QC -Magnet -Doppelträger -Overehad -Kran

 

Schlüsselmerkmale von QC -Magnet -Doppelträger -Overhead -Kranen
Hochleistungsanwendungen: Diese Krane sind für den strengen Gebrauch ausgelegt, einschließlich Handhabung geschmolzener Metall mit Lastkapazitäten von 5 bis 100 Tonnen.

Elektromagnetische Funktionalität: Die elektromagnetischen Brückenkrane vom QC-Typ werden hauptsächlich zum Heben von Platten, Profilen, Schrottstahl usw. verwendet. Das elektromagnetische Lärm kann unter dem Haken unter dem Haken befestigt oder nach Bedarf entfernt werden.

Technische Spezifikationen:

Hebegröße: 3 m bis 30 m

Hubgeschwindigkeit: {{0}}. 01 m\/s bis 0,13 m\/s

Arbeitsklassifizierung: Hochleistungs (A6 Work Note)

Betriebsflexibilität: Erhältlich sowohl mit Boden- als auch mit dem Kabinenbetriebsoptionen. Der Bodenbetrieb kann über verkabelte Anhänger oder Fernbedienung erfolgen, während der Kabinenbetrieb offene oder geschlossene Konfigurationen mit verschiedenen Installationsorientierungen bietet.

Sicherheitsüberlegungen: Diese Krane sind in entflammbaren, explosiven oder korrosiven Umgebungen verboten.

Anpassung: Erhältlich in verschiedenen Konfigurationen, einschließlich verschiedener Haken-\/Elektromagnet -Kombinationen und spezialisierten Versionen für bestimmte Branchen.

 

Standardbereich: 5–100 Tonnen (einschließlich elektromagnetischer Scheibengewicht).
Arbeitsabgabeklasse: Hochleistungs (A6), geeignet für kontinuierliche und intensive Operationen.
Hubhöhe: 3–30 Meter, einstellbar anhand der Anforderungen.
Spanne Reichweite: 10,5–31,5 Meter, mit Anpassungsanpassung.
Endwagendesign: Enthält Drehgestellräder für eine glattere lang Reisebewegung.
Hubgeschwindigkeit: {{0}}. 01–0.13 m\/s (einstellbar für die Präzisionsbehandlung).
Trolley -Geschwindigkeit: 41,5–46,2 m\/min (variiert je nach Modell).
Brücke (Gantry) Reisegeschwindigkeit: 115 m\/min (Standard).
Stromversorgung: Drei-Phasen-Wechselstrom 380V, 50 Hz 4.
Schutzfunktionen: Überlastungsbegrenzer, Dual-Bremssystem, Höhenbegrenzer und Kreuzungslimitschalter.

 

 

 

1. Hauptstrukturkomponenten
A. Brückenträger (Doppelträger)
Material: Schweißstahlkastenabschnitte

Funktion: Primäre tragende Struktur, die den Wagen und den Hebezeug stützt.

Merkmale:

Präzisionsmaschine Schienen für glatte Trolleybewegungen.

Korrosionsbeständige Beschichtungen.

 

B. Endkutschen (Endwagen)
Komponenten:

Räder: Geschmiedete Stahlräder mit Federbeinaufhängung (4 oder 8 Räder pro Wagen).

Puffer: Gummi oder hydraulische Stoßdämpfer an beiden Enden.

Antriebseinheiten: Wechselstrommotoren mit Bremsen und Getriebe für Brückenreisen.

2. Hebe- und Trolley -System
A. Hufmechanismus
Motor: YZR-Serie (Eichhörnchen-Cage-Rotor) oder frequenzkontrolliert, um eine genaue Geschwindigkeitsanpassung zu erhalten.

Trommel\/Seil:

Drahtseiltrommel (DIN 15020\/ISO 4308 Standards).

Ausfall-sicherer Scheibenbremsen (doppelte Bremsung für Sicherheit).

Hakenblock: Forged Stahlhaken (SWL bis zu 100 Tonnen) mit Sicherheitsriegel.

B. Trolley -Rahmen
Konstruktion: Schweißstahl mit Kreuzfahrrädern (geflanscht oder doppelt flangiert).

Bewegung: Angetrieben von Getriebemotoren (Trolley -Geschwindigkeit: ~ 40–46 m\/min).

3.. Elektromagnetisches System
A. Elektromagnet (Hebeplatte)
Modelle: MW 1-6, MW 1-16 (gemeinsam für 3–16 Tonnen Magnethub).

Stromversorgung: DC -Gleichrichter (konvertiert 380 V AC in DC für den Magneten).

Kontrolle:

Ein\/Aus und DeMagnetisierung über Anhänger\/Remote.

Automatische Ladungspflege während des Stromverlusts (verfügbare Sicherungssysteme).

B. Magnetaufhängung
Flexible Kabelrollen: Versorgt dem Magneten Strom und ermöglicht die vertikale Bewegung.

Schnellveröffentlichungsmechanismus: Zum Schalten zwischen Haken und Magnet.

4. Elektrische und Steuerungssysteme
A. Stromversorgung
Spannung: 3- Phase 380v, 50Hz (IP 55- bewertete Gehäuse).

Feston-\/Kabelrollen: Für die Stromversorgung entlang der Brücke.

B. Bedienfeld
Komponenten:

Programmierbarer Logikcontroller (SPS) zur Automatisierung.

Variable Frequenz -Laufwerke (VFDs) zur reibungslosen Beschleunigung\/Verzögerung.

Bedieneroberflächen:

Pendant Control (IP 65- bewertete Schaltflächen).

Radio -Fernbedienung (optional).

C. Sicherheitsgeräte
Begrenzungsschalter: Für Hebezeuge, Trolley\/Brückenreisen.

Überlastschutz: Lastzellen oder Drehmomentbegrenzer.

Notfall: Red Pilzknopf an allen Steuerungsstationen.

5. Hilfskomponenten
Gehwege und Plattformen: Für den Zugriff auf Wartung (Anti-Rutsch-Gitter).

Beleuchtung: LED -Arbeitslichter (auf Trägern montiert).

Schmiersysteme: Zentralisierte Autoschmutzung für Zahnräder\/Lager.

 

.

6. Optionale Add-Ons
Waagesystem: Integrierte Lastzellen für die Echtzeit-Gewichtsanzeige.

Anti-Sway-Technologie: Für eine präzise Magnetpositionierung.

Explosionssichere Kits: Für gefährliche Umgebungen.

 

 

SKIZZIEREN

Haupttechnik

 

 

 

Vorteile von QC -Magnet -Doppelträger -Overhead -Kranen

Hohe Effizienz beim Umgang mit Eisenmaterialien

Ausgestattet mit elektromagnetischen Scheiben (z. B. MW 1-6, MW 1-16), zeichnen sich beim Anheben und Transport von Stahlplatten, Schrott und anderen Eisenmaterialien aus, ohne eine manuelle Schleuderin zu benötigen und die Produktivität signifikant zu verbessern.

Hochleistungsleistung

Entwickelt für A6 Work Grade (Hochleistungs) mit Lastkapazitäten von 5 bis 100 Tonnen, wodurch sie für anspruchsvolle industrielle Umgebungen wie Stahlmühlen und Gießereien geeignet sind.

Flexible Betriebsmodi

Unterstützt den Bodenbetrieb (Anhänger\/Fernbedienung) und den Kabinenbetrieb und ermöglicht die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Workflow -Anforderungen.

Präzision und Sicherheit

Merkmale variable Frequenz -Laufwerke (VFDs) für reibungslose Beschleunigungen\/Verzögerung und zwei Bremssysteme zur Sicherheit. Beinhaltet Überlastungsbegrenzer und Höhenlimitschalter, um Unfälle zu verhindern.

Langlebige Konstruktion

Double-Girder-Schweißkastenkonstruktion (Q345B-Stahl) sorgt selbst unter kontinuierlichen schweren Belastungen mit hoher Starrheit und Langlebigkeit.

Anpassbare Konfigurationen

Optionen wie Konstruktionen mit niedrigem Kopf, rotierende Magnete und explosionssichere Kits richten sich an spezialisierte Bedürfnisse (z. B. begrenzte Räume oder gefährliche Zonen).

 

 

Stahl- und Metallindustrie

Stahlmühlen: Handhabung von Spulen, Tellern und Barren.

Schrotthöfe: Effizientes Bewegungs- und Sortieren von Eisenschrott 15.

Ports und Logistik

Laden\/Entladen von Stahlladungen von Schiffen und Eisenwagen und Nutzung der hohen Hebelehöhe des Krans (bis zu 30 m) 16.

Konstruktion und schwere Maschinen

Transport von vorgefertigten Stahlkomponenten in Brücken- oder Bauprojekten 49.

Gießereien und Lagerung

Verwalten von geschmolzenen Metallbehältern (mit hitzebeständigen Modifikationen) oder Speichern von Produkten mit schwerem Stahl 13.

Automobil und Herstellung

Bewegen großer Metallteile in Montagelinien, insbesondere wenn die Präzisionsplatzierung kritisch ist

 

 

Das Produktionsverfahren für einen Doppelstrahl -Overhead -Kran von 50- Tonne umfasst mehrere wichtige Stufen, vom Design bis zum endgültigen Test. Unten finden Sie einen Schritt-für-Schritt-Umriss des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design & Engineering
Anforderungenanalyse: Ermitteln Sie die Kundenspezifikationen (Spannweite, Hebegröße, Arbeitszyklus, Stromversorgung usw.).

CAD -Modellierung: Erstellen Sie 3D -Modelle und detaillierte Zeichnungen für strukturelle und mechanische Komponenten.

Lastberechnungen: Überprüfen Sie die Stärke, Ablenkung und Stabilität bei dynamischen\/statischen Lasten.

Vorschriftenregulierung: Sicherstellen Sie die Standards (ISO, FEM, DIN, ANSI oder CMAA).

2. Materialbeschaffung
Hauptbalken: Stahlplatten (Q235B\/Q345B) für Schweißkasten -Träger oder gerollte Abschnitte.

Endverstärker: Hergestellt aus Stahlprofilen für Starrheit.

Hebezeug und Trolley: Beschaffung oder Herstellung von Komponenten (Getriebe, Motor, Drahtseil, Haken, Bremsen).

Elektrik: Motoren, Steuerplatten, Feston-\/Kabelrollen, Limitschalter.

3. Herstellung von Hauptkomponenten
A. Doppelträgerherstellung
Schneiden & Schweißen: Stahlplatten werden geschnitten (Laser\/Plasma) und in Schachtelträger geschweißt.

Glühen: Stressablösend, um Verzerrungen zu verhindern.

Bearbeitung: Bohrlöcher für Verbindungen und Bearbeitungsschienenflächen.

B. Kutschen beenden
Baugruppe: Räder, Puffer und Antriebsmechanismen werden montiert.

Ausrichtung: Sicherstellen Sie parallele Spuren für reibungslose Bewegung.

C. Hufe & Trolley
Baugruppe: Getriebe-, Motor-, Trommel- und Bremssysteme sind integriert.

Lastprüfung: Vorprüfung des Hebemechanismus.

4. Oberflächenbehandlung
Schussstrahlen: Saubere Oberflächen für die Lack -Adhäsion.

Priming & Malerei: Anti-Korrosionsbeschichtungen (Epoxid\/Zink-reich).

5. Installation des elektrischen Systems
Verkabelung: Installieren Sie Strom-\/Signalkabel entlang der Kranbrücke.

Bedienfeld: Passen Sie VFDs (für variable Geschwindigkeit), Überlastschutz und SPS (falls automatisiert) an.

Sicherheitsvorrichtungen: Begrenzung von Schalter, Notstand und Überlastschutz.

6. Montage und Integration
Erektion: Träger werden verbunden, um die Kutschen zu beenden; Trolley und Hebezeuge sind montiert.

Ausrichtung: Überprüfen Sie die Radweg Parallelität und Schienenfreiheit.

Schmierung: Fett auf Zahnräder, Lager und bewegliche Teile auftragen.

7. Test & Inspektion
A. Fabrikakzeptanztests (Fett)
No-Last-Test: Trolley\/Heben Sie sich bei allen Geschwindigkeiten über die gesamte Spannweite durch.

Lasttest:

Statischer Test: 125% Nennlast (50 Tonnen → 62,5 Tonnen) für 10 Minuten.

Dynamischer Test: 110% Last (55 Tonnen) mit wiederholten Liften\/Bewegungen.

Sicherheitsüberprüfungen: Überprüfen Sie Bremsen, Limitschalter und Notstopps.

B. Endinspektion
Dimensionsgenauigkeit, Schweißqualität und elektrische Sicherheit.

8. Demontage und Verpackung
Kennzeichnung: Markieren Sie Komponenten für die einfache Zusammenbauten vor Ort.

Schutz: wasserdichtes Verpackung für den Versand.

9. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Schienenausrichtung: Stellen Sie sicher, dass die Runway -Schienen eben und parallel sind.

Zusammenbau: Erstlebende Zahnräder, installieren Sie Elektrizität und kalibrieren.

Endgültige Tests: Wiederholen Sie Lasttests unter Client -Überwachung.

10. Dokumentation und Übergabe
Handbücher: Betrieb, Wartung und Teilehandbücher.

Zertifikate: Testberichte, Materialzertifizierungen und Compliance -Dokumente.

 

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.