Explosionsgeschützter Laufkran

Was ist ein explosionsgeschützter-Laufkran?

Ein explosionsgeschützter Laufkran ist ein spezieller Industriekran, der für den sicheren Betrieb in gefährlichen Umgebungen entwickelt wurde, in denen brennbare Gase, Dämpfe, brennbare Stäube oder brennbare Fasern vorhanden sein können.

Das Kernprinzip ist die Verhinderung einer Entzündung. Diese Krane sind so konstruiert, dass elektrische Funken, Lichtbögen oder hohe Oberflächentemperaturen, die während des normalen Betriebs oder aufgrund einer Störung entstehen, die umgebende Atmosphäre nicht entzünden können.

Sie sind nicht „sicher“ gegen eine Explosion von außen, sondern sollen eine Explosion verhindern.

 

Wie sie Explosionssicherheit erreichen: Die drei Hauptmethoden

Explosionsgeschützte-Geräte werden nach bestimmten Standards gebaut (wie NEC in den USA oder ATEX in Europa). Die Schutzmethoden für Krankomponenten lassen sich typischerweise in drei Kategorien einteilen:

1. Explosionsgeschützte-Gehäuse (die gebräuchlichste Methode für elektrische Komponenten)

Diese Methode wird für Komponenten verwendet, die Funken erzeugen können, wie z. B. Motoren, Schalttafeln und Anschlusskästen.

Prinzip:Die elektrischen Komponenten sind in unglaublich robusten, feuerfesten Gehäusen untergebracht.

So funktioniert es:Wenn ein interner Funke oder eine Explosion auftritt, ist das Gehäuse stark genug, um ihn einzudämmen. Darüber hinaus sind die Verbindungen zwischen Gehäusekörper und Deckel auf einen bestimmten „Flammenweg“ ausgelegt. Dieser Weg kühlt alle heißen Gase, die bei einer internen Explosion austreten, auf eine Temperatur ab, die unter dem Zündpunkt der äußeren Atmosphäre liegt.

Visueller Hinweis:Bei diesen Gehäusen handelt es sich typischerweise um schwere Gussmetallkästen (Eisen oder Aluminium) mit hervorstehenden, verschraubten Flanschen.

2. Eigensicherheit (für Steuerstromkreise)

Diese Methode wird für Schaltkreise mit geringem{0}}Stromverbrauch verwendet, z. B. für Hängesteuerstationen, Funkempfänger und Sensoren.

Prinzip:Die elektrische Energie (Strom und Spannung) im Steuerkreis wird auf ein Maß begrenzt, das zu niedrig ist, um auch im Fehlerfall einen Funken mit genügend thermischer Energie zu erzeugen, der eine Zündung auslöst.

So funktioniert es:Im Schaltschrank des sicheren{0}}Bereichs ist eine spezielle „Eigensicherheitsbarriere“ installiert. Diese Barriere begrenzt die dem Feldgerät im Gefahrenbereich zugeführte Leistung.

3. Druckbeaufschlagung/Spülung (Weniger bei ganzen Kränen, wird aber für Schaltschränke verwendet)

Prinzip:Ein sauberes, inertes Gas (wie Stickstoff oder Instrumentenluft) wird in ein Gehäuse gepumpt und sorgt so für einen Überdruck im Inneren, um das Eindringen der brennbaren Atmosphäre zu verhindern.

So funktioniert es:Das System „spült“ zunächst jegliche gefährliche Luft aus dem Gehäuse und sorgt dann für einen konstanten Überdruck. Verriegelungen verhindern, dass Strom zugeführt wird, bis der Spülzyklus abgeschlossen ist und der Druck aufrechterhalten wird.

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Schlüsselkomponenten eines explosionsgeschützten Laufkrans. Dabei wird erläutert, wie jedes Teil speziell für den sicheren Betrieb in einer gefährlichen Umgebung entwickelt oder modifiziert wurde.

Das Kernprinzip ist dasAlle Komponenten, die Funken, Lichtbögen oder übermäßige Hitze erzeugen können, müssen eingedämmt oder geschützt werdenum eine Entzündung der umgebenden Atmosphäre zu verhindern.

 

1. Strukturelle und mechanische Komponenten

Diese ähneln weitgehend einem Standardkran, sind jedoch oft robuster und unter Berücksichtigung zufälliger Risiken gebaut.

Brückenträger:Die wichtigsten horizontalen Träger, die das Hebezeug und die Laufkatze tragen. Obwohl sie im elektrischen Sinne nicht „explosionssicher“ sind, sind sie so konstruiert, dass sie stark und steif sind, um Durchbiegungen und Vibrationen zu minimieren, die zum Lösen elektrischer Verbindungen führen könnten.

End-Trucks:Die Baugruppen an jedem Ende der Brücke, in denen die Räder für die Langstreckenbewegung des Krans untergebracht sind. Zu den wichtigsten Überlegungen gehören:

Räder:Hergestellt aus hochwertigem Stahl, um Verschleiß und Funkenbildung durch Reibung zu widerstehen.

Lager:Lebenslang abgedichtet und geschmiert, um Überhitzung zu verhindern.

Trolley-Rahmen:Der Rahmen, der sich seitlich über die Brückenträger bewegt und das Hebezeug trägt. Es muss stabil sein und eine ordnungsgemäße Ausrichtung des Hebezeugs gewährleisten.

Hakenblock und Haken:Typischerweise aus hochwertigem, geschmiedetem legiertem Stahl gefertigt. Der Haken selbst ähnelt einem Standardhaken, ist jedoch häufig mit einem ausgestattetSicherheitsriegelum ein Verrutschen der Ladung zu verhindern. Das Hauptanliegen ist die Verwendung von Materialien, die bei Stößen keine Funken erzeugen.

2. Kritische elektrische und explosionssichere-Komponenten

Hier liegen die grundlegenden Unterschiede. Jedes elektrische Bauteil stellt eine potenzielle Zündquelle dar und ist speziell konstruiert.

a) Hubmotor

Standard:Ein standardmäßiger TEFC-Motor (Totally Enclosed Fan Cooled).

Explosionssicher-:Untergebracht in einemHochleistungsgehäuse aus Gusseisen oder Aluminiummit präzise bearbeitetFlammenpfadean allen Gelenken (wo die Abdeckung auf den Körper trifft). Tritt ein interner Funke auf, wird die Explosion im Gehäuse eingedämmt und die austretenden Gase werden beim Passieren des schmalen Flammenwegs unter die Zündtemperatur abgekühlt.

b) Fahrmotoren (Brücke und Trolley)

Funktioniert wie der Hubmotor, jedoch für die Quer- und Querbewegungen des Krans. Sie verwenden dasselbeexplosionsgeschütztes-GehäuseTechnologie.

c) Bedienfeld/Schaltschrank

Dies ist das „Gehirn“ des Krans und enthält Schütze, Relais, Frequenzumrichter (VFDs) und Klemmenblöcke-die alle Lichtbögen und Funken erzeugen können.

Explosionssichere-Anpassung:Untergebracht in einem großen,Flammendichtes, gegossenes Metallgehäusemit verschraubtem Flansch. Alle Leitungseinführungen sind mit versiegeltExplosionssichere-Dichtungenum zu verhindern, dass Gase durch die Leitung in den Schrank gelangen.

 

d) Kontrollstationen (wie der Kran bedient wird)

Anhängerstation (Druckknopfanhänger):

Standard:Eine Hängebox aus Kunststoff oder Metall mit Knöpfen.

Explosionssicher-: A schwerer, versiegelter Aluminium- oder Messinggusskörper. Jeder Druckknopf-ist eine abgedichtete, in Öl-eingetauchte oder mit einer Membran-abgedichtete Einheit, um zu verhindern, dass interne Funken austreten. Die Kabeleinführung ist abgedichtet.

Funkfernbedienung:

Dies ist eine gängige und sichere Wahl, da sich der Bediener so in sicherer Entfernung aufhalten kann.

DerHandsenderist zertifiziert alsEigensicher (IS). Das bedeutet, dass die interne Elektronik darauf ausgelegt ist, die elektrische und thermische Energie auf ein Niveau zu begrenzen, das keine Entzündung auslösen kann.

DerEmpfangseinheit, am Kran montiert, ist in einem untergebrachtexplosionsgeschütztes-Gehäuse.

e) Bremssysteme

Elektromechanische Bremsen:Wird zum Halten und Notstoppen verwendet. Die Bremsspule und alle internen Schaltelemente sind in einem Gehäuse untergebrachtexplosionsgeschütztes-Gehäuse.

Mechanische Bremsen:Oft handelt es sich um ausfallsichere (Feder-angewandte) Typen. Der Schwerpunkt liegt auf der Verwendung -funkenfreier Materialien für die Auskleidung und darauf, dass diese während des Gebrauchs nicht überhitzen.

f) Endschalter

Wird für das Anheben der oberen-Grenze und das Ende--der Bewegung von Brücken und Laufkatzen verwendet. Das Schaltelement (das einen Funken erzeugt) ist in einem Gehäuse eingeschlossenkompaktes explosionsgeschütztes Gehäuse.

g) Beleuchtung

Arbeitsbereichsbeleuchtung und Warnleuchten:Die Leuchtmittel (heute fast immer LED für kühlen Betrieb) sind in einem untergebrachtrobuste, explosionssichere-Befestigungmit einer dicken Glas- oder Polycarbonatlinse, die gegen eine Dichtung abgedichtet ist. Die Fassung ist so konstruiert, dass sie jede Explosion eindämmt, falls die Glühbirne platzen sollte.

h) Verkabelung und Leitungen

Verdrahtung:Verwendet hochwertige, hochtemperatur- und chemikalienbeständige Isolierung.

Leitung:Die gesamte Verkabelung verläuft durch versiegelte, starre Stahlrohre.

Leitungsdichtungen: Dies ist ein wichtiges Sicherheitsmerkmal.Explosionssichere-Dichtungen sind im Leitungssystem installiert:

Am Eingang jedes explosionsgeschützten-Gehäuses.

An der Grenze zwischen einem Bereich der Klasse I, Division 1 (Zone 1) und einem weniger gefährlichen oder sicheren Bereich.

Diese Dichtungen verhindern, dass sich eine Explosion durch die Leitung von einem Teil des Systems zum anderen ausbreitet, und verhindern, dass brennbare Gase in die Schalttafeln gelangen.

3. Sicherheit und Hilfskomponenten

Erdung / Erdungssystem: Äußerst wichtig.Die gesamte Kranstruktur (Brücke, Laufkatze, Endgestelle) muss ordnungsgemäß verklebt und mit dem Boden verbunden sein, um Ablagerungen zu verhindernstatische Elektrizität, was eine große Zündgefahr darstellt. Auf der Landebahn wird häufig eine spezielle Bodenbürste verwendet, um einen kontinuierlichen Kontakt sicherzustellen.

Warngeräte:Hupen und Leuchtfeuer sind ausnahmslosexplosionssicher-zertifiziertModelle.

Anti-Kollisionssysteme:Sensoren und Steuerungen für mehrere Kräne auf derselben Landebahn sind in explosionsgeschützten oder eigensicheren Gehäusen untergebracht.

Heizelemente:Bei Kränen in kalten Umgebungen muss jede Begleitheizung zur Verhinderung von Eisbildung auf den Schienen geeignet seinexplosionssicher-Typ.

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

Vorteile explosionsgeschützter-Laufkrane

Der Hauptvorteil besteht eindeutig darin,Sicherheit. Dieser grundlegende Vorteil führt jedoch zu mehreren entscheidenden betrieblichen und finanziellen Vorteilen für Unternehmen, die in gefährlichen Umgebungen tätig sind.

1. Ultimative Sicherheit in gefährlichen Umgebungen

Verhindert Katastrophen:Sie wurden entwickelt, um das Risiko auszuschließen, dass der Kran selbst die Zündquelle für einen Brand oder eine Explosion darstellt. Dies schützt Menschenleben, Infrastruktur und Umwelt vor verheerenden Zwischenfällen.

Risikominderung:Durch ihre Konstruktion mindern sie das größte Betriebsrisiko in Bereichen mit brennbarer Atmosphäre und sorgen für Sicherheit und einen nachweislich sichereren Arbeitsplatz.

2. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und Rechtsschutz

Obligatorische Anforderung:In den meisten Ländern ist die Verwendung von Standardgeräten an als gefährlich eingestuften Orten illegal. Diese Krane sind so gebaut, dass sie den strengen internationalen Standards entsprechen (z. B. NEC, OSHA, ATEX, IECEx).

Haftungsvermeidung:Der Einsatz eines zertifizierten explosionssicheren-Krans schützt das Unternehmen im Falle eines Vorfalls vor hohen Geldstrafen, rechtlicher Haftung und ungültigen Versicherungsansprüchen.

3. Unterbrechungsfreier Betrieb und hohe Zuverlässigkeit

Zweck-Gebaute Haltbarkeit:Die Komponenten (Motoren, Elektrogehäuse usw.) sind hinsichtlich Robustheit und Abdichtung wesentlich robuster und dichter als bei Standardkranen. Dies führt zu einer Maschine, die von Natur aus langlebiger und zuverlässiger ist, selbst in korrosiven oder anspruchsvollen Industrieumgebungen.

Reduzierte Ausfallzeiten:Ihre robuste Konstruktion führt häufig zu einer längeren mittleren Zeit zwischen Ausfällen (MTBF) und minimiert so ungeplante Ausfallzeiten, die zum Stillstand einer gesamten Produktionslinie oder eines gesamten Prozesses führen können.

4. Langfristige Kosteneinsparungen (Gesamtbetriebskosten)
Obwohl der anfängliche Kaufpreis höher ist, sind die -langfristigen Einsparungen erheblich:

Verhindert astronomische Verluste:Die Kosten eines einzelnen Explosionsvorfalls-in Bezug auf Sachschäden, Produktionsverluste und menschliche Kosten-sind unmessbar höher als die Prämie für einen explosionsgeschützten Kran-.

Versicherungsprämien:Unternehmen, die ordnungsgemäß zertifizierte Geräte verwenden, profitieren aufgrund des deutlich reduzierten Risikoprofils häufig von niedrigeren Versicherungsprämien.

Haltbarkeit:Die hochwertigen-Komponenten haben in der Regel eine längere Lebensdauer, wodurch die langfristigen{1}Kosten für den Austausch gesenkt werden.

5. Operative Flexibilität und Effizienz

Behält den Materialhandhabungs-Workflow bei:Sie ermöglichen den effizienten Transport schwerer Materialien, Rohwaren und Fertigprodukteinnerhalbder für den Produktionsprozess wesentliche Gefahrenbereich. Ohne sie wäre die Materialhandhabung langsam, ineffizient und möglicherweise gefährlicher (z. B. durch den Einsatz von Handarbeit oder improvisierten Methoden).

Erweiterte Steuerungsoptionen:Die Verfügbarkeit von zertifiziertenExplosionsgeschützte-AnhängerUndEigensichere Funkfernsteuerungenermöglicht es dem Bediener, den Kran von der sichersten und ergonomischsten Position aus zu steuern, was die Effizienz und Sicherheit weiter steigert.

 

Anwendungen explosionsgeschützter Laufkrane

Diese Kräne sind in allen Branchen unverzichtbar, in denen im Normalbetrieb oder aufgrund eines unerwarteten Ausfalls eine explosionsfähige Atmosphäre vorhanden sein kann. Sie werden typischerweise nach der Art der Gefahr klassifiziert (Gas/Dampf oder Staub).

Branchen mit brennbaren Gasen und Dämpfen (Klasse I / Zone 1 und 2)

Öl und Gas:

Raffinerien:Für die Handhabung von Katalysatoren, die Wartung von Ventilen/Pumpen und die allgemeine Materialhandhabung rund um Fraktionierungskolonnen und Verarbeitungseinheiten.

Offshore-Plattformen:Zum Bewegen von Geräten und Vorräten auf der Plattform, wo Erdgasdämpfe vorhanden sind.

Petrochemische Anlagen:Umgang mit flüchtigen chemischen Zwischenprodukten und Produkten.

Chemische und pharmazeutische Fertigung:

In Verarbeitungsbereichen, in denen Lösungsmittel (z. B. Alkohol, Aceton, Toluol) verwendet werden oder in denen bei chemischen Reaktionen brennbare Dämpfe freigesetzt werden.

Mischräume, Reaktorreinigung und Chargenverarbeitungsbereiche.

Lackier- und Beschichtungsanlagen:

Lackierkabinen:Wo versprühte Farb- und Lösungsmitteldämpfe eine hochexplosive Atmosphäre erzeugen. Kräne werden zum Ein- und Ausfahren von Produkten zum Lackieren eingesetzt.

Mischräume:Wo Lösungsmittel und Pigmente gemischt werden.

Luft- und Raumfahrt:

Lackierhangars:Zum Lackieren großer Flugzeugrümpfe.

Wartungsplätze für Brennstoffzellen:Wo Resttreibstoffdämpfe vorhanden sind.

Abwasserbehandlungs- und Biogasanlagen:

In Gebieten, in denen bei der Zersetzung organischer Stoffe Methan und Schwefelwasserstoffgas entstehen.

Industrien mit brennbaren Stäuben (Klasse II / Zone 21 und 22)

Getreide & Landwirtschaft:

Getreideelevatoren und Silos:Umgang mit Getreide, bei dem Staub in der Luft (Weizen, Mais, Soja) hochexplosiv ist.

Getreidemühlen:In der gesamten Mahl- und Verarbeitungslinie.

Lebensmittelverarbeitung:

Zucker- und Stärkeverarbeitung:Wo feiner Zucker- oder Stärkestaub entsteht.

Milchpulver- und Gewürzanlagen.

Holzbearbeitung und Biomasse:

Sägewerke und Plattenwerke:Wo sich feiner Holzstaub ansammelt.

Biomassekraftwerke:Zur Handhabung von Brennstoffen wie Hackschnitzeln und Pellets.

Metallbearbeitung:

Aluminiumveredelung:Wo beim Schleifen oder Polieren feiner Aluminiumstaub entsteht.

Andere Metalle:Bestimmte Magnesium-, Titan- und Eisenstäube können ebenfalls explosiv sein.

Kohlebergbau und -verarbeitung:

Kohleumschlaganlagen:Wo Kohlenstaub allgegenwärtig ist und mit Methangas vermischt ist.

 

Die Herstellung eines QD-Modell-Doppelträger-Brückenkrans ist ein sorgfältiger Prozess, der schwere Stahlfertigung, präzise Bearbeitung, elektrische Montage und strenge Qualitätskontrolle vereint.

 

Stufe 1: Design und Engineering (Vor-Produktion)

Auftragsüberprüfung und technische Klärung:Ingenieure überprüfen die Spezifikationen des Kunden (Kapazität, Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse, Steuerungsmodus usw.).

Detailliertes Design und Berechnung:

Strukturelles Design:Mithilfe von CAD-Software (z. B. AutoCAD, SolidWorks) erstellen Ingenieure detaillierte Zeichnungen für jede Komponente (Träger, Endträger, Trolley-Rahmen). Die Trägerkonstruktion wird kritisch auf Durchbiegung, Festigkeit und Ermüdungslebensdauer analysiert.

Elektrisches Design:Es werden Schaltpläne für die Stromversorgungs- und Steuerungssysteme entwickelt, einschließlich der Materialliste für Motoren, Schalttafeln, Kabel und Anhänger.

Lastberechnung und FEM-Analyse:Moderne Fabriken verwenden die Finite-Elemente-Methode (FEM)-Software, um Spannung, Dehnung und Durchbiegung unter Last zu simulieren und so das Design zu optimieren, bevor Metall geschnitten wird.

 

Stufe 2: Rohstoffvorbereitung und -verarbeitung

Materialbeschaffung:Stahlplatten (typischerweise Q235B oder Q345B für Hauptkonstruktionen), Profile (Träger, Kanäle), Schienen und Zukaufteile (Motoren, Getriebe, Räder, elektrische Komponenten) werden von zertifizierten Lieferanten bezogen.

Materialprüfung:Eingehende Stahlbleche werden häufig auf Konformität mit den Qualitätsspezifikationen geprüft (Ultraschallprüfung ist üblich).

Schneiden und Formen:

CNC-Schneiden:Die Stahlplatten für die Hauptträger werden mithilfe von CNC-Plasma- oder Brennschneidemaschinen auf präzise Abmessungen zugeschnitten. Dies gewährleistet eine hohe Genauigkeit.

Bohren und Bearbeiten:Löcher für Verbindungen werden mit Magnetfußbohrmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren gebohrt. Die Enden der Hauptträger sind bearbeitet, um eine perfekte, rechtwinklige Passung zu den Endträgern zu gewährleisten.

 

Stufe 3: Herstellung des Hauptträgers (der Kernprozess)

Dies ist der kritischste Schweißprozess.

Montage & Jigging:Die geschnittenen Platten (Steg und Flansch) werden in eine große, stabile Montagevorrichtung gelegt. Diese Vorrichtung hält beim Schweißen alles in perfekter Ausrichtung, um Verformungen zu vermeiden und sicherzustellen, dass der Träger gerade und richtig gewölbt ist.

Schweißen:Das Hauptträgerschweißen wird von zertifizierten Schweißern durchgeführt, die Unterpulverschweißen (SAW) für lange Hauptnähte (das eine tiefe Eindringung und qualitativ hochwertige Schweißnähte ermöglicht) und manuelles Metalllichtbogenschweißen (MMA) oder Gasmetalllichtbogenschweißen (GMAW/MIG) für kleinere Anbauteile verwenden.

Überhöhung:In den Träger ist eine vor-definierte Aufwärtswölbung (Krümmung) eingebaut, um einer Durchbiegung unter dem Gewicht der Last entgegenzuwirken. Dies wird durch die Konstruktion der Vorrichtung und die Schweißreihenfolge erreicht.

NDT (nicht-zerstörende Prüfung):Kritische Schweißnähte werden von Qualitätsprüfern geprüft. Zu den Methoden gehören:

Ulasonic-Test (UT):Zur Erkennung innerer Fehler in Schweißnähten.

Magnetpulverprüfung (MT):Zur Erkennung von Oberflächenrissen.

Passender Anhang:Nach dem Schweißen werden die Schienen für die Laufkatze sorgfältig ausgerichtet und auf die Oberseite der fertigen Träger geschweißt oder geschraubt.

 

Stufe 4: Endfertigung des LKW- und Trolley-Rahmens

Herstellung:Die Endwagengehäuse und der Wagenrahmen werden aus Stahlblech nach ähnlichen Verfahren des Schneidens, Bohrens und Schweißens hergestellt.

Bearbeitung:Wichtige Bereiche wie die Lagergehäuse für die Räder und die Antriebswellen werden mit hohen Toleranzen bearbeitet, um eine perfekte Ausrichtung und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Montage:Auf den Endkarren werden Räder, Lager, Achsen, Antriebsmotoren und Getriebe montiert. Dasselbe gilt für das Trolley-Gestell.

 

Stufe 5: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Kugelstrahlen:Alle Strukturkomponenten werden einer Strahlanlage zugeführt, wo Hochgeschwindigkeits-Stahlstrahlmittel die Oberfläche von Rost, Walzzunder und Schmutz reinigen. Dadurch entsteht eine raue, saubere Oberfläche, die sich ideal für die Lackhaftung eignet.

Grundierung:Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine hochwertige Rostschutzgrundierung aufgetragen, um Oxidation zu verhindern.

Malerei:Die Deckschicht wird normalerweise entsprechend den vom Kunden-angegebenen Farb- und Dickenanforderungen aufgetragen. Für ein gleichmäßiges Finish erfolgt dies häufig durch Sprühlackieren.

 

Stufe 6: Generalversammlung und Elektroinstallation

Vor-Montage:Die Hauptträger werden mit den Endwagen verbunden und bilden so die komplette Brücke. Der Trolley wird auf die Brückenschienen gestellt. Die gesamte Struktur wird auf Rechtwinkligkeit und Maßhaltigkeit überprüft.

Mechanische Installation:Die Hebeeinheit (QD--Typ-Hebezeug) wird auf dem Laufkatzenrahmen installiert. Alle Antriebe sind angeschlossen.

Elektrische Installation:Elektriker verkabeln den gesamten Kran:

Installieren Sie das Hauptpanel und die Widerstandsbox auf der Brücke.

Verlegen Sie die Kabel entlang der Brücke zu den Trolley- und End-LKW-Antrieben.

Installieren Sie das Girlandensystem oder die Stromschiene zur Stromabnahme.

Installieren Sie Endschalter, Sicherheitsvorrichtungen und Warnleuchten.

Schließen Sie den Steuerschalter an oder testen Sie die Funkfernsteuerung.

 

Stufe 7: Testen und Inspektion (Werksabnahmetest - FAT)

Dies ist ein obligatorischer Schritt vor der Demontage für den Versand.

Nein-Lasttest:Der Kran wird ohne Last betrieben. Alle Funktionen werden getestet: Brückenfahrt, Katzfahrt, Heben und Senken. Grenzwerte, Bremsen und Steuerungen werden überprüft.

Statischer Belastungstest:Eine Testlast von 125 % der Nennkapazität wird direkt über den Boden gehoben (typischerweise mit Testgewichten oder kalibrierten Wasserbeuteln). Der Kran wird 10+ Minuten lang gehalten, um auf Verformungen zu prüfen, und die Bremsen werden auf ihre Haltefähigkeit überprüft.

Dynamischer Belastungstest:Eine Testlast von 110 % der Nenntragfähigkeit wird angehoben und allen Bewegungen ausgesetzt: Fahren, Trolleyfahren und Heben. Dabei wird die Funktionalität und Sicherheit unter Belastung getestet.

Maßprüfung:Wichtige Abmessungen (Spannweite, Hubhöhe usw.) werden anhand der Bestellung überprüft.

Dokumentation:Alle Prüfergebnisse, Zertifikate für Materialien und Schweißnähte sowie Gerätehandbücher werden in einem endgültigen Lieferdossier für den Kunden zusammengefasst.

 

Stufe 8: Demontage, Verpackung und Versand

Abbau:Der Kran wird sorgfältig in logische, transportfähige Komponenten zerlegt (z. B. zwei Hauptträger, zwei Endwagen, Laufkatzeneinheit, Hebezeug, Schalttafeln, Laufbahnschienen).

Verpackung:Die Komponenten werden verpackt, um Schäden beim See- oder Landtransport zu vermeiden. Strukturteile werden häufig auf Holzkisten gebündelt. Elektrische Komponenten werden in Holzkisten verpackt und aufbewahrt.

Versand:Alle Teile sind zur einfachen Identifizierung und zum Wiederzusammenbau vor Ort gekennzeichnet. Anschließend werden sie zur Installation durch die Techniker des Herstellers oder das eigene Team des Kunden zum Standort des Kunden geschickt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.