Qd-Modell Doppelträger-Brückenkrane

Was ist ein QD-Modell-Doppelträger-Brückenkran?

Die Bezeichnung „QD“ ist eine Modellklassifizierung, die ursprünglich aus der chinesischen Kranindustrie stammt, wobei „Q“ für „Brückenkran“ (Qiao Shi Qi Zhong Ji) und „D“ für „Doppelträger“ (Shuang Liang) steht. Hierbei handelt es sich um robuste, oben-laufende Laufkrane, die für schwere-Industrieanwendungen konzipiert sind, bei denen hohe Kapazität, große Spannweiten und präzises Handling erforderlich sind.

Sie zeichnen sich durch zwei Hauptträger aus, die sich über die gesamte Länge der Brücke erstrecken und im Vergleich zu Einträgerkranen eine höhere Festigkeit und Steifigkeit bieten.

 

Merkmale und Vorteile

Hohe Kapazität:Entwickelt für schwere-Beanspruchungen (Klasse D, E oder F) mit Standardkapazitäten von5 Tonnen bis über 550 Tonnen.

Große Spannweiten:Die Doppelträgerkonstruktion bietet außergewöhnliche Steifigkeit und ermöglicht viel längere Brückenspannweiten (über 30 Meter/100 Fuß) ohne übermäßige Durchbiegung (Durchhängen).

Höhere Hakenhöhe:Die Laufkatze läuft oben auf den Trägern und maximiert so die verfügbare Hubhöhe unter der Kranstruktur im Vergleich zu unterlaufenden (Einträger-)Kranen.

Haltbarkeit und Steifigkeit:Die Kastenträgerkonstruktion bietet eine hervorragende Verwindungs- und Biegefestigkeit und sorgt so für eine reibungslose und präzise Laststeuerung.

Vielseitigkeit:Kann mit verschiedenen Hebezeugen, Magneten, Greifern oder anderen Unter--Geräten für bestimmte Materialien (Stahl, Bauholz, Schüttgüter) ausgestattet werden.

Anpassung:Obwohl es sich um ein Standardmodell handelt, sind QD-Krane hinsichtlich Spannweite, Hubhöhe, Geschwindigkeit und Steuerungsoptionen in hohem Maße anpassbar.

 

QD im Vergleich zu anderen gängigen Standards

Es ist hilfreich zu verstehen, wie QD im Vergleich zu anderen gängigen Bezeichnungen abschneidet:

Besonderheit	QD-Modell (China-Standard)	FEM / DIN (Europäischer Standard)	CMAA (American Standard - Klasse D)
Designphilosophie	Robust, kostengünstig-effektiv, weithin verfügbar	Präzise Technik, hohe -Einschaltdauer	Hochleistungs--industrieller Schwerpunkt
Trägertyp	Überwiegend hergestellter Kastenträger	Kastenträger oder Fachwerkträger	Kastenträger oder modifizierte Trägerkonstruktionen
Hebezeugtyp	Verwendet häufig standardisierte „QD“-Modulhebezeuge	Verwendet oft integrierte oder europäische -Hebezeuge	Verwendet oft in den USA hergestellte Hebezeuge (z. B. CM Lodestar)
Kontrolle	Anhänger sind sehr häufig; Eine Funkfernbedienung ist eine Option	Funkfernbedienung und Kabine sind weit verbreitet	Alle Optionen gemeinsam; oft auf die Anwendung zugeschnitten
Verfügbarkeit	Aufgrund der wettbewerbsfähigen Preise weltweit sehr verbreitet	Üblich bei europäischen Projekten und hochspezialisierten-Einrichtungen	In Nordamerika und bei von den USA-geleiteten Projekten üblich

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

Natürlich. Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten eines QD-Modell-Doppelträger-Brückenkrans, geordnet nach den wichtigsten strukturellen und funktionalen Systemen.

Dies baut auf der vorherigen Übersicht auf, um Ihnen ein klares,{0}}Teil{1}}Verständnis zu vermitteln.

 

1. Brückenstruktur (der Hauptbewegungsrahmen)

Dies ist die primäre Struktur, die sich über die gesamte Länge des Gebäudes (entlang der Start- und Landebahn) erstreckt.

Hauptträger (2):Die beiden primären, horizontalen tragenden Träger-, die parallel zur Landebahn verlaufen. Bei QD-Modellen handelt es sich fast immer um geschweißte Hohlkastenträger, die für ihre hohe Festigkeit und Steifigkeit bekannt sind und die Durchbiegung (Durchbiegung) bei hoher Belastung minimieren.

 

End-Trucks (2):Die stabilen Baugruppen an jedem Ende der Brücke, die mit den Hauptträgern verbunden sind. An jedem Ende des Lastkraftwagens sind Folgendes untergebracht:

Räder:Typischerweise zwei oder mehr Räder mit doppeltem Flansch-, die auf den Laufbahnschienen laufen.

Achsen und Lager:Zur Unterstützung der Räder.

Antriebsmotor(en):Ein oder mehrere Motoren, um die gesamte Brücke entlang der Landebahn anzutreiben (Langfahrbewegung).

Untersetzungsgetriebe:Um die hohe Drehzahl des Motors auf das erforderliche Raddrehmoment zu reduzieren.

Bremsen:Normalerweise eine automatische ausfallsichere-Bremse am Antriebsmotor.

2. Laufkatze und Hebeeinheit

Diese Einheit bewegt sich über die gesamte Breite der Brücke (auf den Hauptträgern) und führt den eigentlichen Hebevorgang durch.

Trolley-Rahmen:Der starre Rahmen, der das Hebezeug trägt und sich entlang von Schienen bewegt, die oben auf den Hauptträgern montiert sind.

Trolley-Antrieb:Besteht aus einem Motor, einem Getriebe, Bremsen und Rädern, die den Wagen hin und her bewegen (Querfahrbewegung).

Hebezeug:Das Kernhebegerät. Bei einem QD-Kran handelt es sich in der Regel um einen standardisierten Elektroseilzug vom Typ QD-, der selbst aus Folgendem besteht:

Hubmotor:Betreibt das Heben und Senken.

Trommel:Die zylindrische Baugruppe, um die das Drahtseil gewickelt ist.

Drahtseil:Das hochfeste-Kabel, das das Heben übernimmt.

Hakenblock:Die Baugruppe am Ende des Seils, die den Haken, die Rollen (Rollen) und häufig den Lastbegrenzer enthält.

Getriebe:Reduziert die Motorgeschwindigkeit auf die gewünschte Hubgeschwindigkeit.

Bremsen:Mehrere Bremsen (normalerweise eine primäre mechanische Bremse und eine Notlastbremse) für sicheren Betrieb.

Kühlsystem:Viele QD-Hebezeuge verfügen über eine Zwangskühlung mit einem unabhängigen Lüftermotor, um schwere{1}Belastungszyklen ohne Überhitzung zu bewältigen.

 

3. Landebahnsystem (die feste Stützstruktur)

Hierbei handelt es sich um die stationäre Infrastruktur, die auf der Gebäudestruktur installiert ist.

Landebahnträger:In der Regel schwere-Breitflansch--Träger (I-Träger) oder individuell-gefertigte Kastenträger, die sicher an den Säulen des Gebäudes oder an freistehenden Stützsäulen befestigt sind.

Landebahnschienen:Präzisionsstahlschienen (z. B. ASCE-, KRUPP- oder DIN-Normen), die an den Laufbahnträgern angeschraubt oder angeschweißt werden. Auf diesen Schienen laufen die Endwagenräder des Krans.

Schienenklemmen/Befestigungselemente:Befestigen Sie die Schiene am Laufbahnträger.

Endanschläge / Puffer:Physische Barrieren an den äußersten Enden der Landebahn, um ein Überfahren und Entgleisen des Krans zu verhindern.

4. Elektrisches System und Steuerung

Das Nervensystem des Kranichs, das für Kraft und Befehl sorgt.

Hauptstromversorgung:Geliefert über:

Girlandensystem:Ein Kabelträgersystem mit einem flexiblen Flachbandkabel, das sich bei der Bewegung des Krans auf- und abrollt.

Leiterschiene (geschlossene Laufbahn):Eine Reihe isolierter Stangen, die entlang der Landebahn montiert sind. Die Kollektoren am Kran gleiten an diesen Stangen entlang, um Strom zu beziehen. Besser für lange Strecken und starke Strömungen.

Kontrollsystem:

Hängesteuerstation:Ein hängender Druckknopfkasten (Anhänger), den der Bediener zur Steuerung aller Kranfunktionen verwendet. Die Verbindung erfolgt über eine Girlande oder ein flexibles Kabel, das sich mit dem Wagen bewegt.

Funkfernbedienung:Ein drahtloser Sender, der dem Bediener die Steuerung des Krans vom Boden aus mit völliger Bewegungsfreiheit und optimaler Sicht ermöglicht. Dies ist eine äußerst beliebte und sichere Option.

Kabinensteuerung:Eine auf der Brücke oder Laufkatze montierte Fahrerkabine mit allen Steuerhebeln/-knöpfen.

Bedienfeld/Panel-Box:Enthält die Schütze, Überlastrelais, Frequenzumrichter (VFDs - für eine gleichmäßige Drehzahlregelung), Transformatoren und eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS), die Strom und Logik für alle Motoren verwalten.

Endschalter:Kritische Sicherheitssensoren, die den Strom an den Grenzen der Fahrt unterbrechen.

Oberer Endschalter des Haupthubwerks:Verhindert Überdrehen und „Zwei-{0}}Blockieren“.

Endlagenschalter:Sowohl für Brücken- als auch für Trolleyfahrten, um Kollisionen mit den Endanschlägen zu vermeiden.

5. Sicherheitsvorrichtungen (durchgehend integriert)

Lastbegrenzer / Überlastbegrenzungsgerät:Ein kritischer Sensor (häufig mechanisch oder elektronisch), der verhindert, dass das Hebezeug eine Last über die Nennkapazität des Krans hinaus hebt (normalerweise 110 % der Kapazität).

Notstopp (E-Stopp):Pilzkopf--Knöpfe an der Hängeleuchte und häufig auf Bodenhöhe, um die Stromversorgung der Kranmotoren sofort zu unterbrechen.

Anemometer und Anti-Windsystem:Bei im Freien installierten Kränen misst dieser die Windgeschwindigkeit und kann die Bewegung des Krans sperren, wenn der Wind gefährlich wird.

Warngeräte:Rotierende Rundumleuchten und akustische Alarme (Hupen/Summer), um das Personal zu warnen, bevor sich der Kran bewegt.

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

Vorteile von QD-Doppelträger-Brückenkranen

QD-Doppelträgerkrane sind auf Leistung und Haltbarkeit in anspruchsvollen Umgebungen ausgelegt. Ihre Vorteile liegen in ihrer robusten Bauweise und Standardisierung.

1. Hohe Belastbarkeit und Hochleistungsleistung

Kernvorteil:Ihre Hauptstärke ist die Fähigkeit, mit ihnen umzugehensehr schwere Lasten, typischerweise von5 Tonnen bis 550 Tonnen oder mehr.

Warum:Das Doppelträger-Kastendesign bietet enorme strukturelle Integrität und Widerstandsfähigkeit gegen Biegung und Verdrehung, was sie ideal für Betriebszyklen der Klassen D (Heavy-Duty), E (Severe-Duty) und F (Continuous Severe-Duty) macht.

2. Langspannenfähigkeit

Kernvorteil:Sie können effizient arbeitengroße Spannweiten (über 30 Meter/100 Fuß)zwischen den Laufbahnschienen.

Warum:Die beiden Träger reduzieren die Durchbiegung (Durchbiegung) der Brücke im Vergleich zu einer Einzelträgerkonstruktion erheblich. Dies gewährleistet einen reibungslosen und stabilen Betrieb, auch wenn schwere Lasten über eine breite Halle bewegt werden.

3. Maximale Hakenhöhe und -freiheit

Kernvorteil:Das Top-Laufwagen-Design sorgt dafürüberlegene Hakenhöhe.

Warum:Da die Laufkatze auf den Trägern läuft, befindet sich unterhalb der Träger keine Krankonstruktion. Dadurch wird die gesamte verfügbare Gebäudehöhe ausgenutzt, sodass Lasten höher gehoben werden können, was in Einrichtungen mit begrenzter Stehhöhe von entscheidender Bedeutung ist.

4. Außergewöhnliche Haltbarkeit und Steifigkeit

Kernvorteil:Die geschweißte Kastenträgerkonstruktion bietet überragende Steifigkeit und Langlebigkeit.

Warum:Das geschlossene -Kastendesign ist sehr widerstandsfähig gegen Torsionsspannung (Verdrehung) und vertikale Durchbiegung. Dies führt zu einer ruhigeren Fahrt, weniger Schwankungen der Last und einer längeren Lebensdauer, selbst in rauen Industrieumgebungen.

5. Vielseitigkeit und Anpassung

Kernvorteil:Sie können mit einer breiten Palette von Unter--Geräten ausgestattet und an spezifische Bedürfnisse angepasst werden.

Warum:Die starke Struktur kann Hilfshebezeuge (für leichtere Lasten), Magnetsysteme für Stahl, Greifer für Schüttgüter, Rotatoren, Vakuumheber und andere Spezialwerkzeuge tragen. Spannweite, Hub, Geschwindigkeit und Kontrolle können individuell angepasst werden.

6. Verbesserte Trolley-Leistung

Kernvorteil:Der Wagen läuft auf einer breiten, stabilen Schiene oben auf dem Träger und ermöglicht so eine hohe Tragfähigkeithöhere Fahrgeschwindigkeiten und präzisere Lastpositionierung.

Warum:Das Design unterstützt leistungsstärkere Trolley-Antriebsmotoren und bietet eine bessere Traktion und Ausrichtung als untergehängte Trolleys.

7. Sicherheit und Zuverlässigkeit

Kernvorteil:Entworfen und gebaut nach internationalen Sicherheitsstandards (wie ISO, FEM).

Warum:Sie integrieren standardmäßig wichtige Sicherheitsfunktionen, darunter Überlastbegrenzungsvorrichtungen, Notstopps, Endschalter für alle Bewegungen und sichere Bremssysteme. Ihre inhärente Stabilität minimiert Risiken im Zusammenhang mit Lastschwankungen.

8. Kosten-Effektivität beim Heben schwerer Lasten

Kernvorteil:Obwohl die Anfangsinvestition höher ist als bei einem Einträgerkran, bieten sie einegeringere Gesamtbetriebskosten für-Hochleistungsanwendungen.

Warum:Ihre Langlebigkeit reduziert Wartungskosten und Ausfallzeiten. Ihre Effizienz und Zuverlässigkeit verbessern die Arbeitsproduktivität und bewältigen Aufgaben, für die sonst mehrere Geräte erforderlich wären.

 

Anwendungen von QD-Doppelträger-Brückenkranen

Diese Kräne sind die Arbeitspferde der Schwerindustrie. Sie finden sie überall dort, wo robustes, zuverlässiges und kraftvolles Heben erforderlich ist.

Industrie/Sektor	Spezifische Anwendung	Warum ein QD-Kran die richtige Wahl ist
Stahl und Metall	Stahlwerke, Fertigungsbetriebe, Gießereien. Handhabung von Coils, Blechen, Platten, Rohknüppeln und fertigen Strukturen.	Für schwere Gewichte ist eine hohe Kapazität erforderlich. Haltbarkeit, um geschmolzener Hitze und rauen Bedingungen standzuhalten. Wird oft mit Elektromagneten oder C--Haken verwendet.
Stromerzeugung	Wasser-, Kern- und Wärmekraftwerke. Installation/Wartung von Turbinen, Generatoren, Rotoren und Transformatoren.	Extreme Präzision und sehr hohe Kapazitäten (oft 100+ Tonnen) sind für kritische, wertvolle Komponenten erforderlich.
Papier und Zellstoff	Papierfabriken. Umgang mit riesigen, schweren Papierrollen.	Um eine Beschädigung der Rollen zu vermeiden, ist eine präzise Positionierung erforderlich. Variante: Kann mit speziellen Papierrollenhaken ausgestattet werden.
Schwere Maschinen	Produktionsanlagen für Bau-, Bergbau- und Landmaschinen. Bewegen großer Rahmen, Ausleger und Baugruppen.	Große Spannweiten zur Abdeckung großer Montagefelder. Stabilität für die präzise Platzierung großer, unhandlicher Komponenten.
Luft- und Raumfahrt	Produktions- und Wartungshangars. Heben von Rümpfen, Flügeln und Triebwerken.	Saubere, präzise Steuerung (häufig mit VFDs), um unglaublich wertvolle und empfindliche Strukturen ohne Stoßbelastungen zu handhaben.
Schiffbau & Häfen	Trockendocks und Lagerhallen. Bewegen großer Schiffsteile, Motoren und Container.	Outdoor-Modelle mit Windschutzsystemen erhältlich. Hohe Kapazität zum Heben großer Lasten.
Automobil	Stanzanlagen. Bewegen großer Metallformen in und aus Stanzpressen.	Zuverlässigkeit und Haltbarkeit für konstantes, schweres Radfahren. Hoher Hakenansatz zum Eingreifen in Pressen.
Schwere Logistik	Große Lagerhallen und Bahndepots. Transport schwerer Maschinen, Transformatoren und Industrieprodukte.	Deckt eine große Fläche (große Spannweite) ab und bietet eine flexible, robuste Hebelösung für verschiedene schwere Lasten.

 

Die Herstellung eines QD-Modell-Doppelträger-Brückenkrans ist ein sorgfältiger Prozess, der schwere Stahlfertigung, präzise Bearbeitung, elektrische Montage und strenge Qualitätskontrolle vereint.

 

Stufe 1: Design und Engineering (Vor-Produktion)

Auftragsüberprüfung und technische Klärung:Ingenieure überprüfen die Spezifikationen des Kunden (Kapazität, Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse, Steuerungsmodus usw.).

Detailliertes Design und Berechnung:

Strukturelles Design:Mithilfe von CAD-Software (z. B. AutoCAD, SolidWorks) erstellen Ingenieure detaillierte Zeichnungen für jede Komponente (Träger, Endträger, Trolley-Rahmen). Die Trägerkonstruktion wird kritisch auf Durchbiegung, Festigkeit und Ermüdungslebensdauer analysiert.

Elektrisches Design:Es werden Schaltpläne für die Stromversorgungs- und Steuerungssysteme entwickelt, einschließlich der Materialliste für Motoren, Schalttafeln, Kabel und Anhänger.

Lastberechnung und FEM-Analyse:Moderne Fabriken verwenden die Finite-Elemente-Methode (FEM)-Software, um Spannung, Dehnung und Durchbiegung unter Last zu simulieren und so das Design zu optimieren, bevor Metall geschnitten wird.

 

Stufe 2: Rohstoffvorbereitung und -verarbeitung

Materialbeschaffung:Stahlplatten (typischerweise Q235B oder Q345B für Hauptkonstruktionen), Profile (Träger, Kanäle), Schienen und Zukaufteile (Motoren, Getriebe, Räder, elektrische Komponenten) werden von zertifizierten Lieferanten bezogen.

Materialprüfung:Eingehende Stahlbleche werden häufig auf Konformität mit den Qualitätsspezifikationen geprüft (Ultraschallprüfung ist üblich).

Schneiden und Formen:

CNC-Schneiden:Die Stahlplatten für die Hauptträger werden mithilfe von CNC-Plasma- oder Brennschneidemaschinen auf präzise Abmessungen zugeschnitten. Dies gewährleistet eine hohe Genauigkeit.

Bohren und Bearbeiten:Löcher für Verbindungen werden mit Magnetfußbohrmaschinen oder CNC-Bearbeitungszentren gebohrt. Die Enden der Hauptträger sind bearbeitet, um eine perfekte, rechtwinklige Passung zu den Endträgern zu gewährleisten.

 

Stufe 3: Herstellung des Hauptträgers (der Kernprozess)

Dies ist der kritischste Schweißprozess.

Montage & Jigging:Die geschnittenen Platten (Steg und Flansch) werden in eine große, stabile Montagevorrichtung gelegt. Diese Vorrichtung hält beim Schweißen alles in perfekter Ausrichtung, um Verformungen zu vermeiden und sicherzustellen, dass der Träger gerade und richtig gewölbt ist.

Schweißen:Das Hauptträgerschweißen wird von zertifizierten Schweißern durchgeführt, die Unterpulverschweißen (SAW) für lange Hauptnähte (das eine tiefe Eindringung und qualitativ hochwertige Schweißnähte ermöglicht) und manuelles Metalllichtbogenschweißen (MMA) oder Gasmetalllichtbogenschweißen (GMAW/MIG) für kleinere Anbauteile verwenden.

Überhöhung:In den Träger ist eine vor-definierte Aufwärtswölbung (Krümmung) eingebaut, um einer Durchbiegung unter dem Gewicht der Last entgegenzuwirken. Dies wird durch die Konstruktion der Vorrichtung und die Schweißreihenfolge erreicht.

NDT (nicht-zerstörende Prüfung):Kritische Schweißnähte werden von Qualitätsprüfern geprüft. Zu den Methoden gehören:

Ulasonic-Test (UT):Zur Erkennung innerer Fehler in Schweißnähten.

Magnetpulverprüfung (MT):Zur Erkennung von Oberflächenrissen.

Passender Anhang:Nach dem Schweißen werden die Schienen für die Laufkatze sorgfältig ausgerichtet und auf die Oberseite der fertigen Träger geschweißt oder geschraubt.

 

Stufe 4: Endfertigung des LKW- und Trolley-Rahmens

Herstellung:Die Endwagengehäuse und der Wagenrahmen werden aus Stahlblech nach ähnlichen Verfahren des Schneidens, Bohrens und Schweißens hergestellt.

Bearbeitung:Wichtige Bereiche wie die Lagergehäuse für die Räder und die Antriebswellen werden mit hohen Toleranzen bearbeitet, um eine perfekte Ausrichtung und einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten.

Montage:Auf den Endkarren werden Räder, Lager, Achsen, Antriebsmotoren und Getriebe montiert. Dasselbe gilt für das Trolley-Gestell.

 

Stufe 5: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Kugelstrahlen:Alle Strukturkomponenten werden einer Strahlanlage zugeführt, wo Hochgeschwindigkeits-Stahlstrahlmittel die Oberfläche von Rost, Walzzunder und Schmutz reinigen. Dadurch entsteht eine raue, saubere Oberfläche, die sich ideal für die Lackhaftung eignet.

Grundierung:Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine hochwertige Rostschutzgrundierung aufgetragen, um Oxidation zu verhindern.

Malerei:Die Deckschicht wird normalerweise entsprechend den vom Kunden-angegebenen Farb- und Dickenanforderungen aufgetragen. Für ein gleichmäßiges Finish erfolgt dies häufig durch Sprühlackieren.

 

Stufe 6: Generalversammlung und Elektroinstallation

Vor-Montage:Die Hauptträger werden mit den Endwagen verbunden und bilden so die komplette Brücke. Der Trolley wird auf die Brückenschienen gestellt. Die gesamte Struktur wird auf Rechtwinkligkeit und Maßhaltigkeit überprüft.

Mechanische Installation:Die Hebeeinheit (QD--Typ-Hebezeug) wird auf dem Laufkatzenrahmen installiert. Alle Antriebe sind angeschlossen.

Elektrische Installation:Elektriker verkabeln den gesamten Kran:

Installieren Sie das Hauptpanel und die Widerstandsbox auf der Brücke.

Verlegen Sie die Kabel entlang der Brücke zu den Trolley- und End-LKW-Antrieben.

Installieren Sie das Girlandensystem oder die Stromschiene zur Stromabnahme.

Installieren Sie Endschalter, Sicherheitsvorrichtungen und Warnleuchten.

Schließen Sie den Steuerschalter an oder testen Sie die Funkfernsteuerung.

 

Stufe 7: Testen und Inspektion (Werksabnahmetest - FAT)

Dies ist ein obligatorischer Schritt vor der Demontage für den Versand.

Nein-Lasttest:Der Kran wird ohne Last betrieben. Alle Funktionen werden getestet: Brückenfahrt, Katzfahrt, Heben und Senken. Grenzwerte, Bremsen und Steuerungen werden überprüft.

Statischer Belastungstest:Eine Testlast von 125 % der Nennkapazität wird direkt über den Boden gehoben (typischerweise mit Testgewichten oder kalibrierten Wasserbeuteln). Der Kran wird 10+ Minuten lang gehalten, um auf Verformungen zu prüfen, und die Bremsen werden auf ihre Haltefähigkeit überprüft.

Dynamischer Belastungstest:Eine Testlast von 110 % der Nenntragfähigkeit wird angehoben und allen Bewegungen ausgesetzt: Fahren, Trolleyfahren und Heben. Dabei wird die Funktionalität und Sicherheit unter Belastung getestet.

Maßprüfung:Wichtige Abmessungen (Spannweite, Hubhöhe usw.) werden anhand der Bestellung überprüft.

Dokumentation:Alle Prüfergebnisse, Zertifikate für Materialien und Schweißnähte sowie Gerätehandbücher werden in einem endgültigen Lieferdossier für den Kunden zusammengefasst.

 

Stufe 8: Demontage, Verpackung und Versand

Abbau:Der Kran wird sorgfältig in logische, transportfähige Komponenten zerlegt (z. B. zwei Hauptträger, zwei Endwagen, Laufkatzeneinheit, Hebezeug, Schalttafeln, Laufbahnschienen).

Verpackung:Die Komponenten werden verpackt, um Schäden beim See- oder Landtransport zu vermeiden. Strukturteile werden häufig auf Holzkisten gebündelt. Elektrische Komponenten werden in Holzkisten verpackt und aufbewahrt.

Versand:Alle Teile sind zur einfachen Identifizierung und zum Wiederzusammenbau vor Ort gekennzeichnet. Anschließend werden sie zur Installation durch die Techniker des Herstellers oder das eigene Team des Kunden zum Standort des Kunden geschickt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.