QB Explosionssichere -Laufkrane

Was sind QB-explosionssichere-Laufkrane?

QB Explosionssichere -Laufkranesind spezialisierte Industriekrane, die für den sicheren Betrieb konzipiert sindgefährliche Umgebungenwo brennbare Gase, Dämpfe oder brennbare Stäube vorhanden sein können. Der Name vereint:

„QB“– Eine chinesische Modellbezeichnung für Brückenkrane

„Explosionssicher-– Die Sicherheitszertifizierung besagt, dass sie die umgebende explosionsfähige Atmosphäre nicht entzünden

 

Hauptzweck: Sicherheit in Gefahrenbereichen

Diese Kräne sind darauf ausgelegt, dies zu vermeidenalle potenziellen Zündquellen– elektrische Funken, heiße Oberflächen, statische Elektrizität oder mechanische Reibungsfunken – die in volatilen Umgebungen Explosionen auslösen können.

 

Wie sie sich von Standard-Laufkranen unterscheiden

Besonderheit	Standard-Laufkran	QB Explosionssicherer-Kran
Elektrische Komponenten	Standardgehäuse	Versiegelte, verstärkte Gehäuse
Funkenprävention	Nicht berücksichtigt	Alle Komponenten-funkenfrei
Temperaturkontrolle	Normaler Betrieb	Strenge Temperaturgrenzen
Zertifizierung	Allgemeine Industrie	ATEX/NEPSI/IECEx-zertifiziert
Materialien	Standardstahl	Sonderlegierungen (Kupfer-basiert, anti-statisch)
Kosten	Standard	40-100 % höher

 

Warum sollten Sie sich für einen explosionssicheren-QB-Kran entscheiden?

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften– Erforderlich durch Sicherheitsvorschriften in klassifizierten Gefahrenbereichen

Versicherungsanforderungen– Wird oft von Versicherern zur Risikominderung vorgeschrieben

Betriebskontinuität– Ermöglicht ein sicheres Arbeiten in ansonsten eingeschränkten Bereichen

Unfallverhütung– Eliminiert das Risiko katastrophaler Explosionen

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

1. EXPLOSIONSSICHERES HEBESYSTEM

A. Explosionsgeschützter Hubmotor

Typ:TEFC (Totally Enclosed Fan Cooled) mit Ex d- oder Ex e-Bewertung

Merkmale:

Verstärktes Gehäuse aus Gusseisen oder Aluminiumlegierung

Doppelt-abgedichtete Lager mit Temperatursensoren

Erhöhte Isolationsklasse (typischerweise Klasse H, 180 Grad)

Funkenfreier Lüfter

Eingebettete RTDs zur kontinuierlichen Temperaturüberwachung

Schutzmethode:Druckfest (Ex d) oder erhöhte Sicherheit (Ex e)

B. Explosionsgeschütztes-Bremssystem

Scheibenbremsenmontage:

Reibscheiben aus Edelstahl oder Kupferlegierung-

Explosionsgeschützter Bremsmotor (Ex de)

Manueller Entriegelungsmechanismus (für Notabsenkung)

Einstellbare Drehmomenteinstellungen

Alternative zur Backenbremse:

Nicht-asbest- und funkenbeständige-Auskleidung

Schuhe aus Phosphorbronze oder Aluminium-Bronze

C. Getriebe- und Trommelbaugruppe

Getriebe:

Schrägverzahnungen für einen reibungsloseren Betrieb

Versiegeltes Gehäuse mit magnetischen Ablassstopfen

Synthetisches Hochtemperaturschmiermittel

Drahtseiltrommel:

Bearbeiteter Stahl mit Präzisionsrillen

Leitfähige Beschichtung zur Verhinderung statischer Aufladung

Wälzlager mit Ex--Dichtungen

D. Drahtseil und Hakenblock

Drahtseil:

Nicht-rotierende, verzinkte Stahlkonstruktion

Leitfähiger Kern zur statischen Ableitung

Spezialschmierung (nicht-reaktiv)

Hakenblock:

Haken aus geschmiedetem Stahl mit Sicherheitsriegel

Scheiben mit Bronzebuchsen

Erdungsband zur statischen Entladung

2. REISEBEWEGUNGSKOMPONENTEN

A. Brücken-/Trolley-Fahrmotoren

Spezifikationen:

Bremsmotoren mit integrierten Ex--Bremsen

Steuerung mit zwei-Geschwindigkeiten oder variabler Frequenz

Thermischer Überlastschutz mit Ex i-Barrieren

Montage:Direkte Anbindung an Getriebe über flexible Kupplungen

B. Reisegetriebe und Räder

Getriebe:

Horizontale oder vertikale Montage

Ölbadschmierung mit Schauglas

Räder:

Geschmiedeter Stahl mit leitfähiger Lauffläche

Konisches Profil für bessere Spurtreue

Doppelt-geflanschtes Design auf Brückenrädern

Radlager:Versiegelt, vor-geschmiert mit Hochtemperaturfett

3. ELEKTRISCHES STEUERSYSTEM

A. Hauptstromverteilung

B. Kontroll- und Sicherheitsgeräte

Steueranhänger (Ex de):

Gehäuse aus Aluminiumguss oder Edelstahl

Membranversiegelte Bedientasten

Not-Aus mit mechanischer Verriegelung

Kabelverschraubungen zur Zugentlastung

Funkfernbedienung (optional):

Zertifiziert für Zone 1/21

Eigensicherer (Ex ia) Messumformer

Redundante Kommunikationsprotokolle

Endschalter:

Explosionsgeschützt-mechanisch oder berührungssicher

Doppelte Kontakte für Redundanz

Korrosionsbeständige Gehäuse (IP67)

 

4. Strukturbauteile mit Explosionsschutz

A. Brückenstruktur

Hauptträger:

Hohlkastenkonstruktion mit versiegelten Innenräumen

Leitfähiges Lacksystem mit Erdungspunkten

Funkenfreie Trolley-Stoßstangen (Polyurethan)

End-Trucks:

Schweißkonstruktion mit abgerundeten Kanten

Leitfähige Räder mit Erdungsbürsten

Einstellbares Achsvermessungssystem

B. Trolley-Rahmen

Konstruktion:Geschweißter Stahl mit glatten Oberflächen

Merkmale:

Funkenbeständige Schienenklemmen

Leitfähige Trolley-Räder

Erdungsstreifen zwischen Wagen und Brücke

5. SICHERHEITS- UND ÜBERWACHUNGSSYSTEME

A. Explosionssichere Sicherheitsvorrichtungen

Lastbegrenzungsgerät:

Ex i-zertifizierte Wägezelle

Digitalanzeige im Ex e-Gehäuse

Zwei-stufiges Warnsystem

Anti-Kollisionssystem:

Laser- oder Ultraschallsensoren (Ex ia)

Drahtlose Kommunikation zwischen Kränen

Temperaturüberwachung:

RTDs an allen Motoren und Lagern

Anzeige in der Steuerkabine

Automatische Abschaltung bei voreingestellten Temperaturen

B. Umweltschutz

Windmesser:Ex-bewerteter Windgeschwindigkeitsanzeiger

Schnittstelle zur Gasdetektion:Eingänge für Bereichsgasdetektoren

Notbeleuchtung:Ex e-zertifizierte LED-Leuchten

6. KABELVERWALTUNG UND ANSCHLÜSSE

A. Kabelsysteme

Stromkabel:Mineralisoliert (MICC) oder gepanzert mit Ex-verschraubten Leitungen

Steuerkabel:Geschirmte Kabel mit Eigensicherheitsbarrieren

Kabelträger:

Explosionssichere Leitungswagensysteme

Leitfähige Kabelrinnen mit Abdeckungen

B. Verbindungssysteme

Kabelverschraubungen:Doppelter-Komprimierungstyp mit „Ex d“-Kennzeichnung

Anschlusskästen:Aluminiumguss mit Gewindeeinführungen

Leitungssysteme:Versiegelte Leitungsverläufe mit Gewinde

 

7. ZUSATZGERÄTE

A. Fahrerkabine (optional)

Konstruktion:Unter Druck (Ex px) oder druckfest (Ex d)

Merkmale:

Klimaanlage mit Filterung

Feuerlöschsystem

Notausstiegsluke

Leitfähige Fußmatten

B. Beleuchtungssystem

Arbeitsbereichsbeleuchtung:LED-Leuchten mit Ex d- oder Ex e-Zertifizierung

Warnleuchten:Rundumkennleuchten (Ex de)

Kontrollleuchten:Farblich-kodiert für verschiedene Funktionen

8. VERWENDETE SPEZIALMATERIALIEN

Komponente	Standardkranmaterial	QB Explosionssicheres-Material
Bremsreibungsmaterial	Stahl/Asbest	Kupfer-Legierung/Keramik
Elektrische Kontakte	Silber/Cadmium	Wolfram/Silber-Nickel
Lagerkäfige	Stahl	Messing/Bronze
Befestigungselemente	Stahl	Edelstahl/Bronze
Malen	Standard-Industrie	Leitfähiges Epoxidharz

9. ZERTIFIZIERUNGSZEICHEN UND KENNZEICHNUNG

Jedes Bauteil trägt spezifische Kennzeichnungen:

"Ex"Symbol mit Schutzart (d, e, i, p usw.)

Gasgruppe(I, IIA, IIB, IIC)

Temperaturklasse (T1-T6)

Zertifikatsnummerund ausstellende Stelle

IP-Bewertung(mindestens IP65 für Staub, IP54 für Gas)

10. WARTUNG-SPEZIFISCHE KOMPONENTEN

Testpunkte:Erdungsüberprüfungspunkte

Ablassstopfen:Zur Kondenswasserentfernung aus Schaltschränken

Beobachtungsfenster:Gehärtetes Glas mit Flammenschutznetz

Druckanzeigen:Für überdruckgekapselte Gehäuse

Dichtungsersatzsätze:Zur Aufrechterhaltung der Gehäuseintegrität

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

EINZIGARTIGE VORTEILE VON QB EXPLOSION-POF-KRANEN

1. Sicherheit-Kritische Überlegenheit

Null-Zündgarantie:Entwickelt, um zu beseitigenalle potenziellen Zündquellen- elektrische Funken, heiße Oberflächen, statische Elektrizität und mechanische Reibungsfunken

Mehrschichtiger Schutz:Kombiniert4+ Schutzmethoden(Ex d, Ex e, Ex i, Ex p) für redundante Sicherheit

Zertifizierte Konformität:Gebaut uminternationale Explosionsschutznormen-(ATEX, IECEx, NEPSI) zur Gewährleistung der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften

2. Operative Exzellenz

Ununterbrochene Produktion:Ermöglicht den kontinuierlichen Betrieb in Gefahrenzonen ohne Abschaltungen aus Sicherheitsgründen

Präzisionssteuerung:Fortschrittliche VFD-Steuerungssysteme bietensanfte Beschleunigung/Verzögerung- entscheidend für den Umgang mit flüchtigen Materialien

Umweltverträglichkeit:Bewertet fürextreme Bedingungeneinschließlich korrosiver Atmosphäre, hoher Luftfeuchtigkeit und Temperaturschwankungen

3. Wirtschaftliche Vorteile

Reduzierung der Versicherungsprämie:Die meisten Versicherer bieten an20-40 % Prämienrabattfür zertifizierte explosionsgeschützte-Geräte

Reduzierte Haftung:Minimiert das Risiko katastrophaler Verluste durch Explosionen (die durchschnittlichen Kosten eines Explosionsvorfalls übersteigen in Industrieumgebungen 5 Millionen US-Dollar)

Geringere Ausfallkosten:Verhindert Produktionsausfälle, die in Chemiefabriken typischerweise 10.000 bis 50.000 US-Dollar pro Stunde kosten

4. Wartung und Zuverlässigkeit

Vorausschauende Wartung:IntegriertTemperaturüberwachungUndVibrationssensorenAktivieren Sie die zustandsbasierte-Wartung

Verlängerte Lebensdauer der Komponenten:Spezielle Materialien und versiegelte Designs sorgen dafür2-3x längere Lebensdauerin korrosiven Umgebungen

Einfachere Zertifizierungsverlängerung:Entworfen mitwartungsfreundliche-Funktionendie die jährliche Rezertifizierung vereinfachen

5. Technologische Merkmale

Intelligente Überwachung:IoT-fähige Systeme mitEigensichere Datenübertragung

Adaptive Steuerung:Automatische Leistungsreduzierung bei hohen Temperaturen

Ferndiagnose:Zertifizierte Techniker können Diagnosen durchführen, ohne gefährliche Bereiche zu betreten

 

HAUPTANWENDUNGEN NACH INDUSTRIE

1. Chemie und Petrochemie

 

Typische Kapazität:5-50 Tonnen

Besondere Merkmale:Chemikalienbeständige Beschichtungen, dampfdichte Gehäuse

2. Pharmazeutik und Biotechnologie

API-Herstellung:Umgang mit Lösungsmitteln (Methanol, Aceton, Hexan) in Produktionsbereichen

Sterile Bereiche:Räume zur Ethylenoxid-Sterilisation

Extraktionsanlagen:Bereiche zur Ethanol- und überkritischen CO₂-Extraktion

Pulververarbeitung:Brennbare Staubzonen (Zone 22)

3. Öl und Gas

Offshore-Plattformen:Servicekrane für Bohrmodule

LNG-Anlagen:Verflüssigungs- und Regasifizierungsanlagen

Pipeline-Kompressorstationen:Wartung in klassifizierten Bereichen

Tankstellen:Handhabung von Benzin, Kerosin und Diesel

4. Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

Lackierhangars:Flugzeuglackierung mit brennbaren Farben/Verdünnern

Wartung der Brennstoffzelle:Wasserstoff-Servicebereiche

Kampfmitteleinrichtungen:Explosive Produktionsgebäude

Umgang mit Raketentreibstoff:Hydrazin und andere hypergole Kraftstoffe

5. Essen und Trinken

Ethanolproduktion:Destillations- und Handhabungsbereiche

Aromaextraktion:Extraktionsräume auf Lösungsmittelbasis-

Sprühtrocknungsbereiche:Brennbare Pulverwolken (Milchpulver, Stärke)

Brauerei/Brennerei:Bereiche mit Alkoholdampf

6. Spezialfertigung

Farben und Beschichtungen:Formulierungs- und Abfüllbereiche

Klebstoffherstellung:Herstellung von lösungsmittelbasierten Klebstoffen

Druckindustrie:Mischen und Lagern der Tinte mit brennbaren Lösungsmitteln

Halbleiter:Waferherstellung mit brennbaren Prozessgasen

 

Phase 1: Design und Engineering

Dies ist die Grundphase, bevor mit körperlicher Arbeit begonnen wird.

Kundenbedarfsanalyse:Ingenieure prüfen die spezifischen Anforderungen: Kapazität (z. B. 32/5 Tonnen), Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse (z. B. A5, A6) und alle besonderen Anforderungen (z. B. Explosionsschutz, Umgebung mit hohen Temperaturen).

Strukturelles Design:Mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) entwerfen Ingenieure die Hauptträger, Endträger und den Laufkatzenrahmen. Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) wird häufig zur Simulation von Spannung, Durchbiegung und dynamischen Belastungen eingesetzt, um das Design hinsichtlich Festigkeit und Gewicht zu optimieren.

Mechanisches und elektrisches Design:Dazu gehört die Auswahl und Konstruktion der Antriebssysteme (Motoren, Getriebe, Räder), des Hebemechanismus und des kompletten elektrischen Steuerungssystems mit Schalttafeln, Frequenzumrichtern (VFDs) und Sicherheitsvorrichtungen.

Erstellung von Stücklisten (BOM):Es wird eine detaillierte Liste aller Rohmaterialien (Stahlplatten, Profile) und zugekauften Komponenten (Hebezeug, Motoren, Bremsen, Drahtseil, Räder) erstellt.

 

Phase 2: Rohstoff- und Komponentenbeschaffung

Stahlplatten und Profile:Hochwertige Stahlplatten (typischerweise Q235B oder Q345B nach chinesischen Standards, entsprechend S235JR/S355JR) werden in den erforderlichen Abmessungen und Stärken beschafft.

Gekaufte Komponenten:Kritische Komponenten werden von namhaften Lieferanten bezogen. Dazu gehören:

Hebeeinheit (kann im eigenen Haus-hergestellt oder gekauft werden)

Elektromotoren für Brücken- und Trolleyfahrten

Untersetzungsgetriebe

Räder und Achsen

Bremsen

Elektrische Komponenten (Steuerungen, Schütze, Endschalter, Frequenzumrichter, Verkabelung)

Lager

 

Phase 3: Hauptstahlherstellung und -bearbeitung

Dies ist der Kern des Herstellungsprozesses.

1. Herstellung des Hauptträgers:

Schneiden:Stahlplatten werden mit CNC-Plasma- oder Brennschneidmaschinen für hohe Präzision auf die erforderliche Größe und Form geschnitten.

Steg-/Flanschvorbereitung:Die vertikalen Stegbleche und die horizontalen oberen/unteren Flanschplatten werden vorbereitet. Bei langen Spannweiten werden die Träger häufig als sich verjüngendes „I-Trägerprofil (breiter in der Mitte) konstruiert, um das Verhältnis von Festigkeit-zu-Gewicht zu optimieren.

Montage und Schweißen:Die Träger werden auf großen Vorrichtungen montiert, um Geradheit und korrekte Wölbung sicherzustellen (eine voreingestellte Aufwärtsbiegung, um einer Durchbiegung unter Last entgegenzuwirken). Dies ist ein entscheidender Schritt. Unterpulverschweißen (SAW) wird häufig wegen seiner tiefen Eindringtiefe und hochwertigen, gleichmäßigen Schweißnähten an langen Nähten eingesetzt.

Stressabbauend:Nach dem Schweißen werden die Hauptträger häufig einer spannungsarmen Wärmebehandlung in einem großen Ofen unterzogen. Dieser Prozess beseitigt innere Spannungen, die beim Schweißen entstehen, verhindert so künftige Verformungen und sorgt für Maßhaltigkeit.

Bearbeitung:Die Passflächen für die Kopfträger und Laufkatzenschienen werden mit einem Hobel oder einer Fräsmaschine bearbeitet, um eine vollkommen ebene und ebene Oberfläche zu gewährleisten.

2. Herstellung des Endwagens (Endwagen):

Die Kopfträger sind aus Stahlprofilen und -platten gefertigt.

Sie beherbergen die Räder, Antriebsmotoren und Getriebe für die Brückenbewegung.

Die Radstände werden mit präzisen Toleranzen gebohrt und bearbeitet, um eine korrekte Ausrichtung zu gewährleisten und sicherzustellen, dass alle Räder Kontakt mit den Laufbahnschienen haben.

 

Phase 4: Mechanische Montage

1. Brückenmontage:

Die beiden Hauptträger werden parallel zueinander positioniert und mit hochfesten Bolzen oder durch Schweißen mit den Endträgern verbunden und bilden so die komplette Brückenkonstruktion.

DerTrolleyschienenwerden exakt ausgerichtet und oben auf den Hauptträgern verschraubt.

2. Zusammenbau des Wagenrahmens:

Der Wagenrahmen wird zusammengebaut und seine Räder, Antriebe und die Haupthebeeinheit (einschließlich Drahtseiltrommel, Motor, Getriebe und Hakenflasche) werden darauf montiert.

3. Installation des Antriebssystems:

Die Fahrantriebseinheiten (Motor, Getriebe, Kupplung) sind an den Kopfträgern (für Brückenbewegung) und am Katzrahmen (für Katzbewegung) montiert.

Alle mechanischen Komponenten sind so ausgerichtet, dass Blockaden und vorzeitiger Verschleiß vermieden werden.

 

Phase 5: Installation des elektrischen Systems

Kabelaufrollsystem:Das Hauptstromversorgungssystem für den Kran (z. B. Stromschienen oder Leitungswagensysteme) wird entlang des Brückenträgers installiert.

Installation des Bedienfelds:Das Hauptsteuerpult, VFDs und andere elektrische Komponenten sind in einem geschützten Gehäuse montiert, normalerweise auf dem Brückenträger.

Verdrahtung:Alle Motoren, Bremsen, Endschalter und Sicherheitsvorrichtungen sind gemäß dem elektrischen Schaltplan verdrahtet.

Bedienerkontrollstation:Der Hängetaster (am Kran aufgehängt) oder eine Funkfernsteuerung wird angeschlossen und getestet.

 

Phase 6: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Oberflächenvorbereitung:Die gesamte Kranstruktur wird kugelgestrahlt, um Zunder, Rost und Schweißschlacke zu entfernen und so eine saubere, raue Oberfläche für eine optimale Farbhaftung zu schaffen.

Grundierung:Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine rosthemmende Grundierung aufgetragen, um Oxidation zu verhindern.

Malerei:Es werden mehrere Schichten hochwertiger Industrie-Emaille-Farbe aufgetragen. Die Farbe richtet sich häufig nach Kundenspezifikation oder standardmäßiger Fabrikpraxis (z. B. internationales Orange/Gelb zur besseren Sichtbarkeit). Der Lackierprozess schützt den Kran vor Korrosion in Industrieumgebungen.

 

Phase 7: Factory Acceptance Test (FAT)

Vor der Demontage für den Versand wird der fertig montierte Kran strengen Tests unterzogen.

Sichtprüfung:Überprüfung von Abmessungen, Schweißqualität und Montage.

Nein-Lasttest:Lassen Sie den Kran, die Laufkatze und das Hebezeug in alle Richtungen fahren, um einen reibungslosen Betrieb, die richtige Geschwindigkeit und die Funktionalität aller Bedienelemente und Endschalter zu überprüfen.

Statischer Belastungstest:Das Hebezeug wird mit einer Testlast angehoben25 % größer als die Nennkapazität(gemäß FEM/ISO-Standards). Die Last wird 10–15 Minuten lang gehalten, um strukturelle Verformung, Schweißnahtintegrität und Bremshaltekapazität zu prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Der Kran wird mit einer Testlast betrieben10 % größer als die Nennkapazität. Alle Bewegungen werden getestet, um die Leistung unter dynamischer Belastung sicherzustellen.

Elektrische Sicherheitstests:Isolationswiderstand, Erdungskontinuität und ordnungsgemäße Funktion aller Not-Aus- und Sicherheitskreise werden überprüft.

 

Phase 8: Demontage, Verpackung und Versand

Nach dem FAT wird der Kran sorgfältig in transportable Abschnitte (Hauptträger, Kopfträger, Laufkatze, Schalttafeln) zerlegt.

Alle Komponenten sind professionell verpackt und vor Transportschäden geschützt.

Sie werden zum Standort des Kunden geliefert, wo sie von Technikteams wieder zusammengebaut und installiert werden.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.