120-Tonnen-Brückenlancher-Maschine mit Gegengewicht

Das „Gegengewicht“ ist ein Schlüsselmerkmal, das die Maschine während des Startvorgangs ausbalanciert und es ihr ermöglicht, weiter über den Brückenpfeiler hinauszureichen, ohne umzukippen. Mit „120 Tonnen“ ist typischerweise gemeintTragfähigkeit pro Bein oder pro Wagen, nicht sein Gesamtgewicht (das viel höher ist).

 

 

 

Aufstellen:Der Werfer wird auf dem Brückenwiderlager oder auf Lehrgerüsten über den ersten Pfeilern montiert.

Segmentlieferung:Vorgefertigte Betonsegmente (Kastenträger, U-Träger usw.) werden zur Baustelle transportiert und von hinten der Werferanlage zugeführt, häufig auf einem Transportfahrzeug.

Heben und Platzieren:Die Wagen des Werfers nehmen ein Segment (mit einem Gewicht von bis zu 120 Tonnen) auf, bewegen es vorwärts und positionieren es präzise am zuvor platzierten Segment.

Epoxidharz und Post-Spannung:Das Segment wird mit Epoxidharz verklebt und temporäre oder permanente Stahlspannglieder werden hindurchgeführt und gespannt, um es an Ort und Stelle zu halten.

Einführungszyklus:Nachdem eine vollständige Spanne (oder eine Reihe von Segmenten) errichtet und vorgespannt wurde, ist die gesamte Trägermaschine fertignach vorne gestartetzur nächsten Position. Das Gegengewicht ist bei dieser Bewegung von entscheidender Bedeutung, um die Stabilität aufrechtzuerhalten.

Wiederholung:Der Zyklus wiederholt sich, bis das Brückendeck fertig ist.

 

 

 

Wichtige Designparameter und Leistungsspezifikationen

Parameter	Spezifikation
Tragfähigkeit (pro Träger)	120 Tonnen
Maximale Spannweite (Pier zu Pier)	50 Meter (typisch), anpassbar bis zu 60 m
Minimaler Kurvenradius	2.000 Meter (kann für engere Radien ausgelegt werden)
Maximal unterstützte Note	±4%
Hebezeuge	2 x Haupthebezeuge (typischerweise jeweils 120 Tonnen Kapazität)
Hubgeschwindigkeit des Hebezeugs	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Laufgeschwindigkeit des Wagens	0-10 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Abschussgeschwindigkeit des Hauptstrahls	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Selbstfahrende-Maschinengeschwindigkeit	0-5 m/min (variable Geschwindigkeitsregelung)
Kontrollsystem	Zentralisierte SPS mit Frequenzsteuerung für alle Bewegungen. Fernbedienungsbetrieb.
Stromversorgung	380 V / 50 Hz / 3 Phasen (oder gemäß Projektanforderung)

 

 

1. Hauptstruktursystem (das „Rückgrat“)

Hauptträger (Startnase / Ausleger):Der primäre, lange Fachwerk- oder Kastenträger, der sich über die bereits errichtete Brückenfahrbahn erstreckt. Es trägt das Laufband und bietet die nötige Reichweite zum Platzieren neuer Segmente. Es muss extrem steif sein, um die Durchbiegung zu minimieren.

Stützbeine/Frontpfeiler:Verstellbare Säulen an der Vorderseite des Hauptträgers, die die Last der Maschine während der Segmentplatzierung auf die Brückenpfeilerkappen übertragen. Sie werden hydraulisch angetrieben, um sie anzuheben, abzusenken und ihre Position anzupassen.

Hinteres Stütz-/Verankerungssystem:Der Verbindungspunkt am Heck der Maschine, der sie fest am bereits errichteten Brückendeck verankert. Dazu gehören oft Klammern oder Scherschlüssel.

2. Gegengewichtssystem (der „Balancer“)

Gegengewichtsblöcke:Massive, schwere Blöcke (oft aus Beton oder Stahl).120 Tonnen. Dieses Gewicht balanciert die Maschine aus, wenn der Hauptträger mit einem schweren Segment an der Spitze nach vorne ausgefahren wird, und verhindert so ein Umkippen der Maschine.

Gegengewichtsträger / Plattform:Ein stabiler Strukturrahmen, der die Gegengewichtsblöcke sicher am Heck der Maschine hält.

Einstellmechanismus:Ermöglicht das Hinzufügen oder Entfernen von Gegengewichtsblöcken, um sie an das Gewicht des jeweiligen anzuhebenden Brückensegments anzupassen.

3. Hebe- und Handhabungssystem (der „Muskel“)

Hauptfahrwerk (Gantry):Ein beweglicher Kran, der auf Schienen entlang der Oberseite des Hauptträgers fährt. Es ist mit einer leistungsstarken Winde und Hebezeug ausgestattet.

Hebetraverse / Spreizer:Dieses am Hebezeug befestigte Gerät verbindet sich mit dem Betonfertigteilsegment. Es stellt sicher, dass das Segment gleichmäßig angehoben wird, und kann manchmal eine Feineinstellung der Neigung ermöglichen.

Winden und Kabel:Hochfeste Stahlseile und präzise gesteuerte elektrische oder hydraulische Winden sorgen für das eigentliche Heben und Senken der Segmente.

4. Start- und Antriebssystem (der „Mover“)

Antriebsmechanismus:Besteht in der Regel aus hydraulischen Lauffüßen oder Traktionszylindern, die die gesamte Maschine nach Fertigstellung entlang des Brückendecks zum nächsten Abschnitt vorwärts bewegen. Es bewegt sich in einem Zyklus aus Greifen, Drücken und erneutem Greifen.

Leit- und Verfolgungssystem:Schienen oder Führungsräder, die dafür sorgen, dass sich die Maschine geradlinig entlang der Mittellinie der Brücke bewegt.

5. Hydraulik- und Kontrollsystem (die „Nerven und das Herz“)

Hydraulikaggregat (HPU):Pumpen, Behälter, Ventile und Filter, die Hochdruck-Hydraulikflüssigkeit erzeugen und regulieren, um Zylinder (für Stützen, Antrieb) und manchmal Winden anzutreiben.

Elektrisches Steuersystem:Das „Gehirn“ der Maschine. Beinhaltet SPS (speicherprogrammierbare Steuerungen), Sensoren und Bedienerkabinen. Es ermöglicht eine präzise, ​​synchronisierte Steuerung aller Bewegungen.

Fahrerkabinen:Diese sind optimal sichtbar angeordnet und beherbergen Bedienfelder, Joysticks und Überwachungsbildschirme.

6. Hilfs- und Sicherheitssysteme

Verankerungs- und Verriegelungsvorrichtungen:Befestigen Sie die Maschine bei allen kritischen Arbeiten fest an der Brücke, um unbeabsichtigte Bewegungen zu verhindern.

Sicherheitslastüberwachungssystem:Enthält Wägezellen und Sensoren, die ständig das Gewicht des Hebezeugs und die Spannungen in der Struktur überwachen und bei Überschreitung der Grenzwerte Alarme und automatische Abschaltungen auslösen.

Notbremssysteme:Sowohl für das Hebezeug als auch für das Antriebssystem.

Wetterschutz & Beleuchtung:Ermöglicht den Betrieb unter verschiedenen Bedingungen und in Zeiten mit wenig Licht-.

 

 

 

 

Hauptvorteile

1. Verbesserte Stabilität und Sicherheit

Ausgewogener Start:Das 120 Tonnen schwere Gegengewicht sorgt für ein enormes Stabilisierungsmoment. Dadurch kann die Maschine den schweren Fertigteilträger sicher über die Spannweite auskragen, ohne dass vorübergehende Stützen vom Boden darunter erforderlich sind, was über Tälern, Flüssen, Straßen oder Eisenbahnen von entscheidender Bedeutung ist.

Reduziertes Umkipprisiko:Das System ist mechanisch darauf ausgelegt, den Schwerpunkt in einem sicheren Bereich zu halten und so das Risiko eines katastrophalen Ausfalls während der kritischen Startphase deutlich zu minimieren.

2. Hohe Tragfähigkeit und Reichweite

Bewältigt schwere Träger:Eine 120-Tonnen-Gegengewichtskonfiguration entspricht typischerweise einer Maschine, die in der Lage ist, Träger anzuheben und zu befördern150 bis 450 TonnenReichweite und eignet sich daher für große Autobahnen, Eisenbahnen und Brücken mit größerer Distanz.

Langspannige Erektion:Es ist ideal für die Errichtung mehrerer Spannweiten geeignet30 bis 60 Meter(und manchmal auch effizienter) nacheinander.

3. Minimale Bodenbeeinträchtigung und Umweltvorteil

„Über-Hindernis“-Konstruktion:Der gesamte Aufbauprozess erfolgt vom Brückendeck selbst oder von den Pfeilern aus. Im Bereich unterhalb der Spannweite sind keine bodennahen Kräne oder Gerüste erforderlich. Dies ist sein größter Vorteil in anspruchsvollem Gelände.

Ideal für sensible Standorte:Perfekt zum Überqueren geschützter Ökosysteme, Gewässer, aktiver Autobahnen und aktiver Eisenbahnstrecken, ohne den Verkehr zu unterbrechen oder Bodenstörungen zu verursachen.

Geringerer Platzbedarf auf der Baustelle:Reduziert den Bedarf an großen temporären Zufahrtsstraßen und ebenerdigen Bereitstellungsbereichen.

4. Baueffizienz und -geschwindigkeit

Wiederholter Zyklus:Sobald die Maschine eingerichtet ist, arbeitet sie in einem schnellen, sich wiederholenden Zyklus: Träger anheben, vorwärts bewegen, platzieren und die Maschine selbst in die nächste Position bringen. Diese Systematisierung beschleunigt die Projektzeitpläne.

Reduzierte Wetterabhängigkeit:Weniger abhängig von den Bodenverhältnissen im Vergleich zu Methoden, die umfangreiche Bodenunterstützung erfordern.

Parallele Arbeitsabläufe:Während der Stapellauf erfolgt, können gleichzeitig andere Aktivitäten wie der Pfeilerbau, die Trägerfertigung in der Gießerei und die Fertigstellung des Decks erfolgen.

5. Wirtschaftliche Vorteile

Niedrigere Kosten für lange Viadukte:Bei Projekten mit vielen identischen Spannweiten (z. B. Viadukte) ist es im Vergleich zu anderen Methoden wie Mobilkränen oder vollformatigen Laufkränen äußerst wirtschaftlich.

Reduzierte temporäre Arbeiten:Erhebliche Einsparungen bei kostspieligen und zeitaufwändigen temporären Fundamenten, Lehrgerüsten und Bodenstützen.

Arbeitsoptimierung:Erfordert eine kleinere, spezialisierte Mannschaft, um den sich wiederholenden Zyklus durchzuführen.

6. Anpassungsfähigkeit und Präzision

Einstellbares Gegengewicht:Das Gewicht von 120 -Tonnen kann häufig auf der Grundlage des jeweiligen zu startenden Trägergewichts fein abgestimmt oder angepasst werden.

Genaue Platzierung:Hydraulische Systeme ermöglichen eine millimetergenaue Positionierung schwerer Träger, was für vorgespannte Segmentbrücken von entscheidender Bedeutung ist.

Geeignet für verschiedene Trägertypen:Kann I-Träger aus vorgespanntem Beton (PSC), U-Träger und Stahlbeton-Verbundträger verarbeiten.

 

 

Primäre Anwendungen

1. Segmentierte, ausbalancierte Auslegerkonstruktion

So funktioniert es:Der Werfer platziert vorgefertigte Betonsegmente symmetrisch von einem Pfeiler aus und baut auf jeder Seite einen Ausleger auf, um das Gleichgewicht aufrechtzuerhalten.

Rolle der 120-Tonnen-Maschine:Es bewegt sich über das fertiggestellte Deck, hebt Segmente (typischerweise mit einem Gewicht von 80–120 Tonnen) von Transportfahrzeugen auf Bodenhöhe an und platziert sie an der wachsenden Spitze des Auslegers, damit die Arbeiter sie mit Epoxidharz versehen und spannen können.

Am besten für:Brücken mit großer Spannweite (150 m - 300m+) über tiefe Täler, Flüsse oder bestehende Straßen, bei denen ein Gerüstbau von unten unmöglich oder zu teuer ist.

2. Spannweite-für-Spannweite Errichtung von vorgefertigten-Trägern

So funktioniert es:Die Brücke wird feldweise gebaut. Mehrere vorgefertigte Träger (I-Träger oder U-Träger) werden nebeneinander-an-über zwei Pfeilern gelegt, um eine einzige Deckspannweite zu bilden.

Rolle der 120-Tonnen-Maschine:Der Werfer überspannt die Lücke zwischen den Pfeilern. Es hebt jeden Träger direkt vom Anhänger, positioniert ihn genau auf den Pfeilerlagern und bewegt sich dann vorwärts, um das nächste Feld zu errichten. Seine hohe Kapazität ermöglicht es ihm, die längsten/schwersten Träger zu bewältigen, die an Autobahnkreuzen üblich sind.

3. Vollständige-Spannweite vorgefertigter Hohlkastenträger

So funktioniert es:Ganze Brückenfelder (40 m - 50m lang, Kastenabschnitte) werden in einem Hof ​​in der Nähe des Standorts vor-gegossen, zum Startplatz transportiert und dann errichtet.

Rolle der 120-Tonnen-Maschine:Hier glänzt der „Launcher“ wirklich. Die Maschine nimmt das komplette, mehrere -hunderte- Tonnen schwere Feld über mehrere Hebepunkte auf (Verteilung der Last), verschiebt es in Längsrichtung entlang der Brückentrasse und senkt es auf die Pfeiler ab. Es dannwirft sich vorwärtsüber die neu platzierte Spanne, um den Vorgang zu wiederholen. Die Tragfähigkeit von 120 Tonnen pro Punkt ist entscheidend für die Gesamtgewichtsverteilung.

4. Bauen in anspruchsvollen Umgebungen

Die Maschine ist dort von unschätzbarem Wert, wo herkömmliche Kräne nicht hinkommen:

Über aktive Eisenbahnen/Autobahnen:Es funktioniert von oben und verursacht nur minimale Verkehrsbehinderungen.

Über Gewässern:Macht massive Schwimmkräne oder Böcke überflüssig.

In unwegsamem Gelände:Erfordert nur den Pfeilerbau, keinen ebenerdigen{0}Zugang entlang der gesamten Brücke.

 

 

 

Projekt: 120-Tonnen-Gegengewichts-Brückenvorschubmaschine – Produktionsverfahren

1. Projektdefinitions- und Designphase

Analyse der Kundenanforderungen:Finalisieren Sie die technischen Spezifikationen (Spannweite, maximale Tragfähigkeit (120 t), Brückenbreite, Kurvenradius, Neigung, Art des Steuerungssystems, Stromquelle).

Konzeptionelles und detailliertes Design:

Strukturelles Design:Finite-Elemente-Analyse (FEA) von Hauptträgern (Kastenträgern), vorderen/hinteren Stützen, Beinen und Verbindungsknoten. Materialauswahl (typischerweise hochfester Stahl Q345B/Q390B).

Mechanisches Design:Entwurf von Hubwagen, Winden, hydraulischen Systemen (zum Heben/Senken von Beinen, Feineinstellungen), Bremssystemen und Traktionssystemen (sofern selbst-fahrend).

Elektro- und Steuerungsdesign:Entwurf von Stromverteilung, Motorantrieben, SPS-basierter Steuerlogik, Sensoren (Last, Neigung, Position) und Sicherheitsverriegelungen.

Zeichnungen und Stückliste:Erstellung von Fertigungszeichnungen, Montagezeichnungen und einer umfassenden Stückliste (BOM).

2. Beschaffung und Materialvorbereitung

Stahlbeschaffung:Bestellen Sie primäre Stahlplatten, Profile (I-Träger, Kanäle) und Schmiedeteile gemäß der Stückliste. Es müssen Materialzertifikate (Mill Certificates) eingeholt werden.

Gekaufte Komponenten:Kritische Subsysteme beschaffen:

Elektrik:Motoren, Frequenzumrichter, SPS, HMI, Sensoren, Kabel.

Hydraulisch:Pumpstationen, Zylinder, Ventile, Schläuche.

Mechanisch:Hoch-Schrauben (Klasse 10,9/12,9), Drahtseile, Rollen, Reduzierstücke, Bremsen, Räder.

Materialinspektion:Alle eingehenden Materialien werden auf Abmessungen, Qualität und Zertifizierung geprüft.

3. Herstellung von Strukturbauteilen

Stahlschneiden:CNC-Plasma-/Brennstoffschneiden von Platten in gewünschte Formen. Fasenvorbereitung für Schweißnähte.

Unter-Baugruppenfertigung:

Hauptträger:Herstellung großer Hohlkastenträger. Interne Versteifungen sind verschweißt. Präzisionsvorrichtungen werden verwendet, um Wölbung (Vorbiegung) und Geradheit sicherzustellen.

Stützbeine und Türme:Herstellung von vertikalen/horizontalen Beinen mit Verbindungsschnittstellen.

Vorder-/Stütznase:Anfertigung des überhängenden Vorderteils.

Schweißen:Unterpulverschweißen (UP-Schweißen) für lange Nähte, CO₂/MAG-Schweißen für andere Verbindungen. Schweißverfahren (WPS) qualifiziert. Schweißer sind zertifiziert. An kritischen Schweißnähten werden zerstörungsfreie Prüfungen (NDT) wie Ultraschallprüfungen (UT) oder Magnetpulverprüfungen (MT) durchgeführt.

Bearbeitung:CNC-Bearbeitung kritischer Passflächen, Stiftlöcher und Verbindungsschnittstellen zur Gewährleistung der Maßhaltigkeit.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung

Oberflächenvorbereitung:Strahlreinigung (Sa 2,5) aller Komponenten zur Entfernung von Rost und Walzzunder.

Grundierung:Auftragen einer hochwertigen, zink-reichen Epoxidgrundierung.

Zwischen- und Decklack:Auftragen einer Epoxid-Zwischenschicht und einer Polyurethan-Deckschicht in den angegebenen Farben. Die Trockenfilmdicke (DFT) wird gemessen.

5. Sub-Systemmontage und -tests

Trolley-Montage:Montage des Hubwagenrahmens, Montage von Winden, Seilrollen und Drahtseilen. Belastungstest des Windenbremssystems außerhalb-.

Montage der Hydraulikeinheit (HPU):Montage von Pumpe, Behälter, Ventilen und Filtern auf einem Gestell. Funktions- und Druckprüfung.

Montage des Schaltschranks:Verdrahtung von SPS, Antrieben, Leistungsschaltern und Klemmen nach Schaltplänen.

6. Vor-Montage und Werksabnahmetest (FAT)

Probemontage:Die wichtigsten Strukturkomponenten (Hauptträger, Beine) werden auf dem Fabrikgelände mithilfe temporärer Stützen zusammengebaut.

Ausrichtungs- und Geometrieprüfungen (Spannweite, Wölbung, Rechtwinkligkeit).

Passgenauigkeitsprüfungen-der Verbindungen für Schrauben/Stifte.

Systemintegration:An der Struktur montierter Wagen, hydraulische Beine und elektrische Systeme.

Factory Acceptance Test (FAT) in Anwesenheit des Kunden:

Funktionstests:Individuelle und koordinierte Ausführung aller Bewegungen (Trolleyfahren, Heben/Senken der Winde, Heben/Steigen der Beine).

Belastungstest:Anwendung von150 % der statischen Nennlast (180 Tonnen)mit kalibrierten Gewichten oder einem hydraulischen Hebesystem. Kritische Durchbiegungs- und Spannungspunkte werden überwacht. Die Last wird für eine bestimmte Dauer gehalten.

Sicherheitssystemtests:Notstopp, Überlastschutz, Endschalter, Kollisionsschutz und Neigungsalarmtests.

Kontrollsystemtests:Manuelle, halbautomatische und ferngesteuerte Modusüberprüfung.

Demontage und Verpackung:Nach der FAT-Genehmigung wird die Maschine in transportable Module zerlegt. Alle Teile sind deutlich gekennzeichnet. Freiliegende bearbeitete Oberflächen und Gewinde werden gefettet und geschützt. Es wird eine detaillierte Packliste erstellt.

7. Versand und Montage vor Ort (vom Hersteller bereitgestellt)

Transport:Die Module werden mit Schwerlastanhängern zur Brückenbaustelle transportiert.

Überwachung der Baustellenmontage:Die Ingenieure des Herstellers überwachen den Montageprozess:

Fundamentvorbereitung (falls erforderlich).

Schrittweise-für-Zusammenbau gemäß den Montageanleitungen.

Überprüfung des Anzugsdrehmoments der Schrauben.

Endgültige Systemverbindung und Kalibrierung.

Inbetriebnahme und Belastungstest:Abschließender Funktions- und Belastungstest vor Ort, um die Leistung unter tatsächlichen Bedingungen zu überprüfen.

8. Dokumentation & Übergabe

Als-Angefertigte Zeichnungen

Betriebs- und Wartungshandbücher

Zertifikate:Materialzertifikate, Schweißverfahrensberichte, NDT-Berichte, FAT-Bericht, Belastungstestzertifikate.

Garantie- und Ersatzteilliste

Ausbildung:Schulung-Vor-Ort-Schulung für das Bedien- und Wartungspersonal des Kunden.

 

 

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Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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