Brückenträger):Der primäre horizontale Träger, der sich über die Breite des Arbeitsbereichs erstreckt (z. B. die Containerstapel und LKW-/Bahnspuren). Typischerweise handelt es sich um einen großen, geschweißten Stahlkastenträger, der für enorme Festigkeit und minimale Durchbiegung (Durchbiegung) ausgelegt ist.

Beine (Endträger):Die vertikalen Strukturen an jedem Ende des Hauptträgers, die ihn tragen und die Antriebsmechanismen beherbergen. Sie sind so konzipiert, dass sie hohen vertikalen und horizontalen Kräften standhalten.

Landseitige Etappe:Das Bein auf der Seite des Krans, wo der Bodenverkehr (Lastkraftwagen, Terminalzugmaschinen) stattfindet. Oft hat es eine andere Form, um diesem Verkehr freien Lauf zu lassen.

Uferabschnitt:Das Bein auf der dem Containerstapel zugewandten Seite. Sein Design ist für maximale Stapelreichweite und -höhe optimiert.

Kranschienen und Landebahn:Obwohl sie nicht Teil des Krans selbst sind, sind die festen Schienen und ihr tragendes Betonfundament wichtige Komponenten. Auf diesen Schienen fährt die gesamte RMG. Die 80-Tonnen-Zulassung hängt von einer ordnungsgemäß konstruierten und gewarteten Start- und Landebahn ab.

2. Hebesystem (Der Hebemechanismus)

Dieses System ist für das eigentliche Heben und Senken der Last verantwortlich.

Wagen:Die Baugruppe, die sich entlang der Länge des Hauptträgers (der „Breiten“-Achse des Krans) bewegt. Es trägt die Hebemaschinen.

Hubmotor:Ein leistungsstarker Elektromotor, der das Drehmoment zum Heben und Senken der Last liefert. Typischerweise handelt es sich um einen Wechsel- oder Gleichstrommotor mit Frequenzumrichtern für eine reibungslose und präzise Steuerung.

Drahtseile und Seilscheiben:Hochfeste Stahldrahtseile, die auf einer Trommel aufgewickelt und durch ein System von Riemenscheiben (Seilscheiben) geführt werden, um die Hubkraft zu vervielfachen und mit dem Spreader verbunden zu werden.

Trommeleinheit:Eine große, zylindrische Stahltrommel, um die die Drahtseile gewickelt und gelagert werden.

Bremsen:Es werden mehrere redundante ausfallsichere Bremsen verwendet, darunter:

Haupthubbremse:Eine Scheiben- oder Sattelbremse, die die Last hält.

Notbremse / Sicherheitsbremse:Eine sekundäre mechanische Bremse, die bei Stromausfall oder Ausfall der Hauptbremse automatisch eingreift.

 

3. Spreader (das Lastaufnahmemittel)

Der spezielle Aufsatz, der mit dem Container verbunden wird.

Twistlock-Mechanismus:Hydraulisch oder elektrisch betriebene Sicherungsstifte (Twistlocks), die in die Eckbeschläge eines Standard-Transportcontainers eingreifen und diesen sichern.

Streurahmen:Die starre Struktur, in der die Twistlocks untergebracht sind. Oft lässt er sich hydraulisch verstellen, um unterschiedliche Containerlängen (z. B. 20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß) und manchmal auch unterschiedliche Breiten zu bewältigen.

Leitsystem:Ein System aus Kameras und/oder Lasersensoren, das dem Bediener hilft, den Streuer genau über einem Container auszurichten.

 

4. Antriebs- und Reisesystem (Die Mobilität)

Dieses System ermöglicht die Bewegung des gesamten Krans und der Laufkatze.

Portalfahrantriebe:Die Motoren, Getriebe und Räder, die die gesamte RMG-Struktur entlang der Bodenschienen antreiben. Es gibt mehrere Laufwerke (eines auf jedem Bein), die synchronisiert werden müssen.

Trolley-Fahrantriebe:Das Motor- und Getriebesystem, das den Wagen entlang des Hauptträgers hin und her bewegt.

Räder und Drehgestelle:Radsätze (zur Lastverteilung in Drehgestellen angeordnet), auf denen der Kran und die Laufkatze laufen. Hergestellt aus hochwertigem Schmiedestahl.

5. Energiesystem (Die Energiequelle)

Wie der Kran seine elektrische Energie erhält.

Kabeltrommelsystem:Eine große motorisierte Trommel, die ein Hochleistungs-Elektrokabel ausgibt und einzieht, während sich der Kran bewegt. Dieses Kabel ist an eine Stromquelle entlang der Landebahn angeschlossen.

Alternative: Leiterschienensystem (Sammelschiene).Anstelle eines Kabels bezieht der Kran seinen Strom über starre Stromschienen, die parallel zu den Schienen verlaufen, mithilfe von Gleitkollektoren (Schuhen). Dies ist aufgrund der höheren Zuverlässigkeit und des geringeren Wartungsaufwands häufiger bei großen, modernen RMGs der Fall.

Step-Transformatoren und Schaltanlagen:Diese am Kran selbst angebrachte Ausrüstung nimmt die eingehende Hochspannung (z. B. 480 V oder 6,6 kV) auf und wandelt sie in nutzbare Spannungen für Motoren, Steuerungssysteme und Beleuchtung um.

6. Steuer- und Bedienerkabine

Das Nervenzentrum für den Kranbetrieb.

Fahrerkabine:Normalerweise am Wagen montiert, so dass der Bediener eine vollständige Sicht auf den Streuer und den Stapelbereich hat. Es ist klimatisiert und schallisoliert.

Steuerkonsolen:Joysticks, Schalter und Touchscreens, mit denen der Bediener alle Kranfunktionen steuert: Heben, Katzfahren, Portalfahren und Spreaderfunktionen.

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Der Industriecomputer, der als Gehirn des Krans fungiert. Es verarbeitet Bedienerbefehle, verwaltet Motorantriebe, überwacht Sicherheitssysteme und verhindert unsichere Vorgänge.

7. Sicherheitssysteme

Kritische Komponenten, die das Personal, die Last und den Kran selbst schützen.

Anti-Kollisionssystem:Sensoren (LiDAR, Radar) sollen verhindern, dass das RMG mit anderen Kränen, Gebäuden oder Hindernissen auf seinem Weg kollidiert.

Anemometer und Windgeschwindigkeitsanzeige:Misst die Windgeschwindigkeit und gibt automatisch Warnungen aus oder stoppt den Kranbetrieb, wenn die Grenzwerte überschritten werden.

Endschalter:Verhindert, dass sich die Laufkatze oder das Hebezeug über die vorgesehenen physischen Grenzen hinaus bewegt (Ende{0}}der-Schiene und maximale Höhe).

Lastmomentanzeige (LMI):Ein Computer, der das Lastgewicht und die Stabilität des Krans in Echtzeit berechnet und so Überlastungen verhindert.

Not-Aus-Tasten (E-Stopp):Strategisch platzierte rote Knöpfe zum sofortigen Stoppen aller Kranbewegungen.

Anti-Sway-System:Ein automatisiertes Steuerungssystem, das die Bewegungen der Laufkatze und des Hebezeugs nutzt, um die natürliche Pendelschwingung der schwebenden Last zu dämpfen.

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Beispiel für technische Spezifikationen

Parameter	Typischer Bereich
Kapazität	10-500 Tonnen
Spanne	10-50 Meter
Hubhöhe	6-30 Meter
Reisegeschwindigkeit	5–40 m/min (VFD-gesteuert)
Hubgeschwindigkeit	0,5-10 m/min (doppelte Geschwindigkeit)
Arbeitspflicht	FEM 2m-3m (schwere Beanspruchung)
Stromversorgung	380V/415V 50Hz 3-phasig

Dieses umfassende Komponentensystem gewährleistet einen zuverlässigen Betrieb in anspruchsvollen Umgebungen wie:

Anlagen zur Handhabung von Steinplatten

Hafencontainerterminals

Werkstätten für schwere Fertigung

Servicebereiche für Stahlwerke

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

 

1. Betriebs- und Produktivitätsvorteile

Hohe Umschlagkapazität und Geschwindigkeit:RMGs sind für den schnellen, kontinuierlichen Umlauf von Containern konzipiert. Sie können Container schnell stapeln und effizient zwischen LKWs, Zügen und Lagerblöcken bewegen, wodurch sich der Gesamtdurchsatz des Terminals deutlich erhöht.

Dichtes Stapeln:Einer der größten Vorteile. Ein 80-Tonnen-RMG kann normalerweise Container stapeln5–6 breit und 5–6 hoch (oft „über 6 auf 1“). Dies erhöht die Lagerdichte innerhalb einer begrenzten Lagerfläche erheblich, was für Häfen mit begrenzter Landfläche von entscheidender Bedeutung ist.

Weitspanne:Das Portal des Krans überspannt den gesamten Containerlagerblock, die Zufahrtsstraße für LKWs und oft mehrere Gleise. Auf diese Weise können alle diese Bereiche bedient werden, ohne dass ein Platzwechsel erforderlich ist, wodurch ein hochgradig integrierter Arbeitsablauf entsteht.

Duale-Hebefähigkeit (für einige Modelle):Viele moderne 80-{1}Tonnen-RMGs sind mit einem Twin-Lift-Spreader ausgestattet, der es ihnen ermöglicht, zwei 20-Fuß-Container oder einen 40/45-Fuß-Container gleichzeitig aufzunehmen. Dadurch wird die Produktivität für bestimmte Vorgänge nahezu verdoppelt.

2. Wirtschaftliche Vorteile

Niedrige Betriebskosten (OPEX):RMGs werden fast immer über ein Stromschienensystem (wie eine Straßenbahn oder einen Zug) elektrisch angetrieben. Dies ist weitaus energieeffizienter und kostengünstiger als dieselbetriebene{{2}Alternativen wie Rubber{3}Tired Gantries (RTGs). Die Stromkosten sind niedriger und stabiler als bei Dieselkraftstoff.

Reduzierter Arbeitsaufwand:Ein einziger Bediener kann den gesamten Stapel- und Entnahmevorgang von einer Kabine am Kran aus durchführen. Darüber hinaus können automatisierte oder halb{1}automatisierte RMG-Systeme den Bedarf an mehreren Bodenpersonal wie Kontrolleuren und Rangierwagenfahrern reduzieren.

Hohe Zuverlässigkeit und geringer Wartungsaufwand:Der Betrieb auf festen Präzisionsschienen verursacht weit weniger Verschleiß an der Struktur und den Rädern des Krans im Vergleich zu RTGs, die auf unebenem Asphalt laufen. Dies führt zu niedrigeren langfristigen Wartungskosten und einer höheren Verfügbarkeit (Verfügbarkeit).

Landnutzung:Durch die Möglichkeit einer sehr hohen Stapelung reduziert ein RMG-System die Notwendigkeit einer teuren Landbeschaffung. Sie können mehr Container auf derselben Fläche lagern und so die Kapitalrendite für die Terminalimmobilie maximieren.

3. Umwelt- und Sicherheitsvorteile

Null lokale Emissionen:Da RMGs elektrisch sind, erzeugen sie am Einsatzort keine Abgasemissionen (wie NOx, SOx oder Partikel). Dies ist ein großer Vorteil für Häfen in der Nähe städtischer Gebiete und zur Einhaltung immer strengerer Umweltauflagen.

Geringe Lärmbelastung:Der elektrische Betrieb ist deutlich leiser als dieselbetriebene-Geräte, wodurch die Lärmbelästigung für die umliegenden Gemeinden verringert wird.

Erhöhte Sicherheit:Das feste Schienensystem sorgt für einen vorhersehbaren Bewegungspfad und trennt den Kranbetrieb vom übrigen Terminalverkehr. Darüber hinaus haben die Bediener von der Kabine aus eine hervorragende, erhöhte Sicht auf den gesamten Arbeitsbereich, was das Unfallrisiko verringert.

Stabilität und Belastbarkeit:Das robuste Schienenfundament macht RMGs äußerst stabil und im Vergleich zu größeren Radkranen weniger anfällig für Wetterbedingungen wie starken Wind.

4. Automatisierung und technologische Vorteile

Ideal für die Automatisierung:Die feste und vorhersehbare Betriebsumgebung eines RMG (das auf Schienen mit präzisen Positionierungssystemen fährt) macht es zum idealenidealer Kandidat für die vollständige Automatisierung. Automatisierte RMGs (ARMG) können rund um die Uhr mit minimalem menschlichen Eingriff betrieben werden, was zu enormen Effizienz- und Konsistenzgewinnen führt.

Präzision und Integration:Sie lassen sich nahtlos in Terminal-Betriebssysteme (TOS) integrieren und können mit fortschrittlichen OCR-Systemen (Optical Character Recognition) zur automatischen Identifizierung von Containern, GPS zur Positionierung und Kollisionsvermeidungssystemen ausgestattet werden.

 

Ein 80-Tonnen-Rail Mounted Gantry (RMG)-Kran ist ein leistungsstarker, elektrisch angetriebener Portalkran, der auf festen Schienen läuft. Es ist ein Eckpfeiler moderner intermodaler Fracht- und Schwerguttransportbetriebe und auf Präzision, Effizienz und das Heben großer Mengen ausgelegt.

Primäre Anwendungen

Die Kapazität von 80 Tonnen ordnet diesen RMG in eine Kategorie für die Handhabung sehr schwerer Lasten ein und definiert seine Hauptanwendungen:

1. Intermodale Güterterminals (Containerhöfe)
Dies ist die häufigste Anwendung. Der 80 Tonnen schwere RMG ist das Arbeitstier von Containerterminals, Bahnterminals und Hafenbereitstellungsbereichen.

Stapelbehälter:Seine Hauptaufgabe besteht darin, Schiffscontainer (20 Fuß, 40 Fuß, 45 Fuß, hoher-Würfel) in dichten, hohen -Buchtkonfigurationen zu stapeln (häufig 5–6 Container breit und 4-5+ hoch). Eine Kapazität von 80 Tonnen ist entscheidend, da ein beladener 40-Fuß-Container bis zu etwa 30,5 Tonnen wiegen kann und der Kran diese sicher handhaben muss, oft mit einem Spreader, der sein Eigengewicht hinzufügt.

Be-/Entladen von Eisenbahnwaggons (Wagenbeladung):RMGs befördern Container effizient zwischen Lagerplätzen und Flachbettwaggons (Brunnenwaggons). Der Kran überspannt mehrere Gleise und Containerstapel und ermöglicht so die Bedienung eines gesamten Zuges, ohne dass dieser umpositioniert werden muss.

Be-/Entladen von LKWs:Es bedient LKW-Tore und hebt Container für den Straßentransport direkt auf oder von Fahrgestellen (Skelettanhängern) ab.

2. Schwerindustrielle Fertigung und Fertigung

Umgang mit großen Bauteilen:In Branchen wie dem Schiffbau, der Windenergie und dem Schwermaschinenbau werden 80-Tonnen-RMGs zum Bewegen großer, vorgefertigter Abschnitte, Motoren, Turbinen und anderer massiver Komponenten eingesetzt.

Beschickung der Produktionslinie:Sie können schwere Materialien zwischen verschiedenen Phasen eines Produktionsprozesses transportieren, insbesondere in großen, weitläufigen Fertigungshallen oder Außenhöfen.

3. Logistik- und Lagerzentren für schwere Güter

Stahl- und Papierindustrie:Wird für die Handhabung schwerer Stahlrollen, Papierrollen und anderer dichter, sperriger Materialien verwendet, die auf großen Höfen gelagert werden und auf den ausgehenden Transport verladen werden müssen.

Stückgut:Sie sind zwar seltener als bei Containern, können aber mit Haken oder Spezialgreifern ausgestattet werden, um Stückgut wie Bauholz, Maschinen oder große Kisten zu handhaben.

 

 

Phase 1: Projektplanung und Konstruktionstechnik

Objektiv:Definieren Sie alle technischen Spezifikationen, erstellen Sie Fertigungszeichnungen und planen Sie den Produktionsprozess.

Vertragsprüfung und Fertigstellung der technischen Spezifikationen:

Bestätigen Sie die Kundenanforderungen: Tragfähigkeit (80 Tonnen + möglicherweise ein Testlastfaktor), Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse (z. B. FEM 1B, A4), Betriebsgeschwindigkeit, Stromversorgung und Umgebungsbedingungen.

Schließen Sie das vom Kunden und Hersteller unterzeichnete technische Spezifikationsdokument ab.

Konzeptionelles und detailliertes Design:

Strukturelles Design:Verwenden Sie Software zur Finite-Elemente-Analyse (FEA) (z. B. ANSYS, SolidWorks Simulation), um die wichtigsten Strukturkomponenten zu entwerfen:

Hauptträger:Die primären horizontalen Träger, die die Brücke bilden.

Endwagen:Die Strukturen an jedem Ende der Träger, in denen die Räder, Motoren und Antriebssysteme untergebracht sind. Sie müssen so ausgelegt sein, dass sie Schienenversatz und Windlasten standhalten.

Mechanisches Design:Entwerfen Sie den Hebemechanismus (Winde, Drahtseil, Hakenblock), den Trolley-Fahrmechanismus und den Portal-Fahrmechanismus. Wählen Sie Standardkomponenten wie Motoren, Bremsen, Getriebe, Lager und Drahtseile basierend auf berechneten Lasten aus.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen:Entwerfen Sie das Stromverteilungssystem, Frequenzumrichter (VFDs) für einen reibungslosen Betrieb und das Steuerungssystem (normalerweise SPS-basiert). Planen Sie Sicherheitssysteme (Not-Aus, Endschalter, Kollisionsschutz, Anemometer für Windgeschwindigkeit).

Erstellung von Fertigungszeichnungen:Erstellen Sie detaillierte Teilezeichnungen, Montagezeichnungen und Stücklisten für alle Komponenten.

Beschaffungsplanung:

Identifizieren Sie Artikel mit langem Vorlauf (Hauptmotoren, Antriebe, SPS, Spezialstahlabschnitte) und leiten Sie die Beschaffung ein.

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Phase 2: Beschaffung und Materialvorbereitung

Objektiv:Beschaffung aller Rohstoffe und eingekauften Komponenten.

Rohstoffbeschaffung:

Kaufen Sie Stahlplatten, Profile (I-Träger, Kanäle) und Hohlprofile gemäß der Stückliste und den Schnittplänen. Zur Überprüfung der Güteklasse (z. B. S355JR) und der Qualität müssen Materialzertifikate eingeholt werden.

Beschaffung eingekaufter Komponenten:

Bestellen Sie alle mechanischen und elektrischen Komponenten: Motoren, Getriebe, Bremsen, Räder, Lager, Drahtseile, Haken, Frequenzumrichter, SPS, Verkabelung, Bedienerkabine usw.

Materialvorbereitung:

Kugelstrahlen:Reinigen und entkalken Sie alle Stahlplatten und -abschnitte, um Rost und Walzzunder zu entfernen.

Grundierung:Tragen Sie einen Grundanstrich auf, um Korrosion während der Fertigung zu verhindern.

Schneiden und Profilieren:Verwenden Sie CNC-Plasma-/Brennstoffschneidemaschinen, um Stahlplatten auf der Grundlage der verschachtelten Schnittzeichnungen in die erforderlichen Größen und Formen zu schneiden.

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Phase 3: Herstellung und Bearbeitung

Objektiv:Herstellung der wichtigsten Strukturkomponenten in präzisen Abmessungen.

Herstellung der Hauptträger:

Schweißen Sie die geschnittenen Platten auf großen, flachen Fertigungsflächen zu Kastenträgern oder Fachwerkkonstruktionen, indem Sie für lange Nähte Unterpulverschweißen (SAW) und für andere Verbindungen MAG-Schweißen verwenden.

Verwenden Sie Stützen und Vorrichtungen, um Schweißverzerrungen zu vermeiden.

Führen Sie an kritischen Schweißnähten zerstörungsfreie Zwischenprüfungen (NDT) wie Ultraschallprüfungen (UT) oder Magnetpulverprüfungen (MPI) durch.

Herstellung von Kopfträgern:

Stellen Sie den starren Rahmen her, in dem die Räder und Fahrmotoren untergebracht werden.

Bearbeiten Sie die Montagepads für die Radbaugruppen und Antriebseinheiten, um eine perfekte Ausrichtung zu gewährleisten.

Herstellung des Trolley-Rahmens:

Stellen Sie den robusten Rahmen her, der die Hebeeinheit trägt und entlang der Hauptträger fährt.

Bearbeitung kritischer Komponenten:

Bearbeiten Sie wichtige Schnittstellen, wie z. B. die Passflächen des Endwagens und Radlagergehäuse, auf großen Bohrwerken und Drehmaschinen, um eine hohe Präzision zu erreichen.

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Phase 4: Sub-Montage und Oberflächenbehandlung

Objektiv:Um kleinere Module vor der Endmontage zu bauen.

Unter-Baugruppen:

Montieren Sie die Radgruppen für die Kopfträger und die Portalfahrantriebe.

Bauen Sie die Laufkatze zusammen, indem Sie den Hebemotor, das Getriebe, die Trommel und die Seilscheiben auf dem Laufkatzenrahmen montieren.

Bauen Sie die Fahrerkabine mit allen Bedienelementen und Anzeigen zusammen.

Maßprüfung:

Überprüfen Sie alle Unterbaugruppen auf Maßhaltigkeit und Ausrichtung.

Oberflächenbehandlung und Lackierung:

Führen Sie abschließende Schleif- und Oberflächenvorbereitungen durch.

Tragen Sie das komplette Lacksystem (Epoxidgrundierung, Aufbauschichten und Polyurethan-Decklack) gemäß der Spezifikation auf, häufig mit einem Korrosionsschutzstandard C4 oder C5.

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Phase 5: Endmontage (Aufbau)

Objektiv:Zum Zusammenbau aller Komponenten zum kompletten Kran. Dies wird häufig auf dem Herstellerhof zum Testen vor der Demontage für den Versand durchgeführt.

Errichtung von Landebahnschienen:

Notiz:Dies liegt in der Regel in der Verantwortung des Kunden, muss jedoch vom Kranhersteller überprüft werden.

Die Kranschienen müssen mit äußerster Präzision auf einem festen Untergrund montiert, ausgerichtet und nivelliert werden.

Zusammenbau der Hauptstruktur:

Setzen Sie die beiden Kopfträger auf die Schienen.

Heben Sie die Hauptträger an und verbinden Sie sie mit hochfesten Schrauben mit den Endträgern. Überprüfen Sie die Rechtwinkligkeit und Nivellierung der gesamten Brücke.

Montage mechanischer Komponenten:

Heben Sie die Wagenbaugruppe an und platzieren Sie sie auf den Hauptträgerschienen.

Verbinden Sie die Langhub-Antriebsbaugruppen mit den Kopfträgern.

Elektrische Installation:

Verlegen Sie alle Hauptstrom- und Steuerkabel entlang der Kranstruktur mithilfe von Kabelrinnen.

Installieren Sie den Hauptschaltschrank, die VFD-Schränke und den SPS-Schrank.

Schließen Sie alle Motoren, Sensoren, Endschalter und Sicherheitsvorrichtungen an.

Montieren Sie die Fahrerkabine und schließen Sie die Steuerpulte an.

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Phase 6: Testen und Inbetriebnahme

Objektiv:Überprüfung der Leistung, Sicherheit und Einhaltung aller Design- und Regulierungsstandards des Krans.

Vor-Funktionsprüfungen:

Sichtprüfung aller Komponenten und Verbindungen.

Isolationswiderstands- und Durchgangsprüfungen an elektrischen Anlagen.

Überprüfen Sie die Schmierung aller Getriebe und Lager.

Nein-Lasttests:

Betreiben Sie alle Kranfunktionen (Heben, Katzfahren, Portalfahren) ohne Last, um den reibungslosen Betrieb, die richtige Bewegungsrichtung und die Funktionalität der Endschalter zu überprüfen.

Statischer Belastungstest:

Heben Sie eine Testlast an125 % der Nennkapazität (100 Tonnen)und halten Sie es für einen bestimmten Zeitraum (z. B. 10 Minuten) in einer sicheren Höhe.

Messen Sie die Durchbiegung der Hauptträger (sollte innerhalb der Auslegungsgrenzen liegen, z. B. < Span/1000).

Untersuchen Sie die Struktur auf bleibende Verformungen oder Risse.

Dynamischer Belastungstest:

Führen Sie alle Betriebsfunktionen mit einer Testlast von aus110 % der Nennkapazität (88 Tonnen).

Testen Sie die Funktionalität aller Sicherheitseinrichtungen unter Last: Not-Aus, Überlast-Endschalter, Überwindungs-Endschalter und Schienenendpuffer.

Endkontrolle und Dokumentation:

Eine externe-Prüfstelle kann anwesend sein, um Tests zu beobachten und den Kran zu zertifizieren.

Erstellen und liefern Sie das komplette Dokumentationspaket (Zeichnungen, Handbücher, Prüfberichte, Zertifikate).

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Phase 7: Demontage, Verpackung und Versand

Objektiv:Vorbereitung des Krans für den Transport zum Kundenstandort.

Kennzeichnung und Demontage:Markieren Sie alle Komponenten und Verbindungen sorgfältig, bevor Sie den Kran in transportable Module (Träger, Kopfträger, Laufkatze usw.) zerlegen.

Verpackung:Schützen Sie bearbeitete Oberflächen und elektrische Komponenten vor Transportschäden. Verwenden Sie Holzkisten und wasserfeste Verpackungen.

Lieferung:Verladung auf LKWs oder Flachwagen nach einem vor-definierten Versandplan.

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Phase 8: Installation vor Ort und endgültige Inbetriebnahme

Objektiv:Den Kran beim Kunden wieder zusammenbauen und in Betrieb nehmen.

Aufstellungsort:Das Montageteam des Herstellers baut den Kran mit Mobilkranen auf der vorbereiteten Landebahn des Kunden wieder auf.

Wiederinbetriebnahme:Wiederholen Sie wichtige Funktions- und Belastungstests vor Ort, um sicherzustellen, dass alles korrekt wieder zusammengebaut wurde und der Kran an seinem endgültigen Standort einwandfrei funktioniert.

Kundenschulung:Schulen Sie die Bediener und das Wartungspersonal des Kunden im sicheren und effizienten Einsatz des Krans.

Aushändigen:Förmliche Übergabe des Krans an den Kunden nach erfolgreicher Abnahme vor Ort.

 

 

 

 

 

 

 

Materialinspektion

Qualitätsprüfung: Die eingekauften Rohstoffe werden einer strengen Qualitätsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass sie den Designanforderungen und nationalen Standards entsprechen.

Materiallagerung: Qualifizierte Materialien werden entsprechend ihrer Klassifizierung gelagert, um Korrosion oder Schäden zu verhindern.

Schneiden und Formen

Schneiden von Stahl: Verwenden Sie Plasmaschneiden, Laserschneiden oder Brennschneiden und andere Technologien, um den Stahl entsprechend der Größe der Konstruktionszeichnung zu schneiden.

Umformverarbeitung: Formen Sie die Stahlplatte durch Biegen, Walzen, Schweißen und andere Prozesse, um den Hauptträger, den Endträger und andere Strukturteile herzustellen.

Schweißen

Komponentenschweißen: Die geschnittenen und geformten Stahlteile werden in die Hauptstrukturen wie Hauptträger, Endträger und Wagen eingeschweißt. Der Schweißprozess muss streng kontrolliert werden, um die strukturelle Festigkeit und Schweißqualität sicherzustellen.

Schweißnahtprüfung: Verwenden Sie zerstörungsfreie Prüftechnik (z. B. Ultraschallprüfung, Röntgenprüfung), um die Schweißnähte zu prüfen und sicherzustellen, dass keine Risse oder andere Mängel vorhanden sind.

Bearbeitung

Präzisionsbearbeitung: Die Schlüsselkomponenten des Krans, wie Radsätze, Lagersitze, Riemenscheiben usw., werden präzise bearbeitet, um deren Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität sicherzustellen.

Zusammenbau der gesamten Maschine

Gesamtmontage: Auf der Grundlage der Vormontage erfolgt die Gesamtmontage des Krans, einschließlich der Endmontage des Hauptträgers, des Endträgers, des Hebemechanismus, des Laufmechanismus usw.

Inbetriebnahme und Test

Unter dynamischen Bedingungen wird die Betriebsleistung des Krans getestet, einschließlich der Prüfung von Hebe-, Geh-, Lenk- und anderen Funktionen. Die Gesamtgröße des zusammengebauten Brückenkrans wird überprüft, um sicherzustellen, dass alle Abmessungen den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

Sprühen und Korrosionsschutzbehandlung

Oberflächenbehandlung Rostentfernung: Rostentfernung auf der Oberfläche des Krans. Übliche Methoden sind Sandstrahlen, Beizen usw. Grundierungssprühen: Sprühen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung auf die behandelte Oberfläche, um Metalloxidation und Korrosion zu verhindern. Aufsprühen des Decklacks Farbspritzen: Aufsprühen des Decklacks gemäß Kundenanforderungen oder Industriestandards, um dem Kran eine schützende und dekorative Wirkung zu verleihen. Markierung: Markieren Sie nach dem Sprühen die Identifikationsinformationen des Krans gemäß den Spezifikationen, z. B. Modell, Nennlast usw.

Fabrik und Installation

Verpackung und Transport

Verpackungsschutz: Verpacken Sie die Schlüsselkomponenten des Krans schützend, um Schäden während des Transports zu vermeiden. Transportvereinbarung: Wählen Sie je nach Gerätegröße und Transportbedingungen eine geeignete Transportmethode für den Transport des Krans zum Standort des Kunden.

Annahme und Lieferung

Kundenakzeptanz

Abnahme vor Ort: Der Kunde führt eine Abnahme des Krans vor Ort entsprechend den Vertragsanforderungen und technischen Spezifikationen durch, um die Leistung und Qualität der Ausrüstung zu überprüfen.

Problembehebung: Wenn Probleme festgestellt werden, muss der Hersteller diese rechtzeitig beheben, um sicherzustellen, dass das Gerät den Anforderungen des Kunden vollständig entspricht. Lieferung und Nutzung Bedienungsschulung: Der Hersteller schult in der Regel die Bediener des Kunden, um sicherzustellen, dass diese den Kran richtig und sicher bedienen können.

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