Doppelstrahlen greifen Grable -Eimer -Overhead -Kran greifen

Hebekapazität (einschließlich Grab) 5 - 50 Tonnen (anpassbar auf 100 Tonnen)
Spannweite 10,5 m - 31,5 m
Hebehöhe 6 m - 26 m
Arbeitsaufgabe (ISO\/FEM-Standard) A5-A7 (mittelschwer zu Hochleistungen)
Hubgeschwindigkeit 30 - 60 m\/min (abhängig von der Kapazität)
Trolley Reisegeschwindigkeit 20 - 40 m\/min
Kranreisen Geschwindigkeit 40 - 100 m\/min
GRABE Typ Viers-Seil mechanischer Grab \/ elektrischer Hydraulikgratt \/ Orangenschale Grab
GROMPLETE VOLUM 1 - 10 M³ (Abhängig von der Materialdichte)
Stromversorgung 380 V 50 Hz 3Phase (oder nach Bedarf angepasst)
Steuerungsmodus Kabin -Steuerung \/ Fernbedienung \/ Anhängerkontrolle
Temperaturbereich -20 Grad ~ +45 Grad (spezielle Designs für extreme Kälte oder Wärme verfügbar)
Schutzgrade IP54 - IP65 (elektrische Teile)
Elektromagnetische oder hydraulische Bremsen des Bremssystems
Stahlkonstruktionsmaterial Hochfestes Stahlstahl (Q235B, Q345B)
Motor Typ Soft Start Motor \/ Variable Frequenzantrieb (VFD) optional

Doppelstrahlen Greifen Sie Greifer Bucket Overhead Crane Components
1. Doppelte Hauptträger
Zwei starke Brückenträger über die Landebahn, die den Wagen und die Ladung stützen.
2. Endkutschen (Endlastwagen)
Strukturen an den Hauptträger, die es dem Kran ermöglichen, sich entlang der Landebahnschienen zu bewegen.

3. Krabbenwagen
Mobile Plattform entlang der Brückenträger; trägt den Grabhebemechanismus und den Motoren.
4. Grab (Grapple) Eimer
Das Haupthebewerkzeug. Öffnet\/schließt sich, um lose Massenmaterialien zu greifen oder freizusetzen (Sand, Kohle, Schrott usw.). Verschiedene Typen: Mechanischer Grab mit vier Seilern, elektrischer Hydraulikgreifer, Clamshell Grab, Orange Peel Grab.

5. Hubmechanismus
Besteht aus Heben von Motoren, Trommel, Drahtseilen und Scheiben zum Anheben oder Absenken des Greifers. Dual-Drums können für Vier-Seiler-Grabungen verwendet werden.
6. Trolley -Reisemechanismus
Motor, Getriebe, Räder, die den Krabbenwagen horizontal entlang des Trägers fahren.

7. Kranreisenmechanismus
Motor- und Antriebseinheiten, die an Endlastwagen montiert sind und die volle Kranwegs entlang der Gebäudeschienen ermöglichen.
8. Fahrerkabine oder Fernbedienung
Die Betriebseinheit. Enthält Joysticks, Knöpfe, Überwachungsbildschirme zum Eröffnung\/Schließen, Heben und Reisen von Kran\/Trolley.

9. Elektrisches System
Bietet eine Leistung für alle Systeme in Klagen, die Kabelsysteme, Kabelrollen, Steuerplatten, Limitschalter und elektrische Schutzsysteme erhalten.
10. Stromversorgungssystem
Energieversorgung mit Kabelrollen, Festonsystemen oder Leiterbalken.

11. Stahlstrukturbasis
Hochleistungsstahlrahmen, um Festigkeit und Stabilität unter Volllastbedingungen zu gewährleisten.
12. Sicherheitsvorrichtungen
Limitschalte, Überlastschutz, Anti-Kollisionssysteme, Notoptionssysteme, Anti-Sway-Steuerung (optional).

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13. Bremssysteme
Elektro-Hydraulik- oder elektromagnetische Bremsen bei Heben und Reisemotoren, um präzise Anhalten zu gewährleisten.
14. Puffer und Endstopps
Sicherheitspuffer an Kran- und Trolley -Enden, um den Einfluss aufzunehmen und mechanische Schäden zu verhindern.

SKIZZIEREN

Haupttechnik

Das Produktionsverfahren für einen Doppelstrahl -Overhead -Kran von 50- Tonne umfasst mehrere wichtige Stufen, vom Design bis zum endgültigen Test. Unten finden Sie einen Schritt-für-Schritt-Umriss des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design & Engineering
Anforderungenanalyse: Ermitteln Sie die Kundenspezifikationen (Spannweite, Hebegröße, Arbeitszyklus, Stromversorgung usw.).

CAD -Modellierung: Erstellen Sie 3D -Modelle und detaillierte Zeichnungen für strukturelle und mechanische Komponenten.

Lastberechnungen: Überprüfen Sie die Stärke, Ablenkung und Stabilität bei dynamischen\/statischen Lasten.

Vorschriftenregulierung: Sicherstellen Sie die Standards (ISO, FEM, DIN, ANSI oder CMAA).

2. Materialbeschaffung
Hauptbalken: Stahlplatten (Q235B\/Q345B) für Schweißkasten -Träger oder gerollte Abschnitte.

Endverstärker: Hergestellt aus Stahlprofilen für Starrheit.

Hebezeug und Trolley: Beschaffung oder Herstellung von Komponenten (Getriebe, Motor, Drahtseil, Haken, Bremsen).

Elektrik: Motoren, Steuerplatten, Feston-\/Kabelrollen, Limitschalter.

3. Herstellung von Hauptkomponenten
A. Doppelträgerherstellung
Schneiden & Schweißen: Stahlplatten werden geschnitten (Laser\/Plasma) und in Schachtelträger geschweißt.

Glühen: Stressablösend, um Verzerrungen zu verhindern.

Bearbeitung: Bohrlöcher für Verbindungen und Bearbeitungsschienenflächen.

B. Kutschen beenden
Baugruppe: Räder, Puffer und Antriebsmechanismen werden montiert.

Ausrichtung: Sicherstellen Sie parallele Spuren für reibungslose Bewegung.

C. Hufe & Trolley
Baugruppe: Getriebe-, Motor-, Trommel- und Bremssysteme sind integriert.

Lastprüfung: Vorprüfung des Hebemechanismus.

4. Oberflächenbehandlung
Schussstrahlen: Saubere Oberflächen für die Lack -Adhäsion.

Priming & Malerei: Anti-Korrosionsbeschichtungen (Epoxid\/Zink-reich).

5. Installation des elektrischen Systems
Verkabelung: Installieren Sie Strom-\/Signalkabel entlang der Kranbrücke.

Bedienfeld: Passen Sie VFDs (für variable Geschwindigkeit), Überlastschutz und SPS (falls automatisiert) an.

Sicherheitsvorrichtungen: Begrenzung von Schalter, Notstand und Überlastschutz.

6. Montage und Integration
Erektion: Träger werden verbunden, um die Kutschen zu beenden; Trolley und Hebezeuge sind montiert.

Ausrichtung: Überprüfen Sie die Radweg Parallelität und Schienenfreiheit.

Schmierung: Fett auf Zahnräder, Lager und bewegliche Teile auftragen.

7. Test & Inspektion
A. Fabrikakzeptanztests (Fett)
No-Last-Test: Trolley\/Heben Sie sich bei allen Geschwindigkeiten über die gesamte Spannweite durch.

Lasttest:

Statischer Test: 125% Nennlast (50 Tonnen → 62,5 Tonnen) für 10 Minuten.

Dynamischer Test: 110% Last (55 Tonnen) mit wiederholten Liften\/Bewegungen.

Sicherheitsüberprüfungen: Überprüfen Sie Bremsen, Limitschalter und Notstopps.

B. Endinspektion
Dimensionsgenauigkeit, Schweißqualität und elektrische Sicherheit.

8. Demontage und Verpackung
Kennzeichnung: Markieren Sie Komponenten für die einfache Zusammenbauten vor Ort.

Schutz: wasserdichtes Verpackung für den Versand.

9. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Schienenausrichtung: Stellen Sie sicher, dass die Runway -Schienen eben und parallel sind.

Zusammenbau: Erstlebende Zahnräder, installieren Sie Elektrizität und kalibrieren.

Endgültige Tests: Wiederholen Sie Lasttests unter Client -Überwachung.

10. Dokumentation und Übergabe
Handbücher: Betrieb, Wartung und Teilehandbücher.

Zertifikate: Testberichte, Materialzertifizierungen und Compliance -Dokumente.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.