Schwerlast--Portalkran mit großer Tonnage

Hauptmerkmale und Komponenten

1. Strukturelles Design

Doppelkastenträgerkonstruktion– Bietet überragende Festigkeit und minimale Durchbiegung bei schweren Lasten.

Verstärkte Kopfträger– Robuste Beine aus hochfestem Stahl für Stabilität.

Einstellbare Spannweite und Höhe– Anpassbar für große Arbeitsbereiche (z. B.Spannweiten von 20–50 m).

2. Hebemechanismus

Hebesystem mit hoher-Kapazität– Seilzüge (bis1,000+ Tonnen) mit mehreren Steigungen für sanftes Heben.

Trolley- und Krabbeneinheit– Motorisierter Wagen für präzise horizontale Bewegung.

Spezialhaken/Greifer– Zur Handhabung von Coils, Brammen oder Behältern.

3. Mobilitäts- und Antriebssystem

Schienen-Montiertes Reisen– Robuste -Stahlräder auf verstärkten Schienen.

Mehrmotoriges Antriebssystem– Synchronisierte Motoren für reibungslose Bewegung.

Crawler oder Gummi-Müde Optionen– Für Outdoor-/mobile Anwendungen.

4. Leistung und Kontrolle

Hoch-Spannungsversorgung (e.g., 380 V, 480 V, 6,6 kV).

Fortschrittliche Steuerungssysteme:

Funkfernbedienung(für sicheren, flexiblen Betrieb).

Fahrerkabine(mit ergonomischen Bedienelementen und Sichtbarkeit).

Automatisierte Positionierung(optional für Präzisionsaufzüge).

5. Sicherheit und Zuverlässigkeit

Überlastschutz– Automatische Abschaltung-bei Kapazitätsüberschreitung.

Anti-Kollisions- und Endschalter– Verhindert Überfahren-.

Notbremsung– Ausfallsichere mechanische und regenerative Bremsen.

Wind-Resistentes Design– Für den Einsatz im Freien bei rauem Wetter.

 

Vergleich mit Standard-Portalkranen

Besonderheit	Portalkran mit großer Tonnage	Standard-Portalkran
Tragfähigkeit	100–1,000+ Tonnen	5–50 Tonnen
Spanne	20–50 m (anpassbar)	10–30m
Trägertyp	Doppelkastenträger	Einzel- oder Doppelbalken
Mobilität	Schienen-montiert oder auf Raupen	Schiene oder Gummi-müde
Kontrollsystem	Erweiterte Automatisierungsoptionen	Einfache Anhänger-/Fernbedienung
Kosten	Höhere Investition	Sparsamer

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

 

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Schlüsselkomponenten für aSchwerlast--Portalkran mit großer Tonnage(100-1000+ Tonnen Kapazität):

1. Hauptlast-Lagerstruktur

Doppelkastenträger: Verstärkte Stahlkonstruktion (normalerweise Q345B/Q460C-Stahl) mit internen Versteifungen zur Minimierung der Durchbiegung

Querträger: Hochleistungsverbindungen zwischen Trägern für strukturelle Integrität

Endwagen: Hergestellte Stahlbeine mit einer Dicke von bis zu 100 mm für extreme Belastungen

Landebahnsystem: Hochleistungsschienen (Qualität QU80-QU120) mit geschweißten/sockelmontierten Optionen

 

2. Hebemechanismus

Haupthebesystem:

Mehrseil-Planetenhebebühne (Konfiguration mit 4–16 Seilen)

Trommeldurchmesser bis 3000 mm mit Rillenprofilen

Drahtseile (Durchmesser 35–100 mm, Güteklasse 1870 MPa)

Hilfshebezeug: 20–30 % der Hauptkapazität für präzises Handling

Trolley-Montage:

8-16 Radkonfiguration mit geschmiedeten Stahlrädern

Entgleisungsschutz und Doppelflanschräder

Frequenzgesteuerte AC-Antriebsmotoren (200–500 kW)

 

3. Antriebs- und Bewegungssysteme

Portalfahrantriebe:

4-16-Motor-Antriebssystem mit Synchronsteuerung

Radlasten bis 80 Tonnen pro Rad

Raupenkettenoptionen für Außenanwendungen

Trolley-Reisen:

Redundantes Antriebssystem mit zwei-Motoren

Anti-Pendelkontrollsystem (PID- oder AI-basiert)

Bremssysteme:

Hydraulische Scheibenbremsen (800 mm+ Durchmesser)

Mechanische Notbremsen

Regeneratives Bremsen zur Energierückgewinnung

 

4. Elektrische Systeme

Stromversorgung:

690 V/3,3 kV/6,6 kV Wechselstrom-Stromversorgung

Girlandensystem oder Kabeltrommeln mit einer Kapazität von 400 A+

Kontrollsysteme:

SPS-basierte intelligente Steuerung (Siemens/Allen-Bradley)

Glasfaserkommunikation zwischen Komponenten

Lastmomentanzeigesystem (LMI).

Bedienerschnittstellen:

ISO-zertifizierte Kabine mit Klimaanlage

Dual-Steuerung (Kabine + drahtlose Fernbedienung)

VR/AR-unterstützter Betrieb (optional)

5. Sicherheitssysteme

Lastüberwachung:

4-Punkt-Wägezellensystem (±0,5 % Genauigkeit)

Black-Box-Datenaufzeichnung

Kollisionsverhütung:

Laser-/Radar-Kollisionsschutzsystem

Zonenschutz mit programmierbarer Logik

Notfallsysteme:

USV-Notstromversorgung

Ausfall-sichere hydraulische Verriegelungsstifte

Erdbebenerkennung (für kritische Installationen)

 

 

6. Besonderheiten

Windwiderstand:

Automatischer Windalarm (größer oder gleich 13,8 m/s)

Schienenklemmen für Hurrikanbedingungen

Korrosionsschutz:

Feuerverzinkung (80–100 μm)

Farbsysteme in Marinequalität-

Heizsysteme:

Lagerheizungen für arktische Bedingungen

Enteisung-für Landebahnschienen

 

7. Gründung & Unterstützung

Schienensystem:

Geschweißte QU120-Schienen auf Stahlschwellen

Mit Mörtel-gefülltes Fundament (50 MPa-Beton)

Anchorage:

Hoch-Ankerbolzen (M64-M100)

Pfahlgründungen für weiche Böden

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

1. Unübertroffene Tragfähigkeit

Griffe100 bis 1,000+ TonnenDamit sind sie ideal für Megaprojekte-im Schiffbau, in der Energiewirtschaft und in der Schwerindustrie.

Multi--Hebesystemeermöglichen das Heben übergroßer Lasten im Tandem.

2. Extreme strukturelle Steifigkeit

Doppelter-Kastenträgerentwurfmit verstärktem Stahl minimiert die Durchbiegung (<1/1000 of span).

Hoch-feste Materialien(Q460C-Stahl, Güteklasse 100/110) sorgen für Langlebigkeit unter extremen Belastungen.

3. Präzision und Kontrolle

Mikro-Geschwindigkeitsregelung(0,1 m/min) für die filigrane Positionierung schwerer Bauteile.

KI-Anti--Sway-SystemeReduzieren Sie Lastschwankungen bei windigen Bedingungen.

Automatisierte Positionierung(±5 mm Genauigkeit) für kritische Installationen.

4. Anpassbare Konfigurationen

Einstellbare Spannen (bis zu 50m+) und Hubhöhen (60m+).

Optionen fürschienen-montiert, auf Raupen oder gummi-bereiftMobilität.

5. Verbesserte Sicherheitssysteme

4-Punkt-Lastüberwachung(±0,5 % Genauigkeit) mit automatischer Überlastsperre.

Kollisionsvermeidung(LiDAR/Radar) und Notbremsung (0,3 Sek. Reaktion).

Hurrikan-sichere Designs with rail clamps (for wind speeds >50 m/s).

6. Hochleistungskomponenten

Geschmiedete Stahlräder(bis zu 2 m Durchmesser) mit 200 Tonnen Tragfähigkeit pro Rad.

Hebezeuge mit Planetengetriebe(4-16 Stürze) und800-mm-Scheibenbremsen.

7. Niedrige Lebenszeitkosten

50,000+ Arbeitszyklenmit minimalem Wartungsaufwand (Klasse FEM A8/M8).

Modularer Aufbaufür einen einfachen Komponentenaustausch.

1. Schiffbau und Trockendocks

Heben von Schiffsrümpfen(bis zu 500-Tonnen-Blöcke) undSchiffsmotoren.

U-Boot-MontageUndBau von Offshore-Plattformen.

2. Stromerzeugung

Kernreaktoranlagen(1.000-Tonnen-Druckbehälter).

Wasserkraft-Staudammturbine(300-800-Tonnen-Einheiten) Handhabung.

3. Stahl- und Schwerindustrie

Pfannenkränefür geschmolzenes Metall (150-300 Tonnen bei 1.600 Grad).

Coil-Handling(50-Tonnen-Coils bei einer Geschwindigkeit von 20 m/min).

4. Brücken- und Megaprojektbau

Portalsysteme startenfür Brückensegmente (200-Tonnen-Fertigteilträger).

TunnelbohrmaschineMontage (400-600-Tonnen-Komponenten).

5. Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

Montage der Raketensektion(präzises Handling von 100-Tonnen-Bühnen).

FlugzeugträgerkomponenteAufzüge.

6. Bergbau und Öl/Gas

SchleppbaggerWartung (300-Tonnen-Löffel).

BohrinselmodulInstallation (500-Tonnen-Oberseiten).

7. Spezialisierte Schwertransporte

Austausch von Transformatoren(400 Tonnen, ±2 mm Positionierung).

Umzüge von Industrieanlagen(ganze 800-Tonnen-Prozesseinheiten).

 

Der Produktionsprozess eines200 Tonnen mobiler Boots-/Schiffshebekranumfasst mehrere Phasen, vom Entwurf und der Konstruktion bis hin zur Fertigung, Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des typischen Produktionsprozesses:

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1. Design und Technik

Konzeptionelles Design:Ingenieure erstellen erste Skizzen und 3D-Modelle basierend auf Tragfähigkeit (200 Tonnen), Reichweite, Mobilität und Umgebungsbedingungen (Einsatz auf See).

Strukturanalyse:Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) stellt sicher, dass der Kran dynamische Lasten, Wind- und Wellenkräfte bewältigen kann.

Hydraulische und elektrische Systeme:Konstruktion von Hydraulikzylindern, Winden und Steuerungssystemen für reibungslose Hebevorgänge.

Materialauswahl:Hochfester Stahl (z. B. ASTM A514) für Korrosionsbeständigkeit in Meeresumgebungen.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt Standards wieDNV-GL, ABS oder Lloyd's Registerfür Schiffskräne.

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2. Materialbeschaffung

Stahlplatten und -träger:Bezogen auf den Ausleger, das Fahrgestell und den Strukturrahmen.

Hydraulikkomponenten:Pumpen, Zylinder, Schläuche und Ventile von zertifizierten Lieferanten.

Elektrische Systeme:Motoren, Sensoren und Bedienfelder (oft wasserdicht für den Einsatz auf See).

Drahtseile und Seilscheiben:Hochwertige-Stahlseile zum Heben.

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3. Herstellung

A. Strukturelle Fertigung

Schneiden und Formen:CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzisionsteile.

Schweißen:Automatisiertes und manuelles Schweißen (Unterpulverschweißen für dicke Abschnitte).

Auslegerkonstruktion:Gitter- oder Teleskopdesign für Stärke und Mobilität.

Fahrgestell und Stützen:Verstärkt für Stabilität beim Heben.

B. Hydraulische und mechanische Montage

Hydrauliksystem:Installation von Pumpen, Zylindern und Schläuchen.

Winden und Trommeln:Für Hebe- und Senkvorgänge montiert.

Schwenkmechanismus:Ermöglicht eine 360-Grad-Drehung (falls zutreffend).

C. Elektrische und Steuerungssysteme

Steuerkabine:Wasserdichte Bedienstation mit Joysticks/Sensoren.

Lastüberwachung:Wägezellen und Endschalter für Sicherheit.

Stromversorgung:Dieselmotor oder Elektromotor (Marine-tauglich).

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4. Montage und Integration

Auslegerinstallation:Mit Drehpunkten am Chassis montiert.

Gegengewichte:Zum Ausgleich hinzugefügt (falls erforderlich).

Endgültige Verkabelung und Installation:Verbinden hydraulischer und elektrischer Systeme.

Lackieren & Beschichten:Korrosionsschutzfarbe (Epoxid- oder Zinkbeschichtung).

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5. Tests und Qualitätskontrolle

Belastungstest:Heben von 200 Tonnen (+25 % Überlasttest, gemäß Standards).

Funktionstests:Überprüfung der hydraulischen Bewegungen, Rotation und Stabilität.

Umwelttests:Salzsprühtests für die Haltbarkeit im Meer.

Sicherheitskontrollen:Not-Aus-Systeme, Überlastalarm.

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6. Lieferung und Inbetriebnahme

Transport:Für den Versand zerlegt oder als mobile Einheit geliefert.

Auf-Site-Montage:Im Dock oder auf der Werft wieder zusammengebaut.

Bedienerschulung:Handhabungs- und Sicherheitsprotokolle.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.