Laufkran

Vorteile

Raumoptimierung

Nutzt den Raum über dem Kopf und hält den Bodenbereich frei

Minimaler Platzbedarf im Vergleich zu Mobilkranen

Präzises Handling

Reibungslose Lastpositionierung (±10 mm Genauigkeit)

Ideal für empfindliche oder hochwertige Ladungen

Workflow-Effizienz

Reduziert die Materialhandhabungszeit um 50–70 %

Ermöglicht Just{0}}in-Fertigungsprozesse

Sicherheitsfunktionen

Ausfall-sichere Bremsen

Überlastschutz

Not-Aus-Systeme

Antikollisionssysteme (für mehrere Kräne)

 

Betriebsmerkmale

Tragfähigkeit: 1 Tonne bis 500+ Tonnen

Spanne: Typischerweise 10–35 Meter (kundenspezifische Spannweiten verfügbar)

Hubhöhe: Bis zu 30+ Meter

Reisegeschwindigkeiten:

Brücke: 10-60 m/min

Wagen: 5-30 m/min

Hub: 0,5–10 m/min

A Laufkranbesteht aus mehreren integrierten Komponenten, die zusammenarbeiten, um eine sichere und effiziente Materialhandhabung zu gewährleisten. Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung aller Hauptkomponenten und ihrer Funktionen:

1. Primäre Strukturkomponenten

Brückenstruktur

Hauptträger-Einzel- oder Doppelkastenbalken-, die den Arbeitsbereich überspannen

Einzelträger: Für leichtere Lasten (bis 20 Tonnen)

Doppelträger: Für schwerere Lasten (20-500+ Tonnen)

End-Trucks- Stahlrahmen mit Rädern, die sich entlang der Laufbahnschienen bewegen

Dazu gehören Antriebsmotoren, Bremsen und Radbaugruppen

Standardmäßig-Entgleisungsschutzvorrichtungen

 

Landebahnsystem

Landebahnträger- Schwere Stahl-I-Träger oder Kastenträger, die den Kran tragen

Top-laufende (am häufigsten) oder unterhungrige Konfigurationen

Landebahnschienen- Präzisionsstahlketten (normalerweise ASCE- oder DIN-Standards)

Stützsäulen- Baustahlpfosten oder Gebäudesäulen

Kann eine seismische Abstützung in Erdbebengebieten umfassen

2. Hebemechanismus

Hebeeinheit

Elektrischer Aufzug(am häufigsten):

Getriebemotor mit Trommel- oder Scheibenbremsen

Hebemittel aus Drahtseil oder Kette

Ausgelegt für einen bestimmten Arbeitszyklus (H3-H4 gemeinsam)

Hydraulischer Hebezeug(für schwere Lasten):

Hebesystem auf Zylinder--Basis

Wird in Stahlwerken und Gießereien verwendet

Trolley-Montage

Motorisierter Trolley:

Antriebsmotor mit Drehzahlminderer

Laufräder mit Flanschen

Führungsrollen für reibungslose Bewegung

Manueller Trolley(nur leichte Beanspruchung)

 

3. Bewegungssysteme

Brückenantriebssystem

Antriebsmotoren(typischerweise 2-4 Motoren)

AC- oder DC-betrieben

Gemeinsame Stromversorgung: 3-phasig 415 V 50 Hz oder 480 V 60 Hz

Geschwindigkeitsreduzierer- Getriebe mit der richtigen Übersetzung

Radbaugruppen- Geschmiedete Stahlräder mit austauschbaren Laufflächen

Trolley-Antriebssystem

Ähnliche Komponenten wie der Brückenantrieb, jedoch kleinerer Maßstab

Kann Anti--Sway-Technologie enthalten

4. Steuerungs- und Elektrosysteme

Stromversorgung

Girlandensystem- Kabelmanagement für die Stromversorgung

Leiterstäbe- Geschlossene Stromschienen (für schwere Beanspruchung)

Sammelschienensystem(für sehr große Kräne)

 

Steuergeräte

Anhänger-Kontrollstation:

Schutzart IP65 für industrielle Umgebungen

Notstopp, Geschwindigkeitsregelung

Funkfernbedienung:

2,4-GHz-Frequenzsprungtechnologie

Sicherheits-bewertete Systeme verfügbar

Kabinensteuerung(für sehr große Kräne)

5. Sicherheitskomponenten

Lastüberwachung

Wägezellen- Zur Gewichtsmessung

Überlast-Endschalter - Prevents >110 % Nennlast

Bewegungssicherheit

Puffer- und Stoßfängersysteme-End--Reiseschutz

Anti-Kollisionssysteme- Für mehrere Kräne

Endschalter- Alle Bewegungsachsen

Notfallsysteme

Fehler-Sichere Bremsen- Feder-betätigt, elektrisch gelöst

Not-Aus-Kreise- Redundante Systeme

Unterspannungsschutz

6. Optionale Komponenten

Besonderheiten

Kranwaagen- Integriertes Wiegen

Automatisierungspakete- SPS-Steuerung, Positionierung

LED-Arbeitsscheinwerfer- Für Bereiche mit wenig-Licht

Heizsysteme- Für kalte Umgebungen

Spezielle Umweltpakete

Explosionssicher-- Für explosionsgefährdete Bereiche

Korrosionsbeständig-Beständig- Meeresumgebungen

Hohe-Temperatur- Gießereianwendungen

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

Laufkrane bieten zahlreiche Vorteile für industrielle und gewerbliche Anwendungen und sind daher im Materialtransport unverzichtbar. Hier sind die wichtigsten Vorteile:

1. Hohe Tragfähigkeit und präzise Handhabung

Kapazitätsbereich: Aus1 Tonne bis 500+ Tonnen, sowohl für leichte als auch extrem schwere Lasten geeignet.

Präzise Kontrolle: Reibungsloser Betrieb mit±10 mm Positionierungsgenauigkeit, ideal für empfindliche oder hochwertige Ladungen.

2. Optimale Raumnutzung

Keine Bodenbehinderung: Arbeitet über Kopf und hält den Bodenraum für andere Operationen frei.

Vollständige Abdeckung: Bewegt sich entlang der Start- und Landebahnen, um die abzudeckengesamte Länge und Breiteeines Arbeitsbereichs.

3. Verbesserte Effizienz und Produktivität

Schnellere Materialhandhabung: Reduziert manuelle Arbeit und beschleunigt Arbeitsabläufe um50-70%.

Automatisierung-Bereit: Kann integriert werden mitSPS-Steuerungen, RFID-Tracking und Robotersysteme.

4. Erweiterte Sicherheitsfunktionen

Überlastschutz: Verhindert das Heben über die Nennkapazität hinaus.

Anti-Kollisionssysteme: Gewährleistet einen sicheren Betrieb beim Einsatz mehrerer Kräne.

Fehler-Sichere Bremsen: Federkraftbremsen werden bei Stromausfall aktiviert.

5. Haltbarkeit und geringer Wartungsaufwand

Robuste Konstruktion: Hergestellt aus hochwertigem-Stahl mitkorrosionsbeständige-Beschichtungen.

Lange Lebensdauer: Richtig gewartete Kräne können lange halten25-30+ Jahre.

Modularer Aufbau: Einfach zu reparierende oder aufzurüstende Komponenten.

6. Anpassbar an spezifische Bedürfnisse

Einstellbare Spannweite und Höhe: Kann an unterschiedliche Anlagenlayouts angepasst werden.

Spezialisierte Konfigurationen: Verfügbar fürgefährliche, hohe -Temperaturen oder korrosive Umgebungen.

7. Kosten-Effektiver Betrieb

Niedrigere Arbeitskosten: Reduziert die Abhängigkeit von Gabelstaplern und manueller Arbeit.

Energie-Effiziente Motoren: Moderne VFD-gesteuerte Antriebe minimieren den Stromverbrauch.

 

 

Laufkrane werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Effizienz in verschiedenen Branchen eingesetzt. Nachfolgend sind die häufigsten Anwendungen aufgeführt:

1. Fertigungs- und Montageanlagen

Automobilindustrie: Heben von Autorahmen, Motoren und schweren Formen.

Maschinenbau: Umgang mit großen CNC-Maschinen und Industrieanlagen.

2. Lagerhaltung und Logistik

Laden/Entladen: Bewegen schwerer Paletten, Container und Lagerregale.

Just-in-Time-Systeme (JIT).: Effiziente Positionierung von Materialien für Produktionslinien.

3. Stahl- und Metallverarbeitung

Stahlwerke: Transport von Coils, Brammen und Schmelzpfannen.

Gießereien: Handhabung von Gussteilen und Formen in Umgebungen mit hoher -Hitze.

4. Energieerzeugung und Schwerindustrie

Turbineninstallation: Heben und Positionieren massiver Generatoren und Rotoren.

Kernkraftwerke: Handhabung radioaktiver Stoffe mit Spezialkränen.

5. Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

Flugzeugmontage: Bewegliche Flügel, Rumpfabschnitte und Motoren.

Schiffbau: Installation großer Schiffskomponenten in Trockendocks.

6. Bau und Infrastruktur

Handhabung von Fertigbeton: Transport großer Fertigteilsegmente.

Brückenbau: Positionierung von Stahlträgern und schweren Materialien.

7. Bergbau und Schwermaschinen

Wartung von Baggern und Brechern: Heben massiver Bergbaumaschinen.

Mineralverarbeitung: Umgang mit Erzen und Schüttgütern.

 

Das Produktionsverfahren für a45-Tonnen-Doppelträger-Laufkranumfasst mehrere Schlüsselphasen, vom Entwurf bis zum Endtest. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Schritt--für-Übersicht:

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1. Design und Technik

Last- und Spannweitenberechnung: Bestimmen Sie die Krankapazität (45 Tonnen), die Spannweite (Abstand zwischen den Schienen), die Hubhöhe und den Arbeitszyklus (FEM/ISO-Klassifizierung).

Strukturelles Design:

Hauptträger (Kasten--Typ oder Fachwerkkonstruktion)

Kopfwagen (zur Bewegung entlang von Schienen)

Hebe- und Trolleymechanismus

Elektrisches und mechanisches Design:

Motorleistung, Getriebe, Bremsen und Steuerungssystem

Verkabelung, Hänge-/Funkfernbedienung oder Kabinenbedienung

Software & Simulation: Finite-Elemente-Analyse (FEA) für Stresstests.

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2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -profile: Hochwertiger Q235B/Q345B-Stahl für Träger.

Elektrische Komponenten: Motoren (Hebe-/Fahrmotoren), Bremsen, Endschalter und Bedienfelder.

Mechanische Teile: Räder, Zahnräder, Drahtseile, Haken und Lager.

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3. Herstellung der Hauptkomponenten

A. Herstellung von Doppelträgern

Schneiden und Schweißen: CNC-Plasmaschneiden für Präzision; Automatisches Unterpulverschweißen (UP-Schweißen) für Träger.

Montage: Träger mit Kopfträgern ausrichten und verschweißen.

Strahlen und Lackieren: Rostschutzbehandlung (Grundierung + Decklack).

B. Montage von Hebezeug und Laufkatze

Hebemechanismus:

45-Tonnen-Elektroseilzug (oder Kettenzug).

Trommel-, Motor-, Getriebe- und Bremsbaugruppe.

Trolley-Rahmen: Herstellung und Montage von Rädern, Motoren und Schienen.

C. Endwagen

Rahmenkonstruktion: Geschweißter Stahl mit Radbaugruppen.

Puffer und Stoßstangen: Installation zum Kollisionsschutz.

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4. Installation des elektrischen Systems

Verkabelung und Steuerung:

Stromversorgung (3-Phasen-Wechselstrom)

Frequenzumrichter (VFDs) für reibungslosen Betrieb

Anhänger-/Fernbedienungssystem

Sicherheitsvorrichtungen:

Überlastbegrenzer

Endschalter (oberer/unterer Weg)

Nothalt

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5. Montage und Integration

Errichtung von Trägern: Doppelträger auf Kopfträger montieren.

Installation von Laufkatzen und Hebezeugen: Laufkatze zwischen Träger positionieren; sicheres Hebezeug.

Schienenausrichtung: Stellen Sie sicher, dass die Laufbahnschienen eben und parallel sind.

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6. Tests und Qualitätskontrolle

A. Werksprüfung (vor dem Versand)

Nein-Lasttest: Lassen Sie den Kran ohne Last laufen, um Bewegung, Bremsen und Bedienelemente zu überprüfen.

Belastungstest:

Statischer Test: 1,25 × Nennlast (56,25 Tonnen) für 10 Minuten.

Dynamischer Test: 1,1 × Nennlast (49,5 Tonnen) mit Bewegungen.

Sicherheitsüberprüfungen: Endschalter, Not-Aus und Überlastschutz überprüfen.

B. -Vor-Ort-Tests (nach der Installation)

Führen Sie Belastungstests erneut-unter Aufsicht des Kunden durch.

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7. Lackierung und Korrosionsschutz

Endbeschichtung: Witterungsbeständige Farbe (z. B. Epoxid-Zink--reiche Grundierung).

Markierungen: Etiketten für Tragfähigkeit, Warnungen und Herstellerinformationen.

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8. Verpackung und Lieferung

Demontage (falls erforderlich): Für einfachen Transport.

Verpackung: Wasserdichte Verpackung für den See-/Landtransport.

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9. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)

Inspektion des Start- und Landebahnbalkens: Achten Sie auf die richtige Ausrichtung und Festigkeit.

Kranmontage: Träger, Hebezeug und elektrische Systeme wieder zusammenbauen.

Abschließende Prüfung: Durchführung von Belastungstests und Bedienerschulungen.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.