Magnetischer Doppelträger-Laufkran

Was ist ein magnetischer Doppelträger-Laufkran?

Ein magnetischer Doppelträger-Laufkran ist ein Hochleistungs-Industriekran, der speziell für die Handhabung ferromagnetischer Materialien (wie Stahl und Eisen) mithilfe eines leistungsstarken elektromagnetischen Hebers entwickelt wurde. Es vereint die strukturelle Stärke einer Doppelträgerbrücke mit der Effizienz eines elektromagnetischen Hebesystems und ersetzt den herkömmlichen Haken und die Schlinge.

Diese Kombination eignet sich ideal für den Hochgeschwindigkeits--Materialtransport von Gegenständen wie Stahlplatten, Spulen, Schrott und Rohren.

 

Kritische Überlegungen und Sicherheitsmerkmale

Ladungssicherheit steht an erster Stelle:Das System ist vollständig auf elektrische Energie angewiesen. DerBatterie-Backup-Einheit (BBU)ist kein optionales Extra; Es handelt sich um ein lebensrettendes-Gerät. Eine regelmäßige Prüfung der BBU ist erforderlich.

Materialstärke und Zustand:Die Wirksamkeit des Magneten hängt von der Dicke des Materials, dem Zustand der Oberfläche (Rost, Farbe, Schmutz können die Haftkraft verringern) und der Temperatur (Hitze schwächt den Magnetismus) ab.

Restmagnetismus:Einige Materialien können nach der Freisetzung eine leichte magnetische Ladung behalten, was eine geringe Gefahr darstellen kann.

Ausbildung:Bediener benötigen eine spezielle Schulung, um die Fähigkeiten, Einschränkungen und Sicherheitsverfahren des Magneten zu verstehen, insbesondere im Hinblick auf Stromausfallprotokolle.

 

Vergleich: Elektromagnet vs. Permanentmagnet

Es ist erwähnenswert, dass Elektromagnete zwar weit verbreitet sind,Permanentmagnethebersind auch eine Option. Diese nutzen Permanentmagnete und einen mechanischen Mechanismus, um das Magnetfeld ohne kontinuierlichen Strom ein-/auszuschalten. Sie sind von Natur aus sicherer vor Stromausfällen, eignen sich jedoch im Allgemeinen besser für kleinere, standardisierte Lasten und verfügen nicht über die leicht einstellbare Leistung eines Elektromagneten.

Zusammenfassend, aMagnetischer Doppelträger-Laufkranist eine Lösung mit hoher -Produktivität für bestimmte Branchen, ihr Betrieb erfordert jedoch aufgrund des inhärenten Risikos eines Lastabfalls aufgrund eines Stromausfalls einen strengen Fokus auf Sicherheitssysteme und Bedienerschulung.

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten eines magnetischen Doppelträger-Laufkrans, der Übersichtlichkeit halber nach System kategorisiert.

 

1. Brücken- und Strukturkomponenten

Diese bilden den Hauptrahmen des Krans und ermöglichen dessen Bewegung entlang der Halle.

Brückenträger:Zwei parallele horizontale Hauptträger (normalerweise Hohlkastenträger oder I-Träger), die die primäre tragende Struktur bilden. Sie tragen den Wagen, den Magneten und die Last.

End-Trucks:Baugruppen an jedem Ende der Brückenträger. Sie beherbergen die Räder, Lager, Achsen und Antriebsmotoren für die Bewegung des gesamten Krans entlang der Laufbahnschienen.

Brückenantriebsmotoren:Motoren, die die Räder in den Endwagen antreiben, um den Kran entlang der Landebahn vorwärts und rückwärts (lange Fahrt) zu bewegen.

Landebahn und Schienen:Die feste Strukturbahn (oft an den Gebäudesäulen befestigt), auf der der Kran fährt. Auf diesen Schienen laufen die Räder des Krans.

 

2. Trolley- und Cross-Travel-Komponenten

Dieses System bewegt den Magneten über die gesamte Breite der Kranbrücke hin und her.

Trolley-Rahmen:Die Struktur, die den Hebemechanismus und den Magneten trägt. Es bewegt sich seitlich auf Schienen, die oben auf den Brückenträgern montiert sind.

Trolley-Antriebsmotor:Der Motor, der die Trolley-Räder antreibt, um den Trolley und den Magneten hin und her zu bewegen (Querbewegung).

Trolley-Räder:Die Räder, die in die Schienen der Brückenträger eingreifen.

3. Hebe- und magnetische Handhabungskomponenten

Dabei handelt es sich um den speziellen Kern des Krans, der für das eigentliche Heben und Halten der Last verantwortlich ist.

Elektromagnet (Heber):Die Kernkomponente. Eine große, runde oder rechteckige Einheit, die eine Kupferspule enthält. Wenn es mit Gleichstrom betrieben wird, erzeugt es ein starkes Magnetfeld, um ferromagnetische Materialien anzuheben.

Hebemechanismus (Hebeeinheit):Die Maschine, die den Magneten hebt und senkt. Es besteht aus:

Hubmotor:Bietet die Kraft zum Heben und Senken.

Hebetrommel oder Kettenrad:Die Trommel, die das Seil aufwickelt (bei Seilzügen) oder das Kettenrad, das die Kette antreibt (bei Kettenzügen).

Bremsen:Automatische, ausfallsichere Bremsen, die bei Stromausfall eingreifen.

 

Kabeltrommelsystem:Eine motorisierte Trommel, die das robuste flexible Stromkabel, das die Gleichstromversorgung des Krans mit dem Magneten verbindet, automatisch auszieht und zurückzieht. Dies ist wichtig, um Kabelschäden beim Heben zu verhindern.

Takelwerk:

Hebebalken/Spreizstange:Eine starre Stange, an der der Magnet aufgehängt ist. Es trägt zur gleichmäßigen Kraftverteilung bei und verhindert ein Verdrehen des Kabels.

Drahtseile oder Ketten:Verbinden Sie den Hebemechanismus mit dem Hebebalken/Magneten.

4. Energie- und Steuerungssysteme

Diese Komponenten liefern und verwalten die elektrische Energie sowohl für die Kranbewegung und den Magneten als auch für die Bedienersteuerung.

Haupt-AC-Stromversorgung:Der eingehende Anlagenstrom, der den gesamten Kran mit Strom versorgt.

Gleichstromversorgung (Magnetcontroller/Gleichrichterpanel):Eine entscheidende Komponente, die den Wechselstrom in kontrollierten Gleichstrom (DC) für den Elektromagneten umwandelt. Häufig werden Thyristoren eingesetzt, um eine präzise Steuerung der Magnetkraft zu ermöglichen.

Batterie-Backup-Einheit (BBU): A kritisches Sicherheitssystem. Bei einem Stromausfall versorgt es den Magneten automatisch mit Strom, verhindert so einen katastrophalen Lastabfall und ermöglicht dem Bediener ein sicheres Absenken der Last.

Bedienersteuerung:

Pendelstation:Eine handgehaltene oder am Boden montierte Steuereinheit, die am Kran hängt und es dem Bediener ermöglicht, alle Funktionen (Brückenfahrt, Laufkatzenfahrt, Hebezeug, Magnet ein/aus) vom Boden aus zu steuern.

Fahrerkabine:Eine am Kran montierte geschlossene Kabine, in der der Bediener sitzen kann, bietet eine bessere Sicht bei komplexen Hebevorgängen.

Kollektorsystem (Girlande oder Leiterstab):Das System, das Strom von der festen Gebäudestruktur zum beweglichen Kran liefert. Es besteht aus verschiebbaren Kollektoren, die entlang von Stromschienen oder einem Girlandenkabelsystem verlaufen.

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

Vorteile von magnetischen Doppelträger-Laufkranen

Diese Kombination aus einer robusten Doppelträgerstruktur mit einem elektromagnetischen Heber schafft eine hocheffiziente und leistungsstarke Lösung mit deutlichen Vorteilen.

1. Überlegene Effizienz und Produktivität

Schnelle Handhabung:Der größte Vorteil ist die Geschwindigkeit. Lasten können sofort per Knopfdruck aufgenommen und freigegeben werden, wodurch der zeitaufwändige Prozess des Anbringens von Schlingen, Ketten oder Haken entfällt. Dies führt zu einer deutlich schnelleren Zykluszeit.

Dauerbetrieb:Ideal für hochvolumige, sich wiederholende Aufgaben wie das Be-/Entladen von LKWs oder die Beschickung von Produktionslinien, da kein manueller Eingriff für jeden Hub erforderlich ist.

2. Verbesserte Ladungssicherheit und -integrität

Keine Oberflächenschäden:Das flache, kontaktbasierte Anheben des Magneten vermeidet Kratzer, Dellen und Verformungen, die Haken und Ketten auf bearbeiteten Oberflächen (z. B. polierten Blechen, lackierten Spulen) verursachen können.

Sicherer Halt bei anspruchsvollen Lasten:Elektromagnete können effektiv unebene, gebogene oder unregelmäßig geformte Gegenstände wie Altmetall, bearbeitete Teile oder Rohrbündel handhaben, deren Befestigung mit herkömmlicher Takelage schwierig und unsicher ist.

3. Verbesserte Betriebssicherheit

Reduziertes Personalrisiko:Die Arbeiter müssen sich nicht in der Nähe der Last aufhalten, um sie anzubringen oder abzunehmen, wodurch die Gefährdung durch Stösse und Quetschungen minimiert wird.

Stabilität:Das Doppelträgerdesign sorgt für außergewöhnliche Stabilität beim Heben und Fahren, verhindert ein Schwingen der Last und sorgt für eine präzise Platzierung.

4. Kosten-Effektivität

Arbeitsersparnis:Erfordert weniger Personal für Materialhandhabungsvorgänge.

Reduzierter Schaden:Durch den Erhalt der Qualität des Produkts (z. B. von Stahlcoils) werden finanzielle Verluste durch beschädigte Waren reduziert.

Vielseitigkeit:Ein Magnet kann ein breites Spektrum an Materialgrößen und -formen verarbeiten, ohne dass die Befestigungen gewechselt werden müssen, im Gegensatz zu einem Haken, der möglicherweise unterschiedliche Schlingen oder Befestigungen erfordert.

5. Optimale Raumnutzung

Hoher Hakenlift:Die Doppelträgerkonstruktion ermöglicht die Positionierung des Hebezeugs zwischen den Trägern und sorgt so für maximale Hubhöhe in einem Gebäude. Dies ist entscheidend für das hohe Stapeln von Materialien.

Vollständige Bodenabdeckung:Der Kran kann eine Last überall innerhalb seiner Spannweite platzieren, nah an Wände herankommen und die Nutzung der verfügbaren Bodenfläche maximieren.

 

Anwendungen von magnetischen Doppelträger-Laufkranen

Diese Kräne sind in Branchen, in denen große Mengen an Eisenmaterialien umgeschlagen werden, unverzichtbar. Ihre Anwendung wird durch die Notwendigkeit von Geschwindigkeit, Sicherheit und der Handhabung spezifischer Materialarten definiert.

1. Stahl-Servicezentren und Lager

Dies ist die häufigste Anwendung. Die Kräne werden eingesetzt für:

Bewegliche Stahlspulen:Transport schwerer Coils vom Lager zu Verarbeitungslinien (z. B. Längsschneiden, Stanzen).

Umgang mit Stahlblechen/-platten:Stapeln, Laden und Entladen großer Platten und Bleche ohne Oberflächenbeschädigung.

Verwaltung von Baustahl:Umgang mit I-Trägern, Kanälen und Bewehrungsstäben.

2. Schrottrecyclinghöfe

Ideal für den chaotischen Umgang mit Schrott:

Laden/Entladen:Transport von Schrott aus LKWs und Eisenbahnwaggons.

Sortierung und Verarbeitung:Trennen und Stapeln von fragmentiertem Eisenschrott. Der Magnet kann unregelmäßig geformte Stücke leicht aufnehmen.

3. Gießereien und Metallgussanlagen

Wird für den Umgang mit Rohstoffen und Fertigprodukten verwendet:

Rohstoffe:Transport von Roheisen, Gusseisenschrott und anderen Eisenladungen zu Öfen.

Fertige Gussteile:Transport großer, fertiger Metallgussteile.

4. Häfen, Terminals und Bahnhöfe

Für den schnellen Transfer schwerer Stahlgüter:

Schiffsbeladung/-entladung:Effizienter Transport von Stahlprodukten wie Coils, Platten und Rohren zu und von Frachtschiffen.

Waggon- und LKW-Beladung:Materialtransfer zwischen verschiedenen Transportmitteln.

5. Schwerindustrie und Schiffbau

Schiffbau:Transport massiver Stahlplatten für den Rumpfbau zu Schneid- und Schweißstationen.

Schwermaschinenbau:Bewegen großer Gegenstände wie Rahmen und Ausleger.

6. Schmiede- und Stanzwerke

Futterproduktion:Transport von Stahlrohlingen oder Knüppeln in Schmiedepressen oder Stanzmaschinen.

 

Die Herstellung eines QD-Modell-Doppelträger-Brückenkrans ist ein sorgfältiger Prozess, der schwere Stahlfertigung, präzise Bearbeitung, elektrische Montage und strenge Qualitätskontrolle vereint.

 

Stufe 1: Design und Engineering (Vor-Produktion)

Auftragsüberprüfung und technische Klärung:Ingenieure überprüfen die Spezifikationen des Kunden (Kapazität, Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse, Steuerungsmodus usw.).

Detailliertes Design und Berechnung:

Strukturelles Design:Mithilfe von CAD-Software (z. B. AutoCAD, SolidWorks) erstellen Ingenieure detaillierte Zeichnungen für jede Komponente (Träger, Endträger, Trolley-Rahmen). Die Trägerkonstruktion wird kritisch auf Durchbiegung, Festigkeit und Ermüdungslebensdauer analysiert.

Elektrisches Design:Es werden Schaltpläne für die Stromversorgungs- und Steuerungssysteme entwickelt, einschließlich der Materialliste für Motoren, Schalttafeln, Kabel und Anhänger.

Lastberechnung und FEM-Analyse:Moderne Fabriken verwenden die Finite-Elemente-Methode (FEM)-Software, um Spannung, Dehnung und Durchbiegung unter Last zu simulieren und so das Design zu optimieren, bevor Metall geschnitten wird.

 

Stufe 2: Rohstoffvorbereitung und -verarbeitung

Materialbeschaffung:Stahlplatten (typischerweise Q235B oder Q345B für Hauptkonstruktionen), Profile (Träger, Kanäle), Schienen und Zukaufteile (Motoren, Getriebe, Räder, elektrische Komponenten) werden von zertifizierten Lieferanten bezogen.

Materialprüfung:Eingehende Stahlbleche werden häufig auf Konformität mit den Qualitätsspezifikationen geprüft (Ultraschallprüfung ist üblich).

Schneiden und Formen:

CNC-Schneiden:Die Stahlplatten für die Hauptträger werden mithilfe von CNC-Plasma- oder Brennschneidmaschinen (Computer Numerical Control) auf präzise Abmessungen zugeschnitten. Dies gewährleistet eine hohe Genauigkeit.

Bohren und Bearbeiten:Löcher für Verbindungen werden mit Magnetfußbohrmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren gebohrt. Die Enden der Hauptträger sind bearbeitet, um eine perfekte, rechtwinklige Passung zu den Endträgern zu gewährleisten.

 

Stufe 3: Herstellung des Hauptträgers (der Kernprozess)

Dies ist der kritischste Schweißprozess.

Montage & Jigging:Die geschnittenen Platten (Steg und Flansch) werden in eine große, stabile Montagevorrichtung gelegt. Diese Vorrichtung hält beim Schweißen alles in perfekter Ausrichtung, um Verformungen zu vermeiden und sicherzustellen, dass der Träger gerade und richtig gewölbt ist.

Schweißen:Das Hauptträgerschweißen wird von zertifizierten Schweißern durchgeführt, die Unterpulverschweißen (SAW) für lange Hauptnähte (das eine tiefe Eindringung und qualitativ hochwertige Schweißnähte ermöglicht) und manuelles Metalllichtbogenschweißen (MMA) oder Metallschutzgasschweißen (GMAW/MIG) für kleinere Anbauteile verwenden.

Überhöhung:In den Träger ist eine vor-definierte Aufwärtswölbung (Krümmung) eingebaut, um einer Durchbiegung unter dem Gewicht der Last entgegenzuwirken. Dies wird durch die Konstruktion der Vorrichtung und die Schweißreihenfolge erreicht.

NDT (nicht-zerstörende Prüfung):Kritische Schweißnähte werden von Qualitätsprüfern geprüft. Zu den Methoden gehören:

Ulasonic-Test (UT):Zur Erkennung innerer Fehler in Schweißnähten.

Magnetpulverprüfung (MT):Zur Erkennung von Oberflächenrissen.

Passender Anhang:Nach dem Schweißen werden die Schienen für die Laufkatze sorgfältig ausgerichtet und auf die Oberseite der fertigen Träger geschweißt oder geschraubt.

 

Stufe 4: Endfertigung des LKW- und Trolley-Rahmens

Herstellung:Die Endwagengehäuse und der Wagenrahmen werden aus Stahlblech nach ähnlichen Verfahren des Schneidens, Bohrens und Schweißens hergestellt.

Bearbeitung:Wichtige Bereiche wie die Lagergehäuse für die Räder und die Antriebswellen werden mit hohen Toleranzen bearbeitet, um eine perfekte Ausrichtung und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Montage:Auf den Endkarren werden Räder, Lager, Achsen, Antriebsmotoren und Getriebe montiert. Dasselbe gilt für das Trolley-Gestell.

 

Stufe 5: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Kugelstrahlen:Alle Strukturkomponenten werden einer Strahlanlage zugeführt, wo Hochgeschwindigkeits-Stahlstrahlmittel die Oberfläche von Rost, Walzzunder und Schmutz reinigen. Dadurch entsteht eine raue, saubere Oberfläche, die sich ideal für die Lackhaftung eignet.

Grundierung:Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine hochwertige Rostschutzgrundierung aufgetragen, um Oxidation zu verhindern.

Malerei:Die Deckschicht wird normalerweise entsprechend den vom Kunden-angegebenen Farb- und Dickenanforderungen aufgetragen. Für ein gleichmäßiges Finish erfolgt dies häufig durch Sprühlackieren.

 

Stufe 6: Generalversammlung und Elektroinstallation

Vor-Montage:Die Hauptträger werden mit den Endwagen verbunden und bilden so die komplette Brücke. Der Trolley wird auf die Brückenschienen gestellt. Die gesamte Struktur wird auf Rechtwinkligkeit und Maßhaltigkeit überprüft.

Mechanische Installation:Die Hebeeinheit (QD--Typ-Hebezeug) wird auf dem Laufkatzenrahmen installiert. Alle Antriebe sind angeschlossen.

Elektrische Installation:Elektriker verkabeln den gesamten Kran:

Installieren Sie das Hauptpanel und die Widerstandsbox auf der Brücke.

Verlegen Sie die Kabel entlang der Brücke zu den Trolley- und End-LKW-Antrieben.

Installieren Sie das Girlandensystem oder die Stromschiene zur Stromabnahme.

Installieren Sie Endschalter, Sicherheitsvorrichtungen und Warnleuchten.

Schließen Sie den Steuerschalter an oder testen Sie die Funkfernsteuerung.

 

Stufe 7: Testen und Inspektion (Werksabnahmetest - FAT)

Dies ist ein obligatorischer Schritt vor der Demontage für den Versand.

Nein-Lasttest:Der Kran wird ohne Last betrieben. Alle Funktionen werden getestet: Brückenfahrt, Katzfahrt, Heben und Senken. Grenzwerte, Bremsen und Steuerungen werden überprüft.

Statischer Belastungstest:Eine Testlast von 125 % der Nennkapazität wird direkt über den Boden gehoben (typischerweise mit Testgewichten oder kalibrierten Wasserbeuteln). Der Kran wird 10+ Minuten lang gehalten, um auf Verformungen zu prüfen, und die Bremsen werden auf ihre Haltefähigkeit überprüft.

Dynamischer Belastungstest:Eine Testlast von 110 % der Nenntragfähigkeit wird angehoben und allen Bewegungen ausgesetzt: Fahren, Trolleyfahren und Heben. Dabei wird die Funktionalität und Sicherheit unter Belastung getestet.

Maßprüfung:Wichtige Abmessungen (Spannweite, Hubhöhe usw.) werden anhand der Bestellung überprüft.

Dokumentation:Alle Prüfergebnisse, Zertifikate für Materialien und Schweißnähte sowie Gerätehandbücher werden in einem endgültigen Lieferdossier für den Kunden zusammengefasst.

 

Stufe 8: Demontage, Verpackung und Versand

Abbau:Der Kran wird sorgfältig in logische, transportfähige Komponenten zerlegt (z. B. zwei Hauptträger, zwei Endwagen, Laufkatzeneinheit, Hebezeug, Schalttafeln, Laufbahnschienen).

Verpackung:Die Komponenten werden verpackt, um Schäden beim See- oder Landtransport zu vermeiden. Strukturteile werden häufig auf Holzkisten gebündelt. Elektrische Komponenten werden in Holzkisten verpackt und aufbewahrt.

Versand:Alle Teile sind zur einfachen Identifizierung und zum Wiederzusammenbau vor Ort gekennzeichnet. Anschließend werden sie zur Installation durch die Techniker des Herstellers oder das eigene Team des Kunden zum Standort des Kunden geschickt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.