Überkopf -Crane (OHC) 10ton fahren

Warum eine 10- ton ohc wählen?

Vielseitig- passt sich an verschiedene industrielle Bedürfnisse an.

Stark und sicher- Griff schwere Lasten zuverlässig.

Raumsparende- Optimiert das Anlagenlayout.

Kostengünstig- Reduziert Arbeit und beschleunigt die Workflows.

 

Vergleich mit alternativen Hebelösungen

Besonderheit	10- ton ohc	Gabelstapler	Jib CRANES
Kapazität	Bis zu 10 Tonnen	3–5 Tonnen (typisch)	1–5 Tonnen
Berichterstattung	Breite Spannweite (5–25 m)	Begrenzte Reichweite	Kleiner Radius (1–10 m)
Platzfläche	Keine Behinderung	Erfordert Gänge	Feste Position
Präzision	Hoch (VFD -Kontrolle)	Mäßig	Mäßig
Kosteneffizienz	Niedrigere langfristige Kosten	Hoher Kraftstoff\/Wartung	Eingeschränkte Kapazität

 

Kapazität10 metrische Tonnen (10, 000 kg)
TypEinzelträger oder Doppelträger (je nach Spannweite)
Spanne5 - 25 Meter (anpassbar)
Hebenshöhe6 - 30 Meter (Standard)
DienstklasseFEM 1AM - 2 m (iso a 3 - a5)
Umgebungstemperatur-20 Grad zu +40 Grad (Standard)

TrägerBox-Typ (geschweißter Stahl)
EndwagenDoppelradkonfiguration
Radlast~ 12-15 Tonnen pro Rad
LandebahnschieneQu70\/Qu80 (GB Standard)
TypElektrisches Drahtseil heben sich
Seildurchmesser13-15 mm (6x 36+ iwrc)
Motorleistung13-15 kW (Hebezeug)
BremseDoppelte elektromagnetische Bremsen

 

1. Brückenstruktur

Komponente	Beschreibung
Hauptträger	Ein- oder doppelter Box-Schweißstahl-Träger (Spannweite abhängig)
Endwagen	Stahlrahmen mit Rädern (typischerweise 4 Räder pro LKW)
Landebahnschienen	Qu70 oder Qu80 Stahlschienen, die auf Stützstrahlen montiert sind

 

2. Hebemechanismus

Komponente	Beschreibung
Elektrischer Hebezeug	{Oder
Motor	13-15 kw 3- Phaseninduktionsmotor
Getriebe	Ausrüstung für helikale oder planetäre Reduktion
Trommelbaugruppe	Stahltrommel mit Seilnut ({13-15 mm Drahtseilkapazität)
Hakenblock	Geschmiedeter Stahlhaken mit Sicherheitsriegel
Bremssystem	Doppelte elektromagnetische fehlsichere Bremsen

 

3. Trolley -Versammlung

Komponente	Beschreibung
Trolley -Rahmen	Stahlrahmen mit Laufrädern
Reisemotor	1. 5-3 KW-Motor für Cross-Travel
Radbaugruppe	4 Ladräder mit Lagern
Stoßstangen	Gummi- oder Polyurethanende stoppt

4. Elektrisches System

Komponente	Beschreibung
Power -Feed	Leiterstangen oder Festonkabelsystem
Bedienfeld	Hauptschuhschrank mit Schützen
Operatoranhänger	Ip 54- bewertete Anhängersteuerung (8-12 Buttons)
Limitschalter	Rotations -Cam -Typ für alle Bewegungen
VFD (optional)	Für variable Geschwindigkeitsregelung

5. Sicherheitskomponenten

Komponente	Beschreibung
Überlastungsbegrenzer	Mechanisch oder elektronisch (110% Cutoff)
Notstopp	Pilztyp an allen Kontrollpunkten
Warngeräte	Summer- und Blitzlichter
Phasenschutz	Verhindert den Betrieb der Rückwärtsphase

6. Optionale Komponenten

Komponente	Beschreibung
Fernsteuerung	Drahtloses Fernbedienungssystem
Waage Indikator	Digitallastzellsystem
Kabine	Bedienungskabine mit Wechselstrom (für häufige Verwendung)
Anti-Bahn	Automatisiertes Sway -Steuerungssystem

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Wichtige technische Daten

Radlast:~ 12-15 Tonnen pro Rad

Arbeitsabgabe:FEM 1AM (ISO A3) Standard

Isolationsklasse: F

Schutzklasse:IP54 (Standard)

Materialspezifikationen

Träger:S355JR BUTTURAL STAEL

Räder:55 Meter geschmiedetes Stahl mit gehärtetem Profil

Seil:6x 36+ iwrc verzinktes Stahldrahtseil

Elektrik:IEC-Standardkomponenten

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SKIZZIEREN

Haupttechnik

 

1. hohe Belastungskapazität mit Präzision

10- Tonne Hebekapazität- Geeignet für mittelgroße bis schwere industrielle Belastungen.

Reibungsloser Betrieb- ausgestattet mitVariable Frequenz -Laufwerke (VFDS)Für kontrollierte Beschleunigung\/Verzögerung, Reduzierung der Lastschwung.

2. Raumeffizienz und Flexibilität

Läuft entlang erhöhter Landebahnen- Maximieren Sie den Boden, indem Sie die Bodenobstruktionen beseitigen.

Weitspannungsabdeckung (5–25 m)- Anpassungsfähig an verschiedene Workshop -Layouts.

3. Haltbarkeit und geringer Wartung

Robuster Stahlkonstruktion- entwickelt fürFEM 1AM (ISO a 3- A5)Dienstzyklen, um ein langes Lebensdauer zu gewährleisten.

Versiegelte Lager und Schmierpunkte- Verringerung der Verschleiß- und Wartungsfrequenz.

4. Sicherheit und Zuverlässigkeit

Überlastschutz-automatischer Ausschnitt bei110% der SWL (sichere Arbeitsbelastung).

Fehlsichere Bremsen- Doppelte elektromagnetische Bremsen verhindern versehentliche Tropfen.

Notstopp- und Limitschalter- sorgt für einen sicheren Betrieb in alle Richtungen.

5. kostengünstige Materialhandhabung

Reduziert die manuelle Arbeit- Minimiert die Abhängigkeit von der Gabelstapler und senkt die Betriebskosten.

Schnellere Lastbewegung- Beschleunigt die Produktionszyklen im Vergleich zum manuellen Handling.

6. Anpassungsoptionen

Mehrere Kontrollmodi-Anhänger, Radio-Fernbedienung oder Kabinenbetrieb.

Spezielle Anhänge- kann Magnete, Grabs oder Vakuumlifter integrieren.

 

Anwendungen eines Overhead Crane von 10- Tonne

1. Herstellungs- und Montagepflanzen

Automobil:Motoren, Chassis und schwere Formen.

Maschinen:Positionieren Sie große CNC -Maschinen oder -Pressen.

2. Warehousing & Logistics

Laden\/EntladenSchwere Paletten, Behälter oder Maschinen.

Stapelungsperrige Materialien in hochrangigen Lagerhäusern.

3. Stahl und Metallbearbeitung

Umgang mit Stahlspulen, Platten und Strahlenin Fabrikläden.

Rohstoffe fütternin Pressen oder Rollmühlen.

4. Power & Energy -Sektor

Aufrechterhaltung von Turbinen, Transformatoren und Generatorenin Kraftwerken.

Starke Geräte installierenin Wasserkraft- oder Kernanlagen.

5. Konstruktion & Infrastruktur

Betonhandhabung vorgefertigt- Bewegen von Platten, Säulen und Strahlen.

Brücken-\/Eisenbahnkomponentenbaugruppe.

6. Wartungs- und Reparatureinrichtungen

Schwere Maschinen anhebenFür die Wartung in Industrieanlagen.

Reparatur von Flugzeugen\/Schiffskomponentenin Hangars\/trockenen Docks.

 

1.Design und Engineering
Anforderungen Sammlung:

Belastungskapazität (z. B. 10T, 50T, 100T usw.), Spannweite, Hubhöhe und Betriebsumgebung werden definiert.

Die Anpassungsbedürfnisse werden bewertet, z. B. Kontrollmodi (Anhänger, drahtlos, Kabine) und Besonderheiten (z. B. Anti-Kollision, Überlastschutz).

Vorläufiges Design:

Bauingenieure und Krandesigner schaffen das erste Design des Kranes, einschließlich des Hauptstrahls, des Endwagens, des Hebssystems, des Trolley -Systems, des Reisemechanismus und anderer Komponenten.

Berechnung und Simulation:

Lastberechnungen werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Kran die angegebene Kapazität verarbeiten kann.

Die Finite -Elemente -Analyse (FEA) kann verwendet werden, um Spannungen und Ablenkungen in der Struktur zu simulieren, um Sicherheit und Stabilität zu gewährleisten.

Detailliertes Design:

Nach der Genehmigung werden detaillierte Zeichnungen für jeden Teil durchgeführt, einschließlich des Hauptträgers, des Endwagens, des Hebezeugsystems, der Motoren, der Steuerungssysteme und der Sicherheitsmerkmale.

2. Materialbeschaffung
Rohstoffauswahl:

Hochwertige Materialien wie Stahl, Legierungsstahl, geschmiedetes Stahl und elektrische Komponenten werden nach den Spezifikationen bezogen.

Materialien werden auf Qualitätszertifizierung und Einhaltung der Branchenstandards (z. B. ISO, CE) überprüft.

Komponentenbeschaffung:

Standardkomponenten wie Motoren, Hebezeuge, Steuerplatten, Limitschalter und Sicherheitsgeräte werden von zuverlässigen Lieferanten bezogen.

3. Herstellung von Komponenten
Hauptträger:

Schneiden und Schweißen von Stahlplatten zur Bildung des Brückenträgers.

Der Träger wird durch Schweißen oder Schraubenabschnitte zusammengestellt, um sicherzustellen, dass er der erforderlichen Stärke und Präzision entspricht.

Endwagenbaugruppe:

Der Endwagen wird hergestellt und zusammengestellt, um den Kran auf den Landebahnschienen zu halten.

Radbaugruppen werden installiert, um eine reibungslose Fahrt entlang der Schienen zu gewährleisten.

Heiz- und Trolley -System:

Die Hebezeuge (elektrisch oder Handbuch) wird zusammengestellt, einschließlich Trommel, Drahtseil, Haken und Motor.

Das Trolley -System wurde gebaut, um die Hebezeuge über die Brücke zu transportieren, einschließlich Trolley -Rädern und Antriebsmechanismen.

Kranreisen Mechanismus:

Die Kranräder sind an den Endverteidigern montiert, um eine reibungslose horizontale Bewegung zu gewährleisten.

Das Antriebssystem ist installiert, um die Reisegeschwindigkeit zu steuern.

4. Crane -Versammlung
Hauptstrahlinstallation:

Der versammelte Hauptträger wird an die Endkutschen angehoben und positioniert.

Der Träger ist ausgerichtet, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten.

Installation von Trolley und Hebezeuge:

Das Trolley -System ist am Hauptträger montiert und der Hebezeug am Trolley montiert.

Das Lastketten- oder Drahtseil wird installiert und auf einen reibungslosen Betrieb getestet.

Reisemechanismus Setup:

Die Kranräder sind angepasst und der Antriebsmechanismus ist für die horizontale Bewegung mit dem Steuerungssystem verbunden.

5. Installation von Elektro- und Steuerungssystemen
Kabel- und Bedienfeld:

Das Bedienfeld ist installiert und verdrahtet, um alle Kranbewegungen zu verwalten (Heben, Trolley, Kranreisen).

Begrenzungsschalter, Notstopptasten und Sicherheitsalarme werden in das Steuerungssystem integriert.

Motor- und Zahnradinstallation:

Motoren zum Heben, Reisen und der Wagen werden installiert und mit ihren jeweiligen Gangsystemen verbunden.

Testen von Kontrollsystemen:

Steuerungssysteme werden überprüft, um eine ordnungsgemäße Integration der Optionen für Anhängerkontrolle, drahtlose Fernbedienung oder Kabinensteuerung sicherzustellen.

6. Test- und Qualitätskontrolle
Lasttests:

Der Kran unterliegt statische Lasttests (um die Stabilität zu überprüfen) und dynamische Lasttests (um die Betriebsleistung unter tatsächlichen Arbeitsbedingungen zu überprüfen).

Überlastschutz und Grenzschalter werden getestet, um sicherzustellen, dass sie korrekt funktionieren.

Sicherheitssystemtests:

Die Schall- und Lichtalarme, die Begrenzungsschalter, die Schaltflächen für Notstopps und Sicherheitsgeräte werden alle auf Funktionen getestet.

Bewegungstests:

Alle Bewegungen, die in den Scherzen, die Trolleybewegung, die Brückenreise und die Einflussregelung getestet werden-werden auf einen reibungslosen Betrieb und Präzision getestet.

Elektrische Tests:

Alle elektrischen Komponenten werden auf ordnungsgemäße Verkabelung, Erdung und Kommunikation zwischen Systemen getestet.

Dokumentation und Zertifizierung:

Der Kran wird gemäß den internationalen Sicherheitsstandards inspiziert und wird von zuständigen Behörden (z. B. CE, ISO) einer Zertifizierung unterzogen.

Testzertifikate für Motoren, Kräne und Lasttests werden erstellt.

7. Endinspektion und Malerei
Visuelle Inspektion:

Es wird eine gründliche Inspektion durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Kran die Entwurfsspezifikationen und Sicherheitsanforderungen entspricht.

Malerei:

Der Kran ist mit hochwertigen Antikorrosionsbeschichtungen gemalt, um ihn vor Umweltbedingungen zu schützen.

Markierung und Kennzeichnung:

Sicherheitsetiketten, Warnungen und Kapazitätsmarkierungen werden zur ordnungsgemäßen Identifizierung auf den Kran angewendet.

8. Lieferung und Installation
Versand:

Der Kran wird sorgfältig in transportable Teile (falls erforderlich) zerlegt und an den Standort des Kunden verschickt.

Installation:

Der Kran ist vor Ort installiert, und alle Verbindungen (Leistung, mechanisch, Kontrolle) werden hergestellt.

Endgültige Inbetriebnahme:

Der Kran wird in Auftrag gegeben, indem es eine Reihe von Betriebstests durchführt, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert.

Bedarf wird bei Bedarf zur sicheren und effizienten Verwendung durchgeführt.

9. Unterstützung nach der Installation
Kundenschulung:

Bedienertraining zur sicheren und effektiven Verwendung des Kranes.

Wartungsplan:

Bereitstellung eines Wartungsplans für den fortgesetzten Betrieb des Kranes, einschließlich regelmäßiger Inspektionen, Schmierung und Tests.

Unterstützung nach dem Verkauf:

Ersatzteile, Fehlerbehebung und Reparaturdienste.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.