Single Beam 7t Bridge Crane

Grundlegende Spezifikationen
Hebekapazität: 7 Tonnen (7, 000 kg)

Spannweite: Anpassbar, üblicherweise zwischen 5 und 30 Metern

Hubhöhe: Anpassbar, abhängig von den Anforderungen der Einrichtung

Arbeiterklasse: A3 - A5 (Licht bis mittlerer Dienst)

Kontrollmodi: Anhängerkontrolle, drahtlose Fernbedienung oder Kabine (optional)

 

Kapazität: 1-20 ton

• Kapazität: 3. 2-80 ton
• Span Länge: 4-31. 5m
• Hebehöhe: Angeordnet nach den Standortbedingungen der Kunden angepasst
• Arbeitsabgabe: FEM Standard A5
• Ragenspannung: 220 V ~ 690V, 50-60 Hz, 3PH AC
• Schutzklasse: IP54 IP55
• Kransteuerungsmodus: PendantControl \/ Fernbedienung \/ Kabinenkontrolle

 

 

 

1. Hauptkomponenten:

1) Hauptträger
Struktur: I-Strahl- oder Box-Schweißstrahl aus hochfestem Stahl.

Funktion: Unterstützt den Hebezeug und ermöglicht eine laterale Bewegung über die Spanne.

Design: optimiert für das Traging und hält das Totgewicht niedrig.

2) Kutschen beenden
Ausgestattet mit Reiserädern und Motoren, damit sich der Kran entlang der Landebahnstrahlen bewegen kann.

Verwendet in der Regel Getriebemotoren mit weichen Startmerkmalen für eine glatte Bewegung.

3) Elektrisches Hebezeug
Normalerweise ein elektrisches Drahtseil oder ein Kettenhebezeug, abhängig von der Hebung und dem Arbeitszyklus.

Unter dem Hauptträger montiert und bewegt sich horizontal entlang.

Beinhaltet Motor, Trommel, Drahtseil\/Kette und Hakenblock.

4) Kranreisenmechanismus
Ermöglicht den gesamten Kran, entlang der Schienen des Workshops oder der Einrichtung zu reisen.

Über Motoren mit Bremssystemen gesteuert, um ein Schlupf oder Übertraven zu verhindern.

5) Elektrisches Steuerungssystem
Enthält Bedienfeld, Motoren, Limitschalter, Überlastschutz und Schnittstelle für den Benutzerbetrieb.

Betrieben über Push-Button-Anhänger, Fernbediener oder optionale Kabine.

 

 

 

2. Antriebsmechanismus:

Gemeinsame Antriebstypen für einzelne Strahlkrane:
Zentralantrieb (Einzelmotor fahren beide Seiten über eine Welle - heute weniger verbreitet)

Doppelantrieb \/ unabhängiges Antrieb (ein Motor pro Endwagen - moderner und zuverlässiger)

Für 7T -Krane ist das Dual Drive -System am häufigsten:
Jeder Endwagen wird von einer unabhängigen Motorreduzierungseinheit angetrieben.

Eichhörnchen -Käfigmotoren oder sich verjüngende Rotormotoren werden häufig für ein hohes Startdrehmoment verwendet.

Motoren sind weichstart oder frequenzgesteuert, um ruckartige Bewegungen zu verhindern und den mechanischen Verschleiß zu verringern.

 

3.. Elektrisches System:

Stromversorgung
Spannungsoptionen: In der Regel 380 V\/3PH\/50 Hz (anpassbar für lokale Standards: 220 V, 415 V usw.)

Power -Eingangsposition: Ein Ende des Kranes oder in der Nähe des Bedienfelds

Stromübertragung:

Kabelfest -System oder Schieberleiterstangen (für Kranreisen)

C-Track Feston System (für Trolley und Hebezeuge)
 

 

4. Sicherheitskomponenten:

1) Schalter auslegen
Hubgrenzschalter: verhindert, dass der Hebezeugenhaken zu überholen oder übereinstimmt.

Reisebegrenzungsschalter: Am Ende der Landebahn und der Trolley-Strecke des Kranes installiert, um eine Überfahrung oder Kollision zu verhindern.

Raut- oder Hebelschalter werden üblicherweise verwendet.

2) Notstopp -Taste
Befindet sich auf der Anhängersteuerung oder Fernbedienung.

Schnitt im Notfall sofort alle elektrischen Stromversorgungen am Kran.

3) Überlastschutzgerät
In das Hebezeugsystem integriert.

Verhindert, dass der Kran eine Last schwerer anhebt

Kann verwenden:

Lastzellen

Drehmoment limitierende Kupplung

Elektronischer Überlastsensor

4) Bremssysteme
An Motoren werden elektromagnetische Bremsen verwendet, um sich automatisch zu engagieren, wenn die Stromversorgung ausgeschaltet ist, was eine versehentliche Bewegung verhindert.

Bietet fehlgesichertes Stopp in Stromverlustsituationen.

5) Hauptschalter der Leistungsschaltung
Manuell betriebener Schalter, um vor der Wartung oder während eines Notfalls alle elektrischen Stromversorgung auszuschalten.

 

5. Stützstruktur:

Konstruktionsüberlegungen
Lastberechnungen müssen enthalten:

Statische und dynamische Lasten

Last -Auswirkungsfaktoren

Wind- oder seismische Kräfte (Außenkrane)

Ablenkungsgrenzen müssen Standards entsprechen (normalerweise l\/600 oder besser).

Alle Materialien und Schweißungen sollten relevante Strukturcodes (ISO, FEM, GB, ANSI) entsprechen.

6. Optionales Zubehör:

1) Steuerung der Funkfernbedienung
Drahtlose Kontrolle für die Mobilität des Bedieners und eine bessere Sichtbarkeit der Last.

Kann neben der Anhängerkontrolle ersetzen oder arbeiten.

In der Regel werden mit zwei Geschwindigkeiten oder VFD-kompatiblen Optionen geliefert.

2) Variabler Frequenzantrieb (VFD)
Steuerelemente Hebens-\/Reisegeschwindigkeiten reibungslos.

Reduziert den Lastschwung, verlängert die Motorlebensdauer und verbessert die Positionierungsgenauigkeit.
3) Anti-Sway-System
Elektronische Steuerung, die die Pendelbewegung der Last während der Reise reduziert.

Verbessert die Sicherheit und Präzision in der Lastplatzierung erheblich.

4) Lastanzeige\/Waagesystem
Zeigt in einem LED-Bildschirm in Echtzeit an Gewicht.

Warnt Operatoren über Überlastbedingungen.

In integriert in den Überlastungsbegrenzer.

5) Überlastschutzsystem
Verhindert, dass das Heben von Lasten über der Nennkapazität hebt.

Kann mechanisch (federbelasteter Limiter) oder elektronisch (lastzellbasiert) sein.

 

11. Kranhaken

Art des Hakens
Einzelhaken (Standard):

Am häufigsten für die 7T -Kapazität.

An einem Hakenblock oder einem Seiltrommelschuist aufgehängt.

Wirbelsäule für die einfache Lastausrichtung.

Optional:

Doppelhakenblock (für eine bessere Lastverteilung oder doppelte Hebepunkte, die auf 7T-Ebene gemeinsam sind).

C-Hook-, Plattenzange oder magnetische Haken-Kunden-Anlehnung für bestimmte Materialien.
 

 

 

12. Skizze

 

 

 

 

1. Kompakte Bauweise
Raumeffizienz: Das einzelne Trägerdesign ermöglicht eine kompaktere Kranstruktur, wodurch es für Umgebungen geeignet ist, in denen der Platz begrenzt ist.

Leichte Konstruktion: Der Kran ist im Vergleich zu Doppelträgerkranen oft leichter, wodurch die Installationszeit und die Kosten verkürzt werden können.

2. Kosteneffektiv
Niedrigere Anfangskosten: Einzelstrahlkrane sind im Allgemeinen günstiger als Doppelträgerkrane aufgrund einfacherer Konstruktion und weniger Materialien.

Energieeinsparungen: Das effiziente Design und die Verwendung moderner Motoren (z. B. VFD) tragen zu Energieeinsparungen bei.

3. Einfache Installation
Schnelles Setup: Aufgrund der vereinfachten Struktur kann der Kran schneller installiert werden, wodurch Ausfallzeiten reduziert werden und Ihren Betrieb früher in Betrieb genommen werden.

Reduzierte Fundamentanforderungen: Leichter als Doppelträgerkrane, was bedeutet, dass weniger komplexe Grundlagen erforderlich sind.

4. Hohe Hebekapazität (7 Tonnen)
Schweres Heben: Mit einer Tonkapazität von 7- ist der Kran perfekt zum Anheben schwererer Lasten im Vergleich zu anderen leichten Kranen, sodass es für Branchen wie Herstellung, Bau und Lagerhäuser geeignet ist.

5. Glätter und präziser Betrieb
Genauige Lasthandhabung: Mit Präzisionskontrollsystemen ausgestattet, sorgen einzelne Strahlkrane für eine glatte und genaue Handhabung der Lasten.

Reduzierter Lastschwung: Mit Optionen wie Anti-Sway-Systemen und VFD (variable Frequenz-Laufwerke) kann die Lastbewegung besser gesteuert werden, wodurch der Schwung minimiert und die Präzision verbessert werden kann.

6. Sicherheitsmerkmale
Erweiterte Sicherheitssysteme: Beinhaltet Überlastschutz, Limitschalter, Notstillschaltflächen und mehr, um sicherere Vorgänge zu gewährleisten.

Verbesserte Stabilität: Das einzelne Strahldesign ist in kleineren Räumen häufig stabiler, wobei weniger Trinkgeld oder Instabilität erscheint.

 

 

 

1. Herstellungs- und Montagelinien
Zweck: Heben und Transport von schweren Komponenten während der Produktions- und Montageprozesse.

Beispiele:

Automobil: Bewegen Sie schwere Motorteile, Autorahmen oder Baugruppenkomponenten.

Elektronik: Heben und Positionieren schwerer Maschinen, Metallteile oder Montagelinien.

Nutzen: Erhöhte Produktivität und Sicherheit im Montagebetrieb.

2. Lagerung und Verteilung
Zweck: Effiziente Materialhandhabung in Lagerbereichen und erleichtert die einfache Bewegung von Waren von einem Ort zum anderen.

Beispiele:

Palletisierte Waren: Heben und Stapeln schwerer Paletten oder Pakete.

Lagerung großer Gegenstände: Bewegen großer Geräte, Maschinen oder Schüttgüter.

Vorteil: Spart Zeit und Arbeit und reduzieren das manuelle Aufheben und Verbesserung der Speicherorganisation.

3. Stahlindustrie
Zweck: Umgang mit Rohstoffen wie Metallblättern, Stangen, Rohren und Stahlspulen.

Beispiele:

Stahlspulen, Platten oder Stangen in Lagern oder Produktionslinien anheben.

Heißmetallhandhabung (optional für Hochtemperaturumgebungen).

Nutzen: Gewährleistet ein reibungsloses und sicheres Umgang mit schweren, manchmal gefährlichen Materialien.

4. Bau
Zweck: Heben und transportieren schwere Baumaterialien, Werkzeuge oder Geräte.

Beispiele:

Betonbalken, Stahlträger oder andere strukturelle Komponenten anheben.

Bewegen Materialien rund um Baustellen.

Nutzen: Erhöht die Produktivität der Standorte und verringert den Bedarf an manueller Arbeit beim Heben.

5. Reparatur und Wartung
Zweck: Heben und Unterstützung großer Maschinen oder Geräte zur Reparatur oder Wartung.

Beispiele:

Heben von Motoren, Generatoren oder anderen schweren Geräten während der Wartung.

Transportteile oder Werkzeuge transportieren.

Vorteil: Reduziert Ausfallzeiten und macht Wartungsprozesse effizienter und sicherer.

6. Schiffbau und Meeresindustrie
Zweck: Heben und Transport von Schiffskomponenten wie Rumpfabschnitten, schweren Geräten und Materialien, die für den Schiffbau und die Wartung verwendet werden.

Beispiele:

Bewegen schwerer Schiffsabschnitte, Propeller oder Motoren während des Baus.

Schwere Maschinen zur Installation oder Reparatur auf Schiffen anheben.

Nutzen: Bietet effizientes und sicheres Heben von sperrigen Komponenten auf Werften.

7. Energie- und Kraftwerke
Zweck: Umgang mit großen Komponenten während des Konstruktions oder der Aufrechterhaltung von Energieanlagen, insbesondere für Kern-, Solar-, Wind- oder Wärmekraftwerke.

Beispiele:

Heben und bewegten Transformatoren, Generatoren oder Motoren in Kraftwerken.

Umgang mit großen Turbinenteilen in Anlagen für erneuerbare Energien.

 

 

 

1.Design und Engineering
Vorproduktion Design:

Ingenieure bewerten die Kundenanforderungen (Lastkapazität, Abmessungen, Umgebung).

Das Design umfasst detaillierte Zeichnungen, Strukturberechnungen, Materialspezifikationen und Sicherheitsmerkmale.

CAD-Software- und Simulations-Tools (computergestützte Designs) werden verwendet, um das Krandesign abzuschließen.

Genehmigungsprozess:

Entwürfe werden sowohl vom Engineering -Team als auch vom Kunden überprüft und genehmigt (falls erforderlich).

Die Einhaltung relevanter Standards (ISO, FEM, CE usw.) ist sichergestellt.

2. Materialbeschaffung
Auswahl der Rohstoffe:

Hochfeste Stahlplatten (für die Hauptträger- und Strukturkomponenten).

Geschmiedeter Stahl- oder Legierungsstahl für Schlüsselkomponenten wie Haken, Räder und Achsen.

Elektrische Komponenten wie Motoren, Schalter, Steuerplatten und Verkabelung werden bezogen.

Optionales Zubehör (z. B. VFDs, Fernbedienungssysteme) werden gemäß den Spezifikationen bestellt.

Materialtest:

Alle Materialien werden in einer Qualitätsprüfung unterzogen, einschließlich Zugtests, Härteprüfungen und Schweißinspektionen.

Zertifizierungen und materielle Rückverfolgbarkeit werden beibehalten.

3. Herstellung von Hauptkomponenten
Hauptträger:

Der Einzelträger wird aus geschweißten Stahlplatten hergestellt.

Der Träger wird geschnitten, geschweißt und bearbeitet, um genaue Spezifikationen zu erfüllen.

Der Strahl wird auf strukturelle Integrität unter Verwendung von nicht zerstörerischen Tests (NDT) wie Ultraschall- oder Röntgentests getestet.

Kutschen beenden:

Die Endverteidiger sind geschweißt und versammelt. Dies sind die Strukturen, die es dem Kran ermöglichen, entlang der Landebahnschienen zu reisen.

Dazu gehören Motorhalterungen, Räder und Getriebemontagepunkte.

Hebezeug und Trolley:

Die Hebezeuge (Hubmechanismus) wird mit Motor, Bremssystem und Haken zusammengesetzt.

Das Trolley -System wird hergestellt, das den Hebezeug entlang des Trägerstrahls trägt.

4. Mechanische Baugruppe
Hauptträger- und Endkutschen:

Der Hauptträger wird in Position gehoben und mit den Endkutschen verbunden, um die Grundstruktur des Kranes zu bilden.

Räder und Achsen sind am Endverteidiger installiert, um die Bewegung entlang der Landebahn zu ermöglichen.

Reisemechanismus:

Das Kranreisen ist installiert, das Motor-, Getriebe- und Steuerungssysteme umfasst, die den Kran entlang der Schienen fahren.

Installation von Trolley und Hebezeuge:

Das Trolley -System ist auf den Träger montiert und mit dem Hebezeugmechanismus verbunden.

Haken, Kabelseile und Hebezeuge werden installiert.

5. Elektrische und Steuerungssysteme
Verkabelung und Verbindung:

Alle elektrischen Komponenten, einschließlich Motor, Bedienfeld, Limitschalter, Sicherheitsalarme und Lichter, sind verkabelt und mit dem System verbunden.

Installation des Steuerungssystems:

Das Steuerungssystem ist entweder als Anhängersteuerung oder Funkfernbedienung (falls angegeben) installiert.

Variable Frequenz -Laufwerke (VFDs) werden für eine reibungslose, kontrollierte Bewegung (optional) installiert.

Testen:

Elektrische Systeme werden gründliche Tests unterzogen, um die ordnungsgemäße Funktion, Sicherheit und Einhaltung der Standards zu gewährleisten.

Elektrische Isolierungstests und Kontrollsignalprüfungen werden durchgeführt.

6. Test- und Qualitätskontrolle
Erste Tests:

Der Kran wird aufgeteilt und an allen Komponenten werden statische Tests durchgeführt, um die grundlegende Funktionalität zu überprüfen.

Die Lasttests erfolgt durch allmähliche Anheben eines Testgewichts (normalerweise 125% der Nennkapazität), um die Leistung des Krans unter Stress zu überprüfen.

Dynamische Tests:

Der Kran wird durch alle Bewegungen geleitet: Heben, Reisen entlang der Landebahn und Trolley -Bewegung.

Sicherheitssysteme wie Überlastschutz, Limitschalter und Bremssysteme werden gründlich getestet.

Qualitätssicherung:

Nach den ersten Tests wird eine endgültige Inspektion durchgeführt, um sicherzustellen, dass alle Komponenten die Spezifikationen erfüllen.

Der Kran wird wegen Schweißen, Malerei, Montage und Ausrichtung auf Mängel inspiziert.

Dokumentation und Zertifizierung:

Ein Leistungsbericht und eine Zertifizierung der Einhaltung werden erstellt.

Die Seriennummer des Kranes wird für die zukünftige Wartungsverfolgung aufgezeichnet.

7. Malerei und Oberflächenbehandlung
Oberflächenvorbereitung:

Alle Metalloberflächen werden gereinigt und so behandelt, dass sie Rost und Verunreinigungen entfernen.

Antikorrosionsbeschichtungen werden aufgetragen, um eine Langlebigkeit zu gewährleisten.

Malerei:

Der Kran ist mit Farben in Industriequalität gemalt, typischerweise mit hohen Sichtbarkeitsfarben für die Sicherheit (z. B. Gelb oder Orange).

Wetterresistente Farbe wird für Outdoor-Krane verwendet.

8. Endbaugruppe und Tests
Montage:

Alle Komponenten (Motoren, Steuerelemente, Räder, Haken) werden zusammengestellt und sicher befestigt.

Der Kran wird in seiner endgültigen Konfiguration zusammengestellt.

Endlasttest:

Der Kran wird unter Volllastkapazität (7 Tonnen) getestet, um einen reibungslosen Betrieb und die ordnungsgemäße Lasthandhabung zu gewährleisten.

In dieser Phase werden alle erforderlichen Anpassungen vorgenommen.

9. Verpackung und Lieferung
Versandvorbereitung:

Der Kran wird in transportable Komponenten (falls erforderlich) zerlegt und für den Versand sicher verpackt.

Montageanweisungen, Handbücher und andere erforderliche Dokumentation werden bereitgestellt.

Lieferung:

Der Kran wird je nach Bestellung an den Standort des Kunden entweder vollständig zusammengestellt oder für die endgültige Versammlung vor Ort geliefert.

10. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Installation:

Der Kran ist auf der Website des Kunden installiert, einschließlich der Verbindung der Runway -Schienen, des Hebezeugs und der Steuerungssysteme.

Endgültige Tests und Training:

Die Inbetriebnahme erfolgt vor Ort, um sicherzustellen, dass alles wie erwartet funktioniert.

Die Betreiber sind in sicherer Verwendung, grundlegende Fehlerbehebung und Wartung geschult.

 

 

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien eingesetzt, 50 sollen installiert werden, und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie ist erreicht.

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