12-Tonnen-Elektro-Einzellaufkran

1. Brückenstruktur

Dies ist der Hauptfahrrahmen des Krans, der sich über die gesamte Breite der Halle erstreckt.

Einzelträger (Hauptträger):Ein einzelner, aus Stahl gefertigter Kastenträger, der das Hebezeug und die Laufkatze trägt. Für eine Tragfähigkeit von 12 Tonnen ist dieser Balken so konzipiert und dimensioniert, dass er die Last mit einem erheblichen Sicherheitsfaktor bewältigen kann und eine übermäßige Durchbiegung verhindert.

End-Trucks:Die starren Stahlgehäuse befinden sich an jedem Ende des Brückenträgers. Sie enthalten die Räder, Lager und Achsen, die es dem gesamten Kran ermöglichen, entlang der Laufbahnschienen zu fahren.

Brückenräder:Die an den Endwagen montierten Räder tragen den gesamten Kran und die Last. Ein Einträgerkran verfügt normalerweise über vier Brückenräder (zwei pro Endwagen).

Brückenantriebseinheit:Die Motor-, Brems- und Getriebebaugruppe, die die Brückenräder antreibt. Bei einem 12-Tonnen-Kran handelt es sich normalerweise um ein Doppelantriebssystem, das heißt, es ist eine Antriebseinheit vorhandenbeideEndwagen für synchronisierte und positive Bewegung.

Brückenleitersystem:Wie der Kran für die Fahrt mit Strom versorgt wird. Zu den gängigen Typen gehören:

Girlandensystem:Eine Reihe von Kabeln und Trägern, die sich zusammenfalten und entfalten, wenn sich der Kran bewegt.

Geschlossene Leiterschiene (Sammelschiene):Ein starres, isoliertes Stangensystem mit Kupferleitern, an dem ein Kollektorsystem entlang gleitet. Wird oft für anspruchsvollere -Anwendungen und längere Spannen bevorzugt.

2. Hebe- und Laufkatzeneinheit

Dies ist der Mechanismus, der die Last hebt, senkt und seitlich über die Länge des Brückenträgers bewegt.

Hubmotor:Der Elektromotor liefert die Kraft zum Heben und Senken der Last. Es ist für den anspruchsvollen, intermittierenden Betrieb ausgelegt.

Hebegetriebe:Reduziert die hohe Drehzahl des Motors auf eine nutzbare, kraftvolle Drehzahl zum Heben schwerer Lasten.

Bremssystem:Für die Sicherheit sind mehrere Bremsen von entscheidender Bedeutung.

Primäre Haltebremse:Eine automatische, federbelastete, elektrisch gelöste Bremse auf der Motorwelle. Bei Stromausfall schaltet es sich sofort ein und hält die Last.

Sekundäre (Not-)Bremse:Eine mechanische Lastbremse, die sich oft im Getriebe befindet, sorgt für zusätzliche Sicherheit.

Regenerative Senkbremse:Das elektrische Steuersystem selbst sorgt für die Bremsung, indem es die Geschwindigkeit beim Absenken steuert.

Trommel- oder Scheibenmontage:Bei Seilzügen handelt es sich um eine gerillte Trommel, um die sich das Seil windet. Bei Kettenzügen handelt es sich um einen Satz Seilrollen, die die Lastkette führen.

Drahtseil / Lastkette:Das flexible Element, das mit der Last verbunden ist.

Drahtseil:Üblicher bei Tragfähigkeiten von 12 Tonnen. Die Einscherung erfolgt über einen Satz Seilrollen am Hebezeug und an der Hakenflasche, um einen mechanischen Vorteil zu gewährleisten.

Lastkette:(Weniger bei 12-Tonnen-Einzelträgern, aber möglich). Eine geschweißte Legierungskette zum Heben.

Hakenblock:Die Baugruppe, die den Haken und die Seilrollen hält. Die Anzahl der Seilrollen (Einscherung) bestimmt den mechanischen Vorteil (z. B. 4 Seilteile zum Heben von 12 Tonnen mit einem 3-Tonnen-Seilzugzug).

Hebehaken:Der geschmiedete Stahlhaken, der die Last hält. Es ist mit einer Sicherheitsverriegelung ausgestattet, um ein versehentliches Lösen der Schlinge zu verhindern.

3. Trolley-Rahmen

Der Rahmen, der das Hebezeug aufnimmt und dessen Bewegung entlang des Untergurts des Brückenträgers ermöglicht.

Trolley-Antriebsmotor:Ein kleinerer Motor, der die Trolley-Räder für die Querbewegung-antreibt.

Trolley-Räder:Die Räder, die am unteren Flansch des Brückenträgers laufen.

4. Elektrisches Steuersystem

Das „Nervensystem“ des Kranichs.

Bedienersteuerung:Wie der Kran gesteuert wird.

Anhängersteuerung:Die gebräuchlichste Methode. Ein Bediener verwendet eine an einem Kabel hängende Druckknopfstation (Anhänger), um alle Kranfunktionen (Heben nach oben/unten, Brücke nach links/rechts, Laufkatze vorwärts/zurück) zu steuern.

Funkfernbedienung:Eine zunehmend beliebte Option, bei der der Bediener einen drahtlosen Sender verwendet, was mehr Mobilität und Sicherheit ermöglicht.

Kabinensteuerung:Seltener bei Einträgerkranen; Der Bediener steuert von einer am Kran montierten Kabine aus.

Bedienfeld/Panel-Box:Enthält die Schütze, Überlastrelais, Frequenzumrichter (VFDs) und Netzteile, die den Strom für die Motoren verwalten.

Frequenzumrichter (VFDs):Wird häufig bei modernen 12-Tonnen-Kranen zur präzisen Steuerung von Geschwindigkeit und Beschleunigung sowohl bei Hub- als auch bei Fahrbewegungen verwendet. Dies verhindert Lastschwankungen und sorgt für einen reibungsloseren und sichereren Betrieb.

Endschalter:Wichtige Sicherheitsvorrichtungen, die den Strom automatisch unterbrechen, um ein Überfahren zu verhindern.

Oberer Endschalter des Hebezeugs:Verhindert ein Überdrehen und ein Auftreffen des Hakens auf das Hebezeug.

Unterer Endschalter des Hebezeugs:Verhindert, dass das Seil völlig durchhängt oder die Hakenflasche abstürzt.

Endschalter:Stoppen Sie die Brücke und die Straßenbahn, bevor sie das Ende ihrer Landebahnschienen erreichen.

5. Landebahnsystem

Dies ist die feste Infrastruktur, auf der der Kran fährt. Es ist kein Teil des Krans selbst, aber für dessen Betrieb unerlässlich.

Landebahnträger:Typischerweise Breitflanschträger (I-Träger) oder vorgefertigte Kastenträger, die sicher an der Gebäudestruktur befestigt sind.

Landebahnschienen:Die Stahlschienen (häufig ASCE-Schiene oder Kranschiene), die oben auf den Laufbahnträgern montiert sind und auf denen die Brückenräder laufen. Sie sorgen für eine glatte, strapazierfähige Oberfläche.

Schienenklemmen/Anker:Befestigen Sie die Schienen an den Laufbahnträgern.

Landebahnleiter:Das erweiterte Stromversorgungssystem, das sich über die gesamte Länge des Feldes erstreckt und an das das Brückenleitersystem angeschlossen ist.

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Elektrische und Steuerungskomponenten

Diese Teile liefern Strom und steuern die Funktionen des Krans.

Stromversorgungssystem:

Girlandensystem:Die gebräuchlichste Methode. Eine Reihe von Kabeln (für Strom und Steuerung) werden in einer flexiblen Wanne geführt, die sich mit der Bewegung des Krans aus- und einfährt.

Leiterschienensystem (geschlossene Schiene):Ein starres, isoliertes Stangensystem, das entlang der Landebahn montiert ist. Die Kollektorschuhe des Krans gleiten an dieser Stange entlang, um Strom zu entnehmen. Bevorzugt für längere Entfernungen, höhere Arbeitszyklen oder raue Umgebungen.

6. Sicherheitsvorrichtungen

Stoßstangen:Gummi- oder federbelastete Puffer an den Endwagen und der Laufkatze, um bei einer geringfügigen Kollision mit den Endanschlägen Energie zu absorbieren.

Anemometer (optional):Bei Kranen, die im Freien installiert sind, schaltet ein Windgeschwindigkeitsmesser den Kranbetrieb ab, wenn die Windgeschwindigkeiten gefährlich hoch werden.

Warngeräte:Eine Hupe oder ein Signal, um das Personal darauf aufmerksam zu machen, dass der Kran in Bewegung ist.

Skizzieren

Haupttechnisch

1. Kosten-Effektivität

Geringere Anfangsinvestition:Dies ist einer der größten Vorteile. Die Konstruktion erfordert weniger Material (ein Träger statt zwei) und eine einfachere Struktur, wodurch die Anschaffung und Installation deutlich günstiger ist als bei einem Zweiträgerkran mit gleicher Kapazität.

Reduzierte Kosten für die Supportstruktur:Da der Kran selbst leichter ist, kann die Tragstruktur des Gebäudes (Laufbahnträger und Säulen) oft weniger robust sein, was zu weiteren Einsparungen bei den Bau- oder Änderungskosten führt.

2. Ideal für Einrichtungen mit geringerer Stehhöhe

Das Hebezeug wird direkt am Untergurt des Trägers montiert, nicht zwischen zwei Trägern. Dadurch entsteht einunterer Hakenansatz-Der Abstand vom Start- und Landebahnbalken zum Haken wird minimiert. Dies ist ein entscheidender Vorteil in Gebäuden mit begrenztem vertikalen Raum, da Sie die Hubhöhe maximieren können.

3. Leichtes und effizientes Design

Durch die Einträgerbauweise wird die gesamte Kranbrücke leichter. Dies reduziert die Belastung der Gebäudestruktur und kann zu Energieeinsparungen führen, da die Antriebsmotoren der Brücke weniger Strom benötigen, um den Kran zu bewegen.

4. Einfachheit und Zuverlässigkeit

Bei einer einfacheren mechanischen Struktur (ein Träger, ein Hebezeug) gibt es weniger Komponenten, die ausfallen können. Dies führt zu einfacherer Wartung, geringeren Ausfallzeiten und allgemein hoher Zuverlässigkeit für Standard-Hebeanwendungen.

5. Einfache Installation und Umzug

Die Komponenten sind leichter und oft einfacher zu montieren als die eines Zweiträgerkrans. Dies kann die Installationszeit verkürzen und die Arbeitskosten senken. Wenn Sie den Kran in Zukunft an einen neuen Standort versetzen müssen, ist der Vorgang im Allgemeinen einfacher.

6. Perfekt für mittlere Beanspruchung und Geschwindigkeiten

Ein 12-Tonnen-Einträgerkran eignet sich hervorragend für Anwendungen, die Folgendes erfordernhäufiger, aber nicht schwerer-DienstHeben. Sie sind ideal für:

Werkstätten und Fertigungsbetriebe

Fertigungsstraßen

Lagerhallen und Lagereinrichtungen

Laderampen

Wartungsbuchten

Sie arbeiten effizient bei Standard-Hub- und Fahrgeschwindigkeiten, die für die meisten industriellen Aufgaben völlig ausreichend sind.

7. Anpassung und Flexibilität

Diese Kräne sind sehr anpassungsfähig. Sie können auf verschiedene Arten konfiguriert werden:

Top-Laufen:Der Kran fährt auf Schienen, die oben auf den Laufbahnträgern montiert sind. Dies ist die gebräuchlichste Konfiguration und bietet die größte Hakenhöhe.

Unter-Laufen (Underhung):Die Kranräder laufen auf dem unteren Flansch der Laufbahnträger, die normalerweise von der Dachkonstruktion getragen werden. Dies ermöglicht ein System, bei dem mehrere Krane auf demselben Rollbahnsystem betrieben und ausgetauscht werden können.

Primäre Anwendungen und Anwendungsfälle

Dieser Kran ist ein Arbeitstier in Branchen, in denen das zuverlässige und wiederholte Heben schwerer Materialien ein zentraler Bestandteil des Betriebs ist.

1. Fertigungs- und Montageanlagen:

Maschinenwerkstätten:Bewegen von Rohmaterial (Stahlplatten, Stangen), Positionieren schwerer Teile auf CNC-Maschinen, Drehmaschinen und Fräsmaschinen sowie Umgang mit fertigen Bauteilen.

Automobilbau:Handhabung von Motorblöcken, Getrieben, Fahrzeugrahmen und großen Unterbaugruppen entlang von Produktionslinien.

Schwermaschinenbau:Montage und Transport großer Teile von Land-, Bau- und Bergbaumaschinen.

Geräteherstellung:Bewegen und Positionieren schwerer Industriegeräte wie gewerbliche Kühlschränke, Industriewaschmaschinen und große Metallstanzteile.

2. Lagerhaltung und Logistik:

Lagerung schwerer Güter:Be- und Entladen schwerer palettierter Güter, Industriemaschinen und großer Container von LKWs und deren Positionierung in Lagerregalen. Ideal für Lagerhallen, in denen Metallprodukte, Maschinen oder schwere Baumaterialien gelagert werden.

Vertriebszentren:Für Einrichtungen, die große, dichte Produkte befördern, die über die Kapazität von Standardgabelstaplern hinausgehen.

3. Metallbearbeitung und Fertigung:

Stahl-Servicezentren:Handhabung von Coils aus Stahl, Blechen und Platten. Wird oft in Verbindung mit Anbaugeräten unterhalb-des-Hakens wie Coilgreifern oder Blechhebern verwendet.

Fertigungsbetriebe:Transport von geschweißten Strukturen, I-Trägern und großen gefertigten Teilen zwischen Arbeitsstationen (Schneiden, Schweißen, Schleifen, Lackieren).

Gießereien:Umgang mit Formen, Kernen und Gussteilen nach dem Abkühlen.

4. Baumaterialversorgung:

Holzplätze:Handhabung großer Bündel Schnittholz und Holzwerkstoffprodukte.

Baustofflieferanten:Transport schwerer Säcke mit Zement, Paletten mit Ziegeln, Blöcken und großen Steinplatten.

Fertigbetonanlagen:Heben und Drehen großer Betonfertigteile, Balken und Klärgruben.

5. Wartungs-, Reparatur- und Überholungseinrichtungen (MRO):

Stromerzeugung:Heben großer Pumpen, Motoren, Turbinen und Transformatoren zur Wartung.

Luftfahrt-MRO:Aus- und Einbau von Flugzeugtriebwerken und anderen wichtigen Komponenten.

Allgemeine industrielle Wartung:Unverzichtbar für den sicheren Transport schwerer Maschinen zur Reparatur, die Erleichterung von Anlagenmodernisierungen und die Durchführung von Gerätewartungen.

6. Recycling- und Abfallentsorgungsanlagen:

Schrottplätze:Handhabung großer Ballen Schrott und -Nichteisenmaterialien.

Abfallumladestationen:Bewegen großer Container und Kompaktoren.

Phase 1: Design, Engineering und Planung

Kundenbedarfsanalyse:

Überprüfen Sie die technischen Spezifikationen: Tragfähigkeit (12 Tonnen), Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse (z. B. FEM 1Am, ISO M4), Betriebsumgebung, Spannung und Steuerungsanforderungen.

Bestätigen Sie die Details der Landebahn (vorhanden oder neu), einschließlich Schienentyp, Spurweite und Endstopps.

Technische Auslegung & Berechnung:

Strukturelles Design:Ingenieure entwerfen den Haupteinzelträger (in der Regel ein gewalzter oder geschweißter I-Träger oder Kastenträger) mithilfe von CAD-Software. Eine Finite-Elemente-Analyse (FEA) wird durchgeführt, um sicherzustellen, dass Steifigkeit und Durchbiegung den Standards entsprechen (z. B. CMAA, FEM).

Last- und Spannungsberechnungen:Berechnen Sie die maximale Spannung, die Durchbiegung (normalerweise begrenzt auf Span/500 für Einzelträger) und die Ermüdungslebensdauer.

Mechanisches Design:Wählen und entwerfen Sie die Endträger (Lastwagen) mit Rädern, Antriebsmechanismen und Stoßstangen. Entwerfen Sie das Hubwagen-Fahrsystem.

Elektrisches Design:Erstellen Sie Schaltpläne für die Stromversorgung (z. B. Girlanden- oder Stromschienensystem), Steuerkreise und Sicherheitsvorrichtungen.

Stückliste (BOM):Erstellen Sie eine vollständige Liste aller Rohmaterialien, gekauften Komponenten (Hebezeug, Motor, Getriebe, Bremsen, Räder, elektrische Komponenten) und Standardteile.

Beschaffung:

Bestellen Sie Rohmaterialien (Stahlplatten, Träger usw.) gemäß der Stückliste.

Beschaffen und kaufen Sie zertifizierte Komponenten:

Elektroseilzug:12 Tonnen Tragfähigkeit bei entsprechender Hubgeschwindigkeit und Hakenanfahrt.

Kopfträger-Antriebseinheiten:Motoren, Getriebe, Bremsen und Räder.

Elektrische Komponenten:Bedienfeld, Hängestation (oder Funksteuerung), Endschalter, Leitungswagensystem, Motoren und Kabel.

Phase 2: Fertigung und Montage
4. Herstellung der Hauptkomponenten:
* Herstellung des Hauptträgers:
* Schneiden:Stahlplatten werden mit CNC-Plasma- oder Laserschneidmaschinen auf Maß geschnitten.
* Schweißen:Die Komponenten werden von zertifizierten Schweißern mithilfe des Unterpulverschweißens (SAW) oder des Metall-Schutzgasschweißens (GMAW/MIG) montiert und geschweißt, um hoch{0}feste, verzugskontrollierte- Schweißnähte zu erzielen.
* Bearbeitung:Bohren und Bearbeiten von Verbindungspunkten für Kopfträger und Laufkatzenschienen zur Gewährleistung der Präzision.
* Herstellung des Endträgers:Herstellung der beiden Endwagen, die den Träger tragen und die Räder und Antriebe aufnehmen.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Sprengen:Alle Strukturkomponenten werden gemäß SA 2,5-Standard kugelgestrahlt, um Rost und Zunder zu entfernen und ein Oberflächenprofil für die Lackhaftung zu erzeugen.

Grundierung:Auftragen einer hochwertigen-Korrosionsschutzgrundierung-.

Malerei:Auftragen von Decklack in vorgegebener Farbe und Stärke. Dies erfolgt häufig in einer kontrollierten Lackierkabine.

Mechanische Montage:

Montage des Endschlittens:Montieren Sie Räder, Antriebseinheiten (Motoren und Getriebe) und Bremsen an den gefertigten Kopfträgern.

Träger- und Endwagenverbindung:Heben Sie den Hauptträger an und verschrauben Sie ihn sicher mit den beiden Endträgern. Die Ausrichtung ist entscheidend, um ein Scheuern der Landebahnräder zu verhindern.

Installation der Trolley-Schiene:Montieren Sie die Laufschiene für die Hubkatze am Untergurt des Hauptträgers.

Montage der Hebekatze:Bauen Sie den Wagenrahmen zusammen und montieren Sie ihn auf der Trägerschiene.Alternativ wird der komplett vor-zusammengebaute Aufzug oft direkt an einem Trolley-Rahmen befestigt.

Elektrische Montage:

Kabelgirlanden-/Leiterschienensystem:Entlang der Länge des Brückenträgers installieren.

Verdrahtung:Verlegen und sichern Sie alle Kabel für die Brückenfahrt, die Laufkatzenfahrt (falls zutreffend) und die Hubfunktionen durch Kabelrinnen und Leitungen.

Bedienfeld:Montieren und verkabeln Sie die Hauptschalttafel, einschließlich Schütze, Überlastschutz und speicherprogrammierbarer Steuerung (SPS), falls verwendet.

Endschalter und Sicherheitsvorrichtungen:Installieren und richten Sie Endschalter für die Brückenfahrt, oberen Endschalter für das Hebezeug und Not-Aus-Taster ein.

Pendelstation:Verkabeln Sie die Hängesteuerstation mit deutlich beschrifteten Tasten für Auf/Ab, Ost/West und Not-Aus.

Phase 3: Tests, Inspektion und Qualitätskontrolle
8. Werksabnahmeprüfung (FAT):
* Sichtprüfung:Überprüfen Sie alle Schweißnähte, Schrauben, mechanischen Teile und Lackierungen auf Qualität.
* Nein-Lasttest:Lassen Sie den Kran in alle Richtungen laufen (langer Brückenweg, Heben nach oben/unten), um den reibungslosen Betrieb, ungewöhnliche Geräusche und die richtige Ausrichtung zu prüfen.
* Belastungstest (der kritischste Schritt):
* Statischer Belastungstest:Heben Sie eine Testlast an15 Tonnen(125 % der Nennkapazität) und halten Sie es in einer sicheren Höhe. Auf Verformungen, Risse oder dauerhafte Verformungen prüfen.
* Dynamischer Belastungstest:Heben Sie eine Testlast an12 Tonnen(100 % der Nennkapazität) und lassen Sie den Kran durch alle seine Funktionen-Fahren, Heben und Senken laufen. Leistungs-, Brems- und Sicherheitsfunktionen unter Last prüfen.
* Funktionstests:Stellen Sie sicher, dass alle Endschalter, Not-Aus-Schalter und Steuerfunktionen ordnungsgemäß funktionieren.
* Elektrische Tests:Überprüfen Sie den Isolationswiderstand, den Erdungsdurchgang und die Spannung.

Demontage und Versandvorbereitung:

Nach bestandener Prüfung wird der Kran für einen sicheren und effizienten Transport teilweise zerlegt.

Die Brücke ist normalerweise von den Endwagen getrennt.

Alle Komponenten sind sorgfältig verpackt, in Kisten verpackt und vor Transportschäden geschützt.

Dokumentationspaketwird erstellt, einschließlich: Prüfzertifikate, Lasttestbericht, Montagezeichnungen, Schaltpläne, Teileliste sowie Betriebs- und Wartungshandbücher.

Phase 4: Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
10. Installation vor Ort:
* Lieferung von Komponenten an die Einrichtung des Kunden.
* Montage der Kopfwagen und Hauptträger auf den Laufbahnschienen.
* Elektrischer Anschluss an die Hauptstromversorgung und endgültige Verkabelung.
* Installation der Pendelstation.

Abschließende -Vor-Ort-Tests und Inbetriebnahme:

Wiederholen Sie einen vollständigen VorgangNein-LadenUndBelastungstestauf der tatsächlichen Landebahn, um sicherzustellen, dass alles in seiner endgültigen Umgebung ordnungsgemäß funktioniert.

Schulen Sie die Bediener und das Wartungspersonal des Kunden in sicherem Betrieb und grundlegender Fehlerbehebung.

Übergeben Sie alle Unterlagen und holen Sie die Freigabe durch den Kunden ein.-

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.