160 T selbst-Brückenbaumaschine

160T: Bezieht sich auf die maximale Nenntragfähigkeit von 160 Tonnen (metrische Tonnen). Dies ist sein wichtigster Leistungsparameter und bestimmt das Gewicht des größten vorgefertigten Trägersegments, das er heben kann.

Selbst-Balancing: Dies ist die wichtigste und fortschrittlichste technologische Funktion. Dies bezieht sich auf die Tatsache, dass die Brückenbaumaschine während des Hebe- und Span{2}}Crossing-Vorgangs (sich selbst zum nächsten Pfeiler bewegend) durch ihre interne mechanische Struktur und ihr hydraulisches System automatisch einen Gesamtkräfteausgleich herstellt, ohne dass Gegengewichte oder komplexe Verankerungen an den Pfeilern oder dem bereits errichteten Brückendeck erforderlich sind.

Brückenmontagemaschine: Ein großer Mobilkran, der speziell für die feldweise Errichtung von vorgefertigten Hohlkastenträgern oder T-Trägern aus Beton auf Brückenpfeilern entwickelt wurde.

Das „selbstbalancierende“ Arbeitsprinzip (Kerntechnologie)

Dies ist der größte Unterschied zu herkömmlichen Brückenbaumaschinen mit Gegengewicht oder Heckverankerung.

Beim Balkenheben: Der Hauptträger wird über drei unabhängig voneinander steuerbare hydraulische Auslegersysteme (vorne, in der Mitte und hinten) auf dem bereits errichteten Brückendeck und den zu errichtenden Pfeilern abgestützt. Das beim Heben erzeugte Kippmoment wird durch die hydraulischen Systeme zwischen den Auslegern koordiniert und reguliert, wodurch ein stabiles Stützsystem mit „einfach gestütztem Träger“ oder „durchgehendem Träger“ entsteht, das intern ausbalanciert ist und kein externes Gegengewicht erfordert.

Während der Spannenüberquerung (selbst-Bewegung):

Die mittleren und hinteren Ausleger werden fest auf dem bereits errichteten Brückendeck abgestützt.

Der vordere Ausleger wird eingefahren und nach vorne zum Pier „ausgefahren“ und gesichert.

Der Fahrmechanismus unter den mittleren und hinteren Auslegern bewegt den Hauptträger nach vorne.

Bei Erreichen der vorgegebenen Position stellt jeder Ausleger seinen Stützzustand neu ein und bereitet so den Aufbau des nächsten Feldes vor.

Während der gesamten Spannweitenüberquerung bleibt der Schwerpunkt immer innerhalb des stabilen Bereichs, der durch die Stützausleger gebildet wird, und verhindert so ein Umkippen.

Wichtige Designparameter und Leistungsspezifikationen

Kernfunktionssysteme und -komponenten

1. Hauptstruktursystem (das „Skelett“)

Hauptträger (Träger):Der primäre, lange -überspannende Kasten--- oder Fachwerkträger--Träger, der die Reichweite über den Brückenpfeiler und die Lücke gewährleistet. Es trägt die Hebekatze.

Vordere Stützbeine:Hierbei handelt es sich um verstellbare Beine, die von der Vorderseite des Hauptträgers nach unten reichen und auf dem ruhennächster Pier(der vor uns). Sie übertragen die Last beim Einsetzen des Trägers.

Hintere Stützbeine:Diese Beine verankern die Maschine amzuvor platzierter Trägeroder der Pier, auf dem es steht. Sie sind entscheidend für die Stabilität.

Selbstausgleichsmechanismus (Kernfunktion):Hierbei handelt es sich nicht um ein einzelnes Teil, sondern um ein System, das oft in die hintere Stütze integriert ist. Es verwendet:

Ausgleichsgewichtsbox (oder hydraulische Ausgleichszylinder):Anstelle eines massiven festen Betonblocks kann ein kleineres, bewegliches Gewicht verwendet werden, das sich hydraulisch verschiebt, oder ein System aus großen Hydraulikzylindern, die direkt eine Gegenkraft erzeugen und gegen die hintere Stützstruktur wirken.

Dreh-/Scharnierverbindung:Ein entscheidender Punkt, oft in der Nähe der hinteren Stütze, der es dem Hauptträger ermöglicht, sich leicht zu neigen und Momentkräfte in das Ausgleichssystem zu übertragen.

2. Hebe- und Verfahrsystem (der „Muskel“)

Hebewinde:Eine Hochleistungs-Doppelbremswinde mit einer Kapazität von mehr als 160 T (mit Sicherheitsfaktor). Es liefert die Kraft zum Anheben des Trägers.

Hebewagen:Ein motorisierter Wagen, der entlang Schienen oben/unten am Hauptträger fährt. Es trägt das Winden- und Flaschenzugsystem und ermöglicht so die Längsbewegung des Trägers (von der Rückseite zur Vorderseite der Maschine).

Drahtseile und Flaschenzüge:Ein Hochleistungs-Einschersystem (mehrere Stränge), das die Hubkraft vervielfacht und für Redundanz und Kontrolle sorgt.

Hebebalken (Spreizer):Ein verstellbarer Hubrahmen, der die Drahtseile mit dem Träger verbindet. Dadurch wird sichergestellt, dass der Träger an zwei Punkten gleichmäßig angehoben wird und eine übermäßige Durchbiegung verhindert wird.

3. Hydrauliksystem (die „Nerven und Blut“)

Hydraulikaggregat (HPU):Die zentrale Pumpstation versorgt alle hydraulischen Funktionen mit Drucköl.

Stützbeinzylinder:Große, doppeltwirkende Hydraulikzylinder zum präzisen Anheben, Absenken und Klemmen der Vorder- und Hinterbeine.

Balance-System-Zylinder:Die leistungsstarken Zylinder, die den selbstausgleichenden Mechanismus betätigen (z. B. durch Drücken/Ziehen des Ausgleichsgewichts oder durch Erzeugen einer Reaktionskraft).

Trolley-Antriebsmotoren:Hydraulikmotoren, die den Hubwagen antreiben.

Ausleger-/Seitenstabilitätszylinder:Optional, aber üblich für zusätzliche Stabilität beim Heben.

4. Geh-/Antriebssystem (die „Füße“)

Längslaufmechanismus:Ermöglicht die Vorwärtsbewegung der gesamten Maschine entlang des Brückendecks zur nächsten Arbeitsstation. Besteht aus:

Laufschienen oder Schienen:Provisorische Schienen auf dem Brückendeck verlegt.

Wanderwagen/Autos:Motorisierte Drehgestelle unter den vorderen und hinteren Stützen.

Push-Pull-Hydraulikzylinder:Sorgen Sie für eine inkrementelle „Schritt“-Bewegung.

5. Elektrisches und Steuerungssystem (das „Gehirn“)

Hauptschaltschrank und SPS:Die speicherprogrammierbare Steuerung ist das Gehirn, das alle Befehle und Sicherheitsverriegelungen integriert.

Fahrerkabine:Für optimale Sicht platziert, ausgestattet mit Joysticks, Touchscreen-HMIs und Überwachungsdisplays.

Sensoren und Instrumente:

Wägezellen:Zur Echtzeit-Gewichtsmessung.

Neigungsmesser:Überwachen Sie die Höhe und Neigung des Hauptträgers (entscheidend für den Selbstausgleich).

Endschalter und Encoder:Zur Positionskontrolle von Wagen, Beinen und Winde.

Drucksensoren:Überwachen Sie den Status des Hydrauliksystems.

Stromverteilung:Leistungsschalter, Transformatoren und Kabeltrommeln.

6. Hilfs- und Sicherheitskomponenten

Verankerungs- und Befestigungssysteme-:Bolzen, Klammern und Stangen zur sicheren Befestigung der Maschine an der Brückenkonstruktion während des Betriebs.

Notbremssystem:Unabhängige Notbremsung für Winde und Laufkatze.

Warngeräte:Sirenen, Leuchtfeuer und Alarme.

Windgeschwindigkeitsanzeige:Bei hohen Windgeschwindigkeiten wird der Betrieb unterbrochen.

Plattformen, Leitern und Geländer:Für sicheren Zugang und Wartung.

Typischer Arbeitszyklus (Hervorhebung der Komponenteninteraktion)

Aufbau & Verankerung:Die Maschine wird zusammengebaut oder über dem Pier in Position gebracht.Hinterbeinesind verankert,Vorderbeinewerden auf den nächsten Pier abgesenkt.

Selbstausgleichende Aktivierung:DerGleichgewichtssystem(Zylinder/Gewicht) ist aktiviert und „belastet“ die Maschine vor-, um dem bevorstehenden Trägergewicht entgegenzuwirken.

Heben:Der Träger wird vom Transportfahrzeug angehobenWindeUndHebebalken.

Verfahren und Platzierung:DerWagenträgt den Träger entlang derHauptträger. Derselbstausgleichendes-Systempasst sich ständig an, um die Maschine stabil zu halten. Der Träger wird präzise auf den Lagerplatten positioniert.

Rückzug & Gehen:Die Laufkatze und das Hebezeug fahren ein. DerGehsystemwird aktiviert, um die gesamte Maschine zum nächsten Abschnitt vorwärts zu bewegen.

A 160T selbst-Balancierende Brückenbaumaschine (BBM)ist ein Spezialgerät für die präzise und sichere Installation von vorgefertigten Brückensegmenten, Hohlkastenträgern und T-Trägern.

Hier sind die wichtigsten Vorteile einer solchen Maschine, unterteilt in Kategorien:

1. Technische und sicherheitstechnische Kernvorteile

Selbstausgleichender-Mechanismus:Dies ist die wichtigste Funktion. Die Maschine verwendet ein Gegengewichtssystem (häufig hydraulisch oder mechanisch), um sich beim Heben und Starten asymmetrischer Träger automatisch auszubalancieren. Dadurch entfällt die Notwendigkeit umfangreicher Gegengewichte an der Hauptstruktur der Maschine, wodurch die Belastung der bereits errichteten Brückenpfeiler und des Decks erheblich reduziert wird.

Hohe Hubkapazität und Präzision:Die Kapazität von 160-Tonnen ermöglicht die Handhabung der überwiegenden Mehrheit der vorgefertigten Segmente für Autobahn-, Eisenbahn- und Viaduktprojekte. Es ermöglicht eine millimetergenaue Positionierung von Trägern, was für die Ausrichtung und Vorspannung von entscheidender Bedeutung ist.

Erhöhte Stabilität und Sicherheit:Durch die ausgewogene Bauweise wird das Kippmoment drastisch reduziert. Dies macht den Betrieb unter schwierigen Bedingungen wie Seitenwind, in Kurven oder an Steigungen deutlich sicherer. Es minimiert das Risiko eines katastrophalen Ausfalls während der kritischen Hebephase.

Reduzierte Belastung der Brückenstruktur:Durch den Ausgleich ihrer eigenen Last überträgt die Maschine minimale Torsions- und Biegekräfte auf die Pfeiler und bereits-errichtete Decksabschnitte. Dies ermöglicht leichtere und wirtschaftlichere Brückenkonstruktionen und ist bei Arbeiten an bestehenden oder empfindlichen Bauwerken unerlässlich.

2. Betriebs- und Effizienzvorteile

Schnellerer Erektionszyklus:Die Selbstausgleichsfunktion optimiert den Prozess. Es wird weniger Zeit für manuelle Ausgleichseinstellungen aufgewendet, was schnellere Pick-, Move- und Place-Zyklen ermöglicht. Dies führt zu schnelleren Projektlaufzeiten.

Verbesserte Manövrierfähigkeit:Diese Maschinen sind für das Durchfahren der fertigen Decksabschnitte konzipiert. Ihre ausgewogene Beschaffenheit macht das Starten (Vorwärtsgehen zur nächsten Spanne) reibungsloser und sicherer.

Anpassungsfähigkeit an komplexe Geometrien:Dank seiner inhärenten Stabilität kann es Träger auf horizontalen Kurven, vertikalen Gefällen und sogar über{0}}erhöhten Abschnitten einfacher errichten als herkömmliche unausgeglichene Maschinen.

Reduzierte Fundamentanforderungen:Da dadurch die Pfeiler leichter belastet werden, entfällt manchmal die Notwendigkeit einer temporären Abstützung oder schweren Pfeilerverstärkung, was Zeit und Kosten bei Unterkonstruktionsarbeiten spart.

3. Wirtschaftliche und Projektvorteile

Kosten-Effektivität:Obwohl die Anfangsinvestition hoch ist, führen die Gewinne an Geschwindigkeit, Sicherheit und geringere Arbeits-/Bodenunterstützungsanforderungen zu niedrigeren Gesamtprojektkosten, insbesondere bei Projekten mit mehreren{1}Brücken mit großer Spannweite.

Arbeitsoptimierung:Im Vergleich zu mehreren Kränen oder herkömmlichen Startmethoden ist eine kleinere Bodenmannschaft erforderlich. Der Betrieb wird stärker zentralisiert und von der Maschinenkabine aus gesteuert.

Minimale Bodenstörung (Überkopfstart):Die Maschine wird von der Decksebene aus betrieben, wodurch die Notwendigkeit eines großen bodengestützten Kranzugangs, Straßensperrungen oder Störungen des darunter liegenden Geländes (Flüsse, Straßen, Täler) minimiert wird. Dies ist ein großer Vorteil in umweltsensiblen oder dicht besiedelten Gebieten.

Vielseitigkeit:Ein 160T-BBM kann oft mit unterschiedlichen Heberahmen und Anbaugeräten konfiguriert werden, um verschiedene Trägertypen (Kasten, I-Träger, U-Träger) und Breiten zu handhaben, was ihn zu einem wertvollen Vorteil für ein Bauunternehmen bei mehreren Projekten macht.

4. Komparative Vorteile gegenüber herkömmlichen Methoden

vs. mehrere Mobilkrane:Sicherer, präziser, weniger Bodenfläche erforderlich und effizienter für sich wiederholende Arbeiten über längere Zeiträume hinweg.

vs. unausgeglichene Startportale:Bietet größere Sicherheitsmargen, ermöglicht Arbeiten an leichteren Pfeilern und eignet sich besser für komplexe Ausrichtungen.

vs. vollständige -Span-Einführung:Flexibler für unterschiedliche Spannweiten und Standortbedingungen, mit geringeren Anschaffungskosten für die Ausrüstung.

Zusammenfassung:
Der160T selbst-Brückenbaumaschineist einsicherere, schnellere und strukturell durchdachtere Lösungfür den modernen Brückenbau. Sein Hauptvorteil liegt darinselbstausgleichende-Fähigkeit, was eine Kaskade von Vorteilen freisetzt: erhöhte Sicherheit durch Stabilität, geringere Belastung der permanenten Struktur, betriebliche Effizienz und Gesamtkosteneinsparungen bei großen -Brückenprojekten. Es ist die Ausrüstung der Wahl für den Bau von Hochstraßen, Eisenbahnviadukten und Flussüberquerungen, bei denen es auf Präzision, Geschwindigkeit und minimale Bodenbelastung ankommt.

Typische Anwendungsszenarien

Lange Viadukte mit mehreren -Spannweiten:Ideal für durchgehende, gerade oder sanft gekrümmte Hochstraßen und Eisenbahnstrecken mit sich wiederholenden Spannweiten (normalerweise 20 m bis 50 m). Dies ist die effizienteste Anwendung.

Bau über bestehende Hindernisse:Unverzichtbar für den Bau von Brücken über stark befahrene Straßen, Eisenbahnen, Flüsse oder Täler, wo minimale Störungen und hohe Sicherheit von größter Bedeutung sind. Die Maschine arbeitet von oben, sodass in sensiblen Bereichen keine Bodenkräne erforderlich sind.

Städtische Überführungsprojekte:Wenn der Platz auf der Baustelle begrenzt ist, minimieren der feste Schienenweg und der Überkopfbetrieb der Maschine den Platzbedarf und die Auswirkungen auf den Verkehr.

Projekte mit eingeschränktem Zugriff:Wenn der Brückenstandort für große Mobilkrane schwer zugänglich ist (z. B. weicher Boden, abgelegene Standorte), stellt der Monteur nach Abschluss der Ersteinrichtung eine stabile, spezielle Hebelösung bereit.

Herstellungsprozess der 160T selbst-Brückenmontagemaschine

Phase 1: Design und Prozessvorbereitung

Vertrags- und technische Überprüfung:

Bestätigen Sie die technischen Spezifikationen des Kunden, die Brückenparameter (Spannweite, Kurvenradius, Längsneigung, Trägertyp und -gewicht usw.), die Arbeitsumgebung und spezielle Anforderungen.

Führen Sie eine Machbarkeitsanalyse und einen vorläufigen Entwurf durch.

Detailliertes Design:

Tragwerksplanung: Vervollständigen Sie den gesamten Zeichnungssatz für den Hauptträger (Doppelführungsträger), die vorderen/hinteren Stützen, die mittleren Stützen, den Hubwagen, die Querschiene sowie die hydraulischen und elektrischen Systeme. Konzentrieren Sie sich auf die Finite-Elemente-Analyse (FEA), um sicherzustellen, dass strukturelle Festigkeit, Steifigkeit und Stabilität (insbesondere Kippfestigkeit) den Standards entsprechen.

Mechanismusdesign: Detaillieren Sie das Design von Hebe-, Längsbewegungs-, Querbewegungs- und Zugmechanismen und berechnen Sie die Auswahl von Motoren, Untersetzungsgetrieben, Bremsen, Drahtseilen und Hebevorrichtungen.

Entwurf des Hydrauliksystems: Entwerfen Sie die Hydraulikkreise für die Hub-, Ausfahr- und Nivellierungsfunktionen der selbstbalancierenden Kernausleger und stellen Sie dabei Synchronisierungsgenauigkeit und Sicherheitsverriegelung sicher.

Entwurf von Elektro- und Steuerungssystemen: Entwurf von Antriebssteuerung, Sicherheitsüberwachung (Belastung, Ebenheit, Fahrgrenzen), ferngesteuertem/kabelgebundenem Steuerungssystem und Fehlerdiagnosesystem.

Prozessdokumentation:

Entwickeln Sie Fertigungsprozessspezifikationen, Schweißverfahrensqualifizierungsberichte (PQR) und Schweißverfahrensspezifikationen (WPS).

Entwickeln Sie Montage- und Inspektionsverfahren für Schlüsselkomponenten (Hauptträger, Beine).

Entwickeln Sie Listen und Akzeptanzstandards für zugekaufte und ausgelagerte Teile.

Zweite Stufe: Beschaffung von Rohstoffen und eingekauften Komponenten
Stahlbeschaffung und Vorbehandlung:

Beschaffen Sie Bleche und Profile, die den Designanforderungen entsprechen (hauptsächlich Q345B und höher).

Führen Sie eine Strahlen- und Rostentfernung durch und tragen Sie eine Werkstattgrundierung (schweißbare Rostschutzfarbe) auf.

Beschaffung wichtiger gekaufter Komponenten:

Elektromechanische Komponenten: Motoren, Untersetzungsgetriebe, Bremsen, Trommeln, Hochdruckdrahtseile, Riemenscheiben, Lager.

Hydraulikkomponenten: Hydraulikpumpenstationen, Zylinder, Proportionalventile, Ausgleichsventile, Sperrventile, Rohrleitungen und Armaturen.

Elektrische Komponenten: SPS, Frequenzumrichter, Sensoren (Neigung, Druck, Drahtgeber), Fernbedienung, Schaltschrank.

Sicherheitskomponenten: Überlastbegrenzer, Höhenbegrenzer, Windmesser, Not-Aus-Schalter.

Phase drei: Strukturbauteilfertigung (Kernprozess)
Materialschneiden und -formen:

CNC-Schneiden: Präzises Schneiden von Blechen mit einer CNC-Plasma-/Brennschneidemaschine, um die Qualität der Fasen sicherzustellen.

Profilvorbehandlung: Richten, Schneiden, Bohren.

Rollen und Biegen von Platten: Wird für zylindrische Strukturen oder Teilabschnitte von Kastenträgern verwendet.

Montage und Schweißen:

Komponentenmontage und Schweißen: Montage und Schweißen von Hauptträgersegmenten, Beinsegmenten, Querträgern usw. auf speziellen Vorrichtungen. Strenge Kontrolle von Montagelücken und Fehlausrichtungen.

Schweißarbeiten: Durchgeführt von zertifizierten Schweißern gemäß WPS-Standards. Wichtige Schweißnähte (Hauptträger-Steg- und Flanschschweißnähte, kritische Schenkelschweißnähte) erfordern eine vollständige Durchdringung und werden einer zerstörungsfreien Prüfung (UT-Ultraschallprüfung oder RT-Röntgenprüfung) unterzogen.

Nach-Schweißbehandlung: Spannungsabbaubehandlung (z. B. Vibrationsalterung oder Wärmebehandlung) zur Korrektur der Schweißverformung.

Bearbeitung:

Bearbeitung wichtiger Verbindungsteile wie Auslegerscharnierlöcher, Radachsen-Montageflächen, Flansch-Passflächen usw., um Maßgenauigkeit und geometrische Toleranzen sicherzustellen.

Vierte Phase: Montage und Endmontage des elektromechanischen-Hydrauliksystems

Komponenten-Vor-Montage:

Montieren Sie die Krankatze (inkl. Hebemechanismus und Verfahrmechanismus).

Montieren Sie jede Stützenbaugruppe (einschließlich Radkästen, hydraulischer Hebevorrichtung und seitlichem Einstellmechanismus).

Montieren Sie die Fahrerkabine, den Schaltschrank und die Hydraulikpumpenstation.

Hauptträgermontage:

Verbinden Sie auf der Endmontageplattform jedes Segment des Hauptträgers mit hochfesten Schrauben zu einem Ganzen. Überprüfen Sie die Gesamtgenauigkeit des Hauptträgers, einschließlich Wölbung und seitlicher Biegung.

Endmontage:

Heben Sie den Hauptträger auf den Stützrahmen.

Montieren Sie nacheinander die vorderen Stützen, die mittleren Stützen und die hinteren Stützen und schließen Sie die Hydraulikleitungen und elektrischen Leitungen an.

Installieren Sie den Hubwagen, die Traversen, die Leiterplattform und andere Hilfskonstruktionen.

Schließen Sie die elektrischen und hydraulischen Steuerungssysteme vollständig an.

Phase 5: Inbetriebnahme und Prüfung der Fabrik (entscheidend)

Keine-Last-Inbetriebnahme:

Überprüfen Sie die Betriebsrichtung, Geschwindigkeit und Stabilität jedes Mechanismus.

Testen Sie die Reaktion und Zuverlässigkeit des Steuerungssystems (lokal/fern).

Passen Sie den Druck, die Synchronisierung und die Druckhalteleistung des Hydrauliksystems an.

Kalibrieren Sie alle Sicherheitsendschalter und Sensoren.

Statischer Belastungstest:

Führen Sie einen statischen Belastungstest bei 125 % der Nennlast (200 T) durch. Heben Sie die Testlast 100–200 mm über den Boden und halten Sie sie mindestens 10 Minuten lang.

Messen Sie die Durchbiegung des Hauptträgers, die Setzung der Ausleger und die bleibende strukturelle Verformung. Überprüfen Sie die Struktur auf Risse.

Dynamischer Belastungstest:

Führen Sie einen dynamischen Belastungstest bei 110 % der Nennlast (176 T) durch. Führen Sie Hebe--Brems-, Fahr- und kombinierte Bewegungen aus.

Testen Sie die dynamische Leistung des Mechanismus, die Bremszuverlässigkeit und strukturelle Vibrationen.

Selbstausgleichsfunktionsspezifischer Test:

Simulieren Sie die Bedingungen von Durchgangslöchern, um die automatische Nivellierung und Stabilität der vorderen und hinteren Ausleger während der Hebe- und Stützübergänge zu testen.

Testen Sie die Kippschutzkapazität und die Reaktion auf die Gleichgewichtsanpassung unter einseitiger Belastung.

Sechste Stufe: Lackierung, Markierung und Versand

Gesamtmalerei:

Sandstrahlen oder schleifen Sie die gesamte Oberfläche auf die Güteklasse Sa2,5.

Grundierung, Zwischenanstrich und Decklack aufsprühen. Farben nach Kunden- oder Firmenstandards.

Tragen Sie an kritischen Stellen (z. B. Reibungsflächen) einen Rostschutzschutz auf.

Kennzeichnung und Etikettierung:

Bringen Sie dauerhafte Typenschilder an (einschließlich Modell, Nenntragfähigkeit, Herstellungsdatum, Seriennummer usw.).

Sicherheitswarnschilder, Hebepunktmarkierungen und Betriebsanweisungsschilder anbringen/sprühen.

Dokumentenlieferung:

Stellen Sie die folgenden Dokumente zusammen und liefern Sie sie aus: Produktkonformitätszertifikat, Konformitätszertifikate und Anweisungen für die wichtigsten gekauften Komponenten, Betriebs- und Wartungshandbuch, Gesamtzeichnung und Katalog der Verbrauchsteile, Typprüfbericht (falls vorhanden), Schweiß- und Fehlererkennungsbericht usw.

Demontage und Versand:

Basierend auf den Transportbedingungen wird die gesamte Maschine wissenschaftlich in Module (Hauptträgersegmente, Ausleger, Laufkatzen usw.) zerlegt.

Schützen Sie die Schnittstellen ordnungsgemäß, sorgen Sie für eine rostfreie Verpackung und bereiten Sie ein Versandmanifest vor.

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.

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