100 Tonnen Doppelträger-Portalkranmaschine

 

. Überblick

Ein 100-Tonnen-Doppelträger-Portalkran ist ein ultra-schweres Hebesystem, das für industrielle Anwendungen entwickelt wurde, die extreme Tragfähigkeiten erfordern. Diese robuste Maschine kombiniert strukturelle Stärke mit präziser Steuerung, um große Lasten sicher und effizient zu handhaben.

2. Wichtige Spezifikationen

Strukturparameter

Kapazität:100 Tonnen (kann bis zu 500+ Tonnen angepasst werden)

Spanne:10–40 Meter (je nach Anwendung anpassbar)

Hubhöhe:6–30 Meter (anpassbar)

Arbeitspflicht:A5-A7 (schwerer bis schwerer Einsatz)

Umgebungstemperatur:-20 Grad bis +50 Grad (Sonderoptionen verfügbar)

Leistungsmerkmale

Hubgeschwindigkeit:0,5–8 m/min (variable Frequenzsteuerung)

Fahrgeschwindigkeit des Trolleys:5-20 m/min

Portalfahrgeschwindigkeit:10-30 m/min

Positionierungsgenauigkeit:±5 mm (mit Pendelschutzsystem)

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Getriebe, Motor

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Schlüsselwörter:Portalkran

Farbe: Angepasst

Größe: Maßgeschneidert

Design: Computeroptimierungsdesign

Sicherheit: Hochflexible Flachkabelleistung

Anwendung: Bau, Industrie, Werkstatt, Lager

Arbeiterklasse: A3-A8

Zertifizierung: ISO, CE, BV, S GS, TÜV

Stromquelle: 380 ~ 480 V, kundenspezifisch

 

 

1. Hauptstrukturkomponenten

A. Doppelkastenträger (Primärlast-tragende Struktur)

Material: Hochfester Stahl (Q345B/Q460C) mit Schweißkonstruktion

Interne Verstärkungen: Vertikale/horizontale Versteifungen zur Vermeidung von Knicken

Durchbiegungskontrolle: Weniger als oder gleich 1/800 der Spanne unter Volllast (gemäß FEM/ISO-Standards)

Oberflächenbehandlung: Kugelstrahlen + Epoxidbeschichtung (mindestens 300 μm)

B. Endträger (Tragkonstruktion)

Geschweißte Stahlkonstruktion: Kastenförmiges Design mit innenliegenden Membranen

Radbaugruppen:

Räder: Geschmiedeter 55-Mn-Stahl, wärmebehandelt (HB 300–380)

Raddurchmesser: 800-1000mm (je nach Lastverteilung)

Lager: Pendelrollenlager (SKF/FAG) mit automatischer Schmierung

Puffer: Hydraulisch oder Feder-Typ (1500 kJ+ Energieaufnahme)

C. Querträger und Verstrebungen

Diagonalverstrebung: Reduziert die seitliche Torsion während der Fahrt

Anti--Gehsysteme: Prevents girder skewing (for spans >30m)

 

Hebemechanismus

A. Haupthebezeug (100-Tonnen-Kapazität)

Motor: Zwei 75-kW-Wechselstrommotoren (S1-Betrieb, Schutzart IP55)

Getriebe: Gehärtete Schrägverzahnungen (Betriebsfaktor größer oder gleich 1,5)

Drahtseil: 34 mm Durchmesser, 1960 MPa-Klasse (6x36WS+IWR-Konstruktion)

Trommel: Gerilltes Design mit 5+ Dead Wraps, ausgelegt für 100.000 Zyklen

Hakenblock: Geschmiedeter 100D-Haken mit rotierender Rollenbaugruppe

B. Trolley-System

Rahmen: Geschweißter Stahl mit verstärkten Querträgern

Reisemotoren: 4x 7,5kW (frequenzgesteuert)

Radlastverteilung: Weniger als oder gleich 25 Tonnen/Rad (mit Ausgleichsbalken)

Führungsrollen: Nylon-beschichtet, um Trägerflanschverschleiß zu verhindern

C. Hilfshebezeug (optional 20 Tonnen)

Unabhängiges System: Separater Wagen mit 22-kW-Motor

Anwendungsfall: Werkzeughandhabung oder Präzisionspositionierung

 

3.EndeWagen

1) Der Kopfträger eines freitragenden Portalkrans ist eine wesentliche Komponente, die die Bewegung des Krans entlang der Landebahn oder der Bodenschiene unterstützt. Es befindet sich an beiden Enden des Hauptträgers und verbindet den Kran mit seinem Fahrsystem.

2) Der Endträger besteht aus hochfestem Stahl für Haltbarkeit und Tragfähigkeit. Entwickelt, um eine stabile Bewegung des Krans auch unter schweren Lasten zu gewährleisten.

3) Funktionen des Kopfwagens:

Unterstützung: Trägt das Gewicht des Krans und seiner Last.

Mobilität: Erleichtert die Längsbewegung des Krans entlang der Schiene oder Landebahn.

Stabilität: Sorgt für einen ausgewogenen Betrieb und verhindert ein Umkippen oder unerwünschte Bewegungen beim Heben.

Lastverteilung: Verteilt die Last gleichmäßig auf die Räder, schützt so die Struktur des Krans und minimiert die Belastung der Schiene.

 

 

4.

Fahrantriebssystem

A. Längsfahrt (Gantry-Bewegung)

Antriebskonfiguration: 4-eckig motorisiert (4x 15kW)

Übertragung:

Reduzierer: Gehärtete Getriebeeinheiten (Übersetzung ~1:50)

Kupplungen: Flexibler Scheibentyp-für Fehlausrichtungstoleranz

Schienensystem:

Schienen: QU120 (120 mm Kopfbreite) mit Laschengelenken

Stiftung: Betonpfähle mit Schienenklemmen

B. Anti-Entgleisungsfunktionen

Flanschschutz: 10-mm-Stahlplatten überlappen die Schienenköpfe

Endschalter: Kamera-betätigt zur Erkennung des Gleisendes-

5.Trolley-Fahrmechanismus

1) Strukturelle Zusammensetzung

Trolley-Rahmen: Der Rahmen ist die wichtigste strukturelle Stütze des Trolleys und sorgt für die nötige Steifigkeit und Festigkeit, um die Last zu tragen. Er besteht normalerweise aus hochfestem Stahl, um Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Verformung unter schweren Lasten zu gewährleisten.

Radsatz: Die Räder sind oft auf Achsen montiert und die Lager im Inneren dieser Räder sind auf hohe Tragfähigkeit und reibungslosen Betrieb ausgelegt.

Elektrischer Antriebsmotor: Die Bewegung des Wagens wird von einem Elektromotor angetrieben, der das Radsystem über ein Getriebe und ein System aus Riemenscheiben oder Ketten antreibt. Der Motor ist normalerweise am Rahmen des Wagens installiert und über einen Antriebsmechanismus mit den Rädern verbunden, was sowohl eine Vorwärts- als auch eine Rückwärtsbewegung ermöglicht.

2) Funktion des Trolleyantriebs

1. Horizontale Bewegung des Hebezeugs

Der Wagen, der den Hebemechanismus trägt, bewegt sich horizontal entlang der Portalschiene. Durch diese horizontale Bewegung kann der Kran Materialien über eine große Fläche heben und absenken, beispielsweise auf einem Hof, einem Dock oder einem Lagerhaus.

2. Reibungslose und präzise Positionierung

Der Trolley-Fahrmechanismus ist für eine präzise Steuerung der Trolley-Position ausgelegt. Dies ist entscheidend, um sicherzustellen, dass Lasten aufgenommen und genau an den gewünschten Stellen platziert werden.

3. Unterstützung für den Hebemechanismus

Das Hebesystem ist typischerweise auf der Laufkatze montiert. Der Trolley-Fahrmechanismus ermöglicht es dem Hebezeug, sich über die gesamte Länge des Portals zu bewegen, wodurch sichergestellt wird, dass die Hebeausrüstung den gesamten für den Betrieb erforderlichen Bereich abdecken kann.

4. Lastverteilung und Stabilität

Die Laufkatze trägt dazu bei, die Last gleichmäßig auf die Kranstruktur zu verteilen. Während sich der Wagen bewegt, wird die Ladung stabil gehalten, wodurch das Risiko einer Unwucht, die zu Unfällen führen könnte, verringert wird.

5. Geschwindigkeitskontrolle

Der Trolley-Fahrmechanismus umfasst Motoren, Getriebe und manchmal Frequenzumrichter (VFDs), die für die notwendige Geschwindigkeitssteuerung für die Bewegung des Trolleys sorgen. Dies hilft bei der Anpassung an unterschiedliche Betriebsanforderungen, unabhängig davon, ob langsame Bewegungen aus Gründen der Präzision oder schnelle Bewegungen aus Gründen der Effizienz erforderlich sind.

6. Integration mit anderen Kranbewegungen

Der Trolley-Fahrmechanismus ist in die vertikalen (Hebebewegungen) und Längsbewegungen (Portalfahrten) des Portals integriert. Es arbeitet mit diesen Funktionen zusammen, um einen reibungslosen und synchronisierten Betrieb zu gewährleisten und die Durchführung komplexer Hebevorgänge und Materialtransfers zu erleichtern.

7. Sicherheit und Lasthandhabung

Der Mechanismus umfasst häufig Sicherheitsfunktionen wie Endschalter oder Sensoren, um zu verhindern, dass die Laufkatze ihre Betriebsgrenzen überschreitet oder mit Hindernissen kollidiert, wodurch die Sicherheit des gesamten Kranbetriebs erhöht wird.

6. Kranrad

1) Funktion der Räder

Die Räder unterstützen die Kranstruktur und sind für die Bewegung des Portalkrans auf seiner Schiene unerlässlich. Sie absorbieren auch die Kräfte, die durch das Gewicht des Krans und die Betriebsbewegungen entstehen, und verteilen diese Kräfte, um Schäden an der Schiene und anderen Krankomponenten zu verhindern.

Abhängig vom Verwendungszweck des Krans und den von ihm bewegten Lasten sind die Räder für unterschiedliche Gewichtskapazitäten ausgelegt. Größere Kräne oder solche, die zum Heben schwererer Lasten verwendet werden, verfügen über größere, robustere Räder.

2) Designanforderungen

Kranräder bestehen in der Regel aus hochfesten Stahl- oder Legierungsmaterialien, um dem Gewicht des Krans und seiner Last standzuhalten und gleichzeitig ständigen Bewegungen und schweren Lasten standzuhalten. Die Räder sind häufig mit einem Flansch ausgestattet, um eine reibungslose und stabile Bewegung entlang der Schienen zu gewährleisten und ein Entgleisen zu verhindern.

7. Kranhaken

Der Kranhaken eines freitragenden Portalkrans ist ein wesentlicher Bestandteil im Hebe- und Handhabungsprozess. Dieser Haken dient zum Befestigen und Stützen von Lasten bei Hebevorgängen.

Der Haken besteht normalerweise aus hochfestem Stahl, um schwere Lasten tragen zu können. Er hat eine gebogene Form mit einer tiefen Kehle zur sicheren Befestigung an Schlingen, Ketten oder anderen Hebevorrichtungen. Der Haken verfügt normalerweise über eine Sicherheitsverriegelung, um zu verhindern, dass sich die Last während des Betriebs versehentlich löst.

Die Hauptfunktion des Kranhakens besteht darin, den Hebemechanismus des Krans (z. B. das Hebezeug) mit der Last zu verbinden. Es bewegt sich entlang des Trägers des Portalkrans (der von den Beinen der Portalstruktur getragen wird) und kann je nach Hebebedarf angehoben oder abgesenkt werden.

Motor

Der Motor eines freitragenden Portalkrans ist eine entscheidende Komponente, die für den Antrieb der verschiedenen Bewegungen des Krans verantwortlich ist, wie z. B. das Heben, die Laufkatzenbewegung und die Portalbewegung. Je nach Bauart und Größe des Krans kann der Motor in Typ und Spezifikationen variieren. Die Motoren werden typischerweise von einer SPS (Programmable Logic Controller) oder VFDs (Variable Frequency Drives) gesteuert, um Drehzahlen und Drehmoment für einen effizienten Betrieb anzupassen.

Hebemotor: Zweck: Antrieb des Hebezeugs zum Heben und Senken der Last. Motortyp: Typischerweise ein Elektromotor, häufig ein Wechselstrom-Induktionsmotor. Leistung: Variiert je nach Tragfähigkeit und reicht von einigen kW bis zu mehreren hundert kW.

Fahrmotor (Wagenbewegung): Zweck: Bewegt den Wagen entlang der Portalschiene. Motortyp: Normalerweise ein Dreiphasen-Wechselstrommotor. Leistung: Wird basierend auf der erforderlichen Geschwindigkeit und Kapazität des Wagens ausgewählt.

Portalfahrmotor (Brückenbewegung): Zweck: Bewegt die gesamte Portalstruktur entlang der Bodenschiene, sodass sie über den Lastbereich gespannt werden kann. Motortyp: Ein leistungsstarker Elektromotor, häufig mit einem Antrieb mit variabler Drehzahl (VSD) zur Feinsteuerung. Leistung: Ähnlich wie der Laufkatzenmotor, jedoch normalerweise höher, da er die gesamte Kranstruktur bewegen muss.

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Ton- und Lichtalarmsystem und Endschalter

1) Ton- und Lichtalarmsystem

Das Ton- und Lichtalarmsystem für einen Auslegerportalkran soll die Sicherheit erhöhen, indem es bei ungewöhnlichen Bedingungen oder Gefahren visuelle und akustische Signale liefert. Diese Alarme helfen, Bediener, Arbeiter und Personal in der Nähe vor potenziellen Risiken zu warnen.

Tonalarm (Hupe oder Sirene): Zweck: Macht das Personal auf einen Notfall oder eine ungewöhnliche Situation aufmerksam. Ton: Typischerweise laut und aufmerksamkeitsstark, z. B. eine Sirene oder ein Horn mit unterschiedlichen Mustern (kontinuierlich, intermittierend oder gepulst), um verschiedene Arten von Alarmen zu signalisieren. Platzierung: Wird normalerweise in der Steuerkabine des Krans, in der Nähe des Portals oder an strategischen Orten installiert, an denen sich am wahrscheinlichsten Arbeiter aufhalten.

Lichtalarm (Stroboskoplicht oder Blinkleuchte): Zweck: Bietet einen visuellen Alarm, der in Bereichen sichtbar ist, in denen Ton allein möglicherweise nicht wirksam ist (z. B. in lauten Umgebungen oder in weiter Entfernung). Lichttyp: Blinkende oder rotierende Stroboskoplichter oder Rundumleuchten werden häufig verwendet, oft mit unterschiedlichen Farben, um unterschiedliche Warnstufen anzuzeigen.

Rot: Kritischer Alarm (Gefährdungssituation).

Gelb/Gelb: Achtung (Warnung oder ein nicht{0}}dringendes Problem).

Blau: Zeigt möglicherweise den Betriebsstatus oder einen anderen spezifischen Zustand an.

2) Endschalter

Ein Endschalter an einem freitragenden Portalkran ist eine Sicherheitsvorrichtung, die verhindert, dass der Kran zu weit-fährt oder sich über seine vordefinierten Grenzen hinaus bewegt. Es ist ein wesentlicher Bestandteil für den ordnungsgemäßen und sicheren Betrieb des Krans. Der freitragende Portalkran besteht typischerweise aus einer großen Struktur mit einer Brücke und einem Hebemechanismus, der häufig in industriellen Umgebungen wie Häfen oder Lagerhäusern zum Heben und Bewegen schwerer Lasten eingesetzt wird.

Funktion des Endschalters:

Positionserkennung: Der Endschalter erkennt, wenn das Hebezeug oder die Laufkatze des Krans die vorgesehene Endposition erreicht hat (entweder vollständig angehoben, abgesenkt oder entlang der Schiene bewegt). Dies trägt dazu bei, mechanische Schäden durch Über{1}}wegen zu verhindern.

Sicherheit: Es fungiert als Ausfallsicherung und stoppt die Bewegung des Krans, wenn er seine Grenze erreicht. Dies reduziert das Unfallrisiko und schützt sowohl den Kran als auch die umliegenden Geräte.

Automatisierung: Endschalter können an die Kransteuerung angeschlossen werden. Wenn der Endschalter ausgelöst wird, sendet er ein Signal an das Steuerungssystem, um den Kran anzuhalten oder seine Richtung umzukehren.

Arten von Endschaltern für Portalkrane:

Mechanischer Endschalter: Dieser Typ verwendet einen physischen Aktuator, um Kontakte zu öffnen oder zu schließen, wenn der Kran eine Grenze erreicht. Es handelt sich um eine häufig verwendete, einfache und kostengünstige-Lösung.

Magnetische Endschalter: Diese nutzen Magnetfelder, um die Position eines Ziels ohne direkten Kontakt zu erkennen und bieten so eine langlebigere und langlebigere Lösung.

Näherungsgrenzschalter: Er erkennt die Anwesenheit eines Ziels berührungslos mithilfe eines Sensors und wird häufig in komplexeren oder schnelleren-Anwendungen eingesetzt.

10.Sicherheitseinrichtungen

1) 1. Überlastschutzgerät

Verhindert, dass der Kran Lasten hebt, die seine Nennkapazität überschreiten.

Aktiviert einen Alarm oder unterbricht die Stromversorgung des Hebemechanismus, wenn die Last sichere Grenzen überschreitet.

2. Endschalter

Hebe-Endschalter: Stoppt den Hebemechanismus, wenn der Haken seine Ober- oder Untergrenze erreicht, um ein übermäßiges Heben oder Senken zu verhindern.

Fahrbegrenzungsschalter: Beschränkt die horizontale Bewegung des Krans oder der Laufkatze, um Kollisionen oder Entgleisungen zu vermeiden.

Auslegerwinkel-Begrenzungsschalter (falls zutreffend): Stellt sicher, dass der Ausleger sichere Winkelgrenzen nicht überschreitet.

3. Not-Aus-Taste

Ermöglicht dem Bediener, den Kranbetrieb im Notfall sofort zu stoppen.

Normalerweise an mehreren zugänglichen Stellen am Kran und an den Fernbedienungen installiert.

4. Anti-Kollisionsgeräte

Verwendet Sensoren (Näherungssensoren oder Laser), um Hindernisse oder andere Geräte auf dem Weg des Krans zu erkennen und so Kollisionen zu verhindern.

Kann akustische Alarme oder automatische Bremssysteme umfassen.

5. Windgeschwindigkeitsüberwachungssystem

Überwacht die Windgeschwindigkeit und gibt Warnungen aus, wenn sie die für den Betrieb sicheren Werte überschreitet.

Einige Systeme verriegeln den Kran automatisch oder verankern ihn bei starkem Wind.

6. Bremssystem

Mechanische Bremsen: Stellt sicher, dass die Last stationär bleibt, wenn sie nicht in Bewegung ist.

Notbremssystem: Wird bei Stromausfall oder Systemstörung aktiviert.

7. Schienenklemme oder Sturmverriegelung

Verriegelt den Kran bei Sturm oder starkem Wind in seiner Position, um Bewegungen zu verhindern.

8. Puffersystem

Wird am Ende des Kranfahrwegs installiert, um Stöße zu absorbieren und Schäden bei versehentlichem Überfahren zu reduzieren.

9. Lastmomentanzeige (LMI)

Überwacht das Lastmoment und warnt den Bediener, wenn sich der Kran seinem Kipppunkt nähert.

10. Sicherheitsverriegelungen

Stellt sicher, dass bestimmte Vorgänge wie Heben, Wagenbewegung oder Auslegerverstellung nicht gleichzeitig auf unsichere Weise ausgeführt werden können.

11. Akustische und visuelle Warnsysteme

Alarme: Alarmieren Sie Personal in der Nähe während des Kranbetriebs oder im Fehlerfall.

Signalleuchten: Zeigen den Betriebsstatus des Krans an.

12. Inspektion und Sicherheitsmerkmale von Drahtseilen

Seilüberwindungsschutz: Verhindert, dass das Drahtseil unsachgemäß aufgewickelt wird, was zu Unfällen führen könnte.

Seilbrucherkennung: Erkennt einen Bruch oder Durchhang des Drahtseils und stoppt den Betrieb.

13. Sicherheitsmerkmale der Fahrerkabine

Ergonomisch gestaltete Bedienelemente minimieren die Ermüdung des Bedieners.

Feuerlöscher und andere Notfallausrüstung sind normalerweise in der Kabine vorhanden.

14. Automatisches Kranüberwachungssystem (optional)

Überwacht kritische Parameter wie Last, Geschwindigkeit und Temperatur.

Erfasst Betriebsdaten und Störungen zur Wartung und Fehlerbehebung.

11.Steuermodus

1)1. Manuelle Steuerung

Beschreibung: Bediener steuern den Kran manuell mithilfe von Drucktasten, Hebeln oder Bedienfeldern direkt vor Ort-.

Merkmale:

Einfach zu bedienen und zu warten.

Geeignet für weniger komplexe Hebeaufgaben.

Anwendungen: Wird in kleineren -Betrieben oder Standorten mit geringen Automatisierungsanforderungen verwendet.

2. Fernbedienung

Beschreibung: Bediener nutzen eine drahtlose Fernbedienung, um den Kran aus sicherer Entfernung zu bedienen.

Merkmale:

Erhöhte Sicherheit, da der Bediener sich von der Last fernhalten kann.

Größere betriebliche Flexibilität.

Kann komplexere Bewegungen bewältigen.

Anwendungen: Lagerhaltung, Logistikhöfe und andere Umgebungen, die eine höhere Präzision erfordern.

3. Kabinensteuerung

Beschreibung: Der Bediener sitzt in einer am Kran befestigten Kabine und steuert den Betrieb über Joysticks oder Bedienfelder.

Merkmale:

Bietet dem Bediener eine klare Sicht auf die Last und den Arbeitsbereich.

Geeignet für Hochleistungs-- und Langzeiteinsätze-.

Anwendungen: Große-Industriestandorte wie Werften, Stahlwerke oder Baustellen.

4. Halb-Automatische Steuerung

Beschreibung: Einige Vorgänge (wie sich wiederholende Bewegungen) sind automatisiert, während andere manuelle Eingaben erfordern.

Merkmale:

Reduziert die Arbeitsbelastung des Bedieners.

Erhöht die Effizienz bei sich wiederholenden Aufgaben.

Anwendungen: Montagelinien, Logistikzentren und Aufgaben, die wiederholtes Heben und Positionieren erfordern.

5. Vollautomatische Steuerung

Beschreibung: Der Kran arbeitet autonom auf der Grundlage vor-programmierter Anweisungen oder Sensoreingaben.

Merkmale:

Hohe Präzision und Effizienz.

Eliminiert menschliches Versagen und senkt die Arbeitskosten.

Oft integriert in intelligente Systeme oder IoT zur Überwachung und Datenanalyse.

Anwendungen: Häfen, automatisierte Lagerhäuser und Umgebungen, die schnelle -präzise Abläufe erfordern.

6. Hybridsteuerung (manuell + automatisch)

Beschreibung: Kombiniert manuelle und automatische Steuerungsoptionen und ermöglicht so Flexibilität je nach Aufgabenanforderungen.

Merkmale:

Anpassbar an unterschiedliche betriebliche Anforderungen.

Steigert die Effizienz, ohne die Kontrolle zu beeinträchtigen.

Anwendungen: Standorte, die sowohl menschliche Aufsicht als auch Automatisierung erfordern.

12.Skizze

 

Haupttechnisch

 

 

1. Unübertroffene Tragfähigkeit und strukturelle Integrität

Hochleistungsleistung: Entwickelt für die Bewältigung von 100+ Tonnen Lasten mit einer Sicherheitsmarge von 25 % (FEM/ISO-Standards)

Doppel-Trägerkonstruktion: Bietet überlegene Steifigkeit mit einer Durchbiegung von weniger als oder gleich L/800 bei Volllast (im Vergleich zu L/700 für Einzelträger)

Verstärkte Stahlkonstruktion: Verwendet hoch{1}festen Q460C-Stahl mit computer{{2}optimierten Querschnitten-

2. Präzise Laststeuerung

Optionen für Mikrogeschwindigkeit-: 0,5-1 m/min Präzisionsmodus für millimetergenaue Positionierung

Anti-Sway-Technologie: Aktive Laststabilisierung reduziert Schwingungen um 80 % im Vergleich zu herkömmlichen Kranen

Dual-Hubwerkssynchronisation: Zum ausgewogenen Heben übergroßer Lasten (optional Tandemhub bis 200 Tonnen)

3. Verbesserte Sicherheitssysteme

Dreifaches Bremssystem:

Primär: Elektromagnetische Scheibenbremse

Sekundär: Mechanische Sattelbremse

Notfall: Feder{{0}betätigte, ausfallsichere-Bremse

Intelligente Lastüberwachung: Gewichtsanzeige in Echtzeit mit automatischer Überlastungsabschaltung

Kollisionsvermeidung: Laser-/Radarsysteme für den Betrieb mit mehreren{0}Kranen

4. Merkmale der betrieblichen Effizienz

Schnelle Reisegeschwindigkeiten: Bis zu 30 m/min mit VFD-Steuerung (50 % schneller als Standard-Portalkräne)

Energierückgewinnung: Regenerative Antriebe speisen beim Absenken 15–20 % der Energie zurück ins Netz

Wartungsarmes Design:

Abgedichtete-Lebensdauer-Radlager (50,000+ Stunden Lebensdauer)

Automatische Schmiersysteme für alle Getriebe

5. Anpassungsmöglichkeiten

Modularer Aufbau: Leicht aufrüstbar auf 150-200 Tonnen mit angeschraubten Verstärkungen

Spezielle Umgebungspakete:

Arktische Version (-40-Grad-Betrieb)

Korrosionsbeständig (C5-M-Beschichtung für den Einsatz auf See)

Explosionssicher-(ATEX Zone 1-Zertifizierung)

Bereit für die Automatisierung: Vor-vorverdrahtet für die Integration in Smart-Factory-Systeme

6. Kosten-Einsparungsvorteile

Längere Lebensdauer: 30+ Jahr Lebensdauer (im Vergleich zu 15–20 Jahren bei Standardkranen)

Reduzierte Ausfallzeiten:

98 % mechanische Verfügbarkeit

Schnell-Wechselkomponenten für schnelle Reparaturen

Arbeitsersparnis: Ein Bediener kann Lasten handhaben, die mehrere Kräne erfordern

7. Branchenspezifische-Vorteile

✔ Energiesektor: Behandelt Turbinenrotoren und Reaktorbehälter
✔ Schiffbau: Bewegt komplette Motorblöcke (100-150-Tonnen-Einheiten)
✔ Brückenbau: Errichtet Fertigteilsegmente präzise
✔ Schwere Fertigung: Positioniert massive Pressformen und Matrizen

Technische Überlegenheit

Finite-Elemente-Analyse (FEA) verifiziert: Alle kritischen Komponenten wurden einem Belastungstest-bei 125 % Belastung unterzogen

Zertifizierte Leistung: Erfüllt die Standards ISO 8686, FEM 1.001 und CMAA Klasse D

Intelligente Diagnose: IoT-aktivierte vorausschauende Wartungswarnungen

 

 

1. Bauindustrie

Heben schwerer Baumaterialien wie Stahlträger, Betonblöcke und andere Bauteile.

Transport und Positionierung von Materialien auf Baustellen.

2. Produktionsanlagen

Handhabung großer Komponenten oder Maschinen in Produktionslinien.

Transport von Rohstoffen oder Fertigwaren innerhalb des Werks.

3. Werften und Häfen

Be- und Entladen von Containern oder Fracht von Schiffen.

Transport schwerer Schiffskomponenten oder Wartungsausrüstung.

4. Lagerhaltung und Logistik

Stapeln und Ordnen von Waren in Außen- oder Innenlagerbereichen.

Be- und Entladen von LKWs oder Eisenbahnwaggons.

5. Luft- und Raumfahrt

Handhabung großer Flugzeugkomponenten wie Rümpfe, Tragflächen oder Triebwerke.

Unterstützung bei Wartungs- und Montagearbeiten.

6. Bahnhöfe

Heben und Positionieren von Eisenbahnkomponenten wie Gleisen oder Drehgestellen.

Be- und Entladen von Eisenbahngütern.

7. Stahlwerke und Gießereien

Bewegen schwerer Stahlplatten, Spulen oder Gussteile.

Umgang mit Behältern aus geschmolzenem Metall.

8. Bergbau und Schwerindustrie

Transport schwerer Geräte und Materialien im Bergbau.

Handhabung großer Maschinen zur Montage oder Reparatur.

9. Kraftwerke

Installation oder Wartung von Turbinen, Generatoren und anderen Hochleistungsgeräten.

Transport von Brennstoff- oder Abfallbehältern in Kern- oder Wärmekraftwerken.

KranProduktion Verfahren

1. Design und Technik

Anforderungsanalyse

Verstehen Sie die Spezifikationen des Kunden (Tragfähigkeit, Spannweite, Höhe, Arbeitsumgebung usw.).

Betriebsparameter ermitteln: Hubhöhe, Fahrgeschwindigkeit, Arbeitsfrequenz usw.

Vorläufiger Entwurf

Erstellen Sie Konzeptentwürfe und 3D-Modelle.

Wählen Sie Materialien basierend auf Festigkeit und Umgebungsbedingungen.

Detailliertes Engineering

Entwickeln Sie detaillierte technische Zeichnungen (Strukturkomponenten, Mechanismen, elektrische Systeme).

Führen Sie Stress- und Ermüdungsanalysen durch, um die Sicherheit zu gewährleisten.

2. Materialbeschaffung

Beschaffen Sie hochwertige-Materialien, darunter:

Stahlplatten und Profile für Strukturbauteile.

Motoren, Getriebe und andere mechanische Teile.

Elektrische Systeme und Steuerungskomponenten.

Überprüfen Sie Materialien, um die Einhaltung von Qualitätsstandards sicherzustellen.

3. Herstellung

Herstellung von Strukturbauteilen

Schneiden, schweißen und montieren Sie die Stahlkonstruktionen (Hauptträger, Kragarme, Beine usw.).

Achten Sie auf eine präzise Ausrichtung und Abmessungen.

Führen Sie eine Oberflächenbehandlung (z. B. Strahlen, Lackieren) zum Korrosionsschutz durch.

Mechanische Montage

Montieren Sie mechanische Teile (Wagen, Hebezeug, Räder usw.).

Installieren Sie Motoren, Getriebe und Antriebssysteme.

Elektrische Montage

Elektrische Komponenten installieren (Bedienfelder, Kabel, Sensoren).

Verkabeln und verbinden Sie das System, um die Funktionalität sicherzustellen.

4. Qualitätsprüfung

Materialinspektion

Überprüfen Sie die Materialzertifizierung und führen Sie Tests durch (z. B. Zugversuche).

Strukturelle Inspektion

Überprüfen Sie die Schweißqualität (z. B. Ultraschallprüfung).

Sorgen Sie für Maßhaltigkeit und Oberflächenveredelung.

Montageinspektion

Überprüfen Sie die Ausrichtung und Funktionalität aller Teile (mechanisch und elektrisch).

Belastungstest

Führen Sie statische und dynamische Belastungstests durch, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

5. Factory Acceptance Test (FAT)

Führen Sie einen umfassenden Probelauf durch, einschließlich:

Volllast- und Überlasttests.

Funktionalität aller Sicherheitseinrichtungen (z. B. Endschalter, Notbremsen).

Reibungsloser Betrieb von Laufkatze, Hebezeug und Kranfahrt.

Dokumentieren Sie Ergebnisse und holen Sie die Genehmigung des Kunden ein.

6. Demontage und Verpackung

Zerlegen Sie den Kran in transportable Abschnitte.

Verpacken Sie die Komponenten sicher, um Transportschäden zu vermeiden.

Beschriften und erstellen Sie eine Packliste für einen effizienten Wiederzusammenbau.

7. Transport

Bringen Sie die Krankomponenten mit geeigneten Transportmitteln zum Aufstellungsort.

8. Installation und Inbetriebnahme

Auf-Montage vor Ort

Bauen Sie Strukturkomponenten und mechanische Systeme zusammen.

Installieren Sie elektrische Systeme und Bedienfelder.

Kalibrierung und Prüfung

Kalibrieren Sie das Kransystem für die standortspezifischen {0}Bedingungen neu.

Führen Sie einen -Lasttest vor Ort durch, um die Leistung zu überprüfen.

9. Übergabe

Schulung des Personals des Kunden in sicherem Betrieb und Wartung.

Bereitstellung technischer Dokumentation (Bedienungsanleitung, Wartungsanleitung, Zertifikate).

Holen Sie die endgültige Genehmigung und Akzeptanz vom Kunden ein.

10. Kundendienst-

Bieten Sie Garantieleistungen und Wartungsunterstützung an.

Bereitstellung von Ersatzteilen und technischer Unterstützung bei Bedarf.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.