Greifer-Portalkran vom Typ Mz

Was ist ein Mz-Greiferportalkran?

EinMz-Typ-Greifer-Buckot-Portalkranist ein Einträger-Portalkran, klassifiziert für leichte bis mittlere Belastung (Mz), der mit einem ausgestattet istmotorisierte Greifschaufelanstelle eines Standardhakens.

Das Hauptunterscheidungsmerkmal ist dieSchnapp dir den EimerDabei handelt es sich um eine selbst-schließende, schalenförmige-Befestigung, die es dem Kran ermöglichtlose Schüttgüter aufnehmen, transportieren und entsorgenohne manuelle Hilfe.

 

Hauptvorteile dieses Systems

Hohe Effizienz für Schüttgüter:Deutlich schneller als der Einsatz von Handarbeit mit Schaufeln oder sogar einem Haken mit separatem Eimer.

Automatisierte Handhabung:Der gesamte Pick{0}}und-Zyklus für Massengüter ist in einer Maschine integriert.

Vielseitigkeit im Material:Kann eine breite Palette trockener Schüttgüter wie Getreide, Kohle, Sand, Kies, Düngemittel, Holzspäne und Altmetall verarbeiten.

Reduzierte Arbeitskosten:Ein Bediener kann den gesamten Lade-/Entlade-/Lagerungsprozess verwalten.

Mobilität einer Gantry:Im Gegensatz zu einem festen Becherwerk oder Förderband kann es einen großen Lagerbereich (z. B. eine Halde oder einen Lastkahn) abdecken.

 

Einschränkungen und Überlegungen

Höhere Kosten:Der Greifeimer und das spezielle mehrmotorige Hebesystem sind deutlich teurer als ein Standard-Hakenhebezeug.

Komplexität:Das Steuerungssystem ist komplexer und erfordert einen synchronisierten Betrieb der Funktionen Öffnen/Schließen und Heben/Senken.

Überlegungen zum Arbeitszyklus:Während der Aufbau „Mz“ (moderate Duty) ist, ist der tatsächliche Einsatz mit einer Greifschaufel oft sehr intensiv. Es ist wichtig sicherzustellen, dass die Mz-Klassifizierung für die geplanten Zyklen pro Stunde und Last ausreichend ist. In der Praxis werden viele Greiferkrane nach Maß gebauthöhere Belastungsklasse (Mm oder Hm)um dem abrasiven und kontinuierlichen Betrieb standzuhalten.

Verschüttungen und Staub:Kann im Vergleich zu geschlossenen Systemen wie Förderbändern zu mehr Staub und potenziellem Verschütten führen.

 

Zusammenfassung: Mz Gantry vs. Mz Grab Bucket Gantry

Besonderheit	Standard-Mz-Portalkran	Mz-Greifer-Portalkran
Hebevorrichtung	Haken	Motorisierter Greifer
Primäre Funktion	Heben und Bewegen von Stückgütern (Kisten, Maschinen)	Schüttgüter (Getreide, Sand) graben, heben und abladen
Hebesystem	Einzelmotor (Heben/Senken)	Mehrere Motoren (Heben/Senken + Öffnen/Schließen)
Betriebszyklus	Einfach	Komplexer, automatisierter Grabzyklus
Ideal für	Allgemeine Fertigung, Lager	Landwirtschaft, Schüttgutverarbeitung, Recycling

 

Hebekapazität 320 Tonnen
Spannweite (Breite) 3 - 12 Meter (einstellbar)
Hubhöhe 3 - 10 Meter
Arbeiterklasse A3-A5 (leichte bis mittlere Beanspruchung)
Hubgeschwindigkeit 0.5 - 8 m/min (variabel)
Hauptträgertyp Einzel-/Doppelträger (Kastentyp)
Stromversorgung 220V/380V 3-phasig oder manuell
Steuermodus: Hängesteuerung/Funkfernbedienung
Hebezeugtyp Elektrokettenzug/Seilzug
Fahrantrieb Manuell schiebend oder motorisiert
Korrosionsschutz: Feuerverzinkte-oder Marinefarbe
Windwiderstand bis Beaufort-Skala 6 (für den Außenbereich)
Betriebstemperatur -20 Grad bis +50 Grad

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten eines Mz-Greiferportalkrans, der Übersichtlichkeit halber nach System geordnet.

Das Verständnis der Komponenten ist von entscheidender Bedeutung, da das Greifersystem im Vergleich zu einem Standard-Hakenkran eine erhebliche Komplexität aufweist.

 

1. Struktur und Rahmen des Portalkrans

Dies ist das „Skelett“ des Krans, das für Halt und Mobilität sorgt.

Hauptträger (einzeln):Der primäre horizontale Träger, der den Arbeitsbereich überspannt. Es dient dazu, die Laufkatze, das Hebezeug und die Last zu tragen. Ein Greifschaufelkran muss die dynamischen Kräfte aus dem Greifvorgang bewältigen.

End-Trucks (Beine):Die starren vertikalen Strukturen an jedem Ende des Hauptträgers. Sie beherbergen die Räder und Antriebsmechanismen für lange Reisen.

Langstreckenfahrten:Die an den Endwagen montierten Motoren, Getriebe und Räder ermöglichen dasgesamter Kransich auf seiner Landebahn zu bewegen.

Landebahnschienen und -träger:Die festen Schienen, die auf dem Boden (oder Boden) installiert sind, auf dem der Kran läuft. Dazu gehören die Schienen und die Tragbalken bzw. Fundamente.

Stoßstangen und Endanschläge:Physische Puffer an den Enden der Kranbahn und der Laufkatze, um Überfahren und Kollisionen zu verhindern.

2. Hebe- und Greifsystem

Dies ist das zentrale Funktionssystem, das ihn von einem Standardkran unterscheidet.

Grab Bucket (Das Werkzeug):

Muschelbacken:Die zwei oder mehr Scharnierhälften, die sich schließen, um Material zu schöpfen, und sich öffnen, um es freizugeben. Sie bestehen häufig aus hoch{1}festem, abriebfestem-Stahl.

Kopf & Garben:Die obere Baugruppe des Eimers, die die Seilscheiben (Riemenscheiben) enthält, um die die Hubseile gefädelt werden.

Seilführung:Stellt sicher, dass die Seile korrekt mit den Seilrollen am Wagen ausgerichtet sind.

 

Spezialisierte Hebeeinheit:

Halteseiltrommel und Motor:Ein Maschinensatz zum Heben und Senken der gesamten Greiferbaugruppe.

Seiltrommel und Motor schließen:Ein separater Maschinensatz zum Öffnen und Schließen der Backen der Greifschaufel.

Seile (Kabel):Hoch-Stahldrahtseile. Es gibt zwei Sets: dasHalteseileund dieSeile schließen. Ihr synchronisierter Betrieb sorgt dafür, dass der Greifer funktioniert.

Garben (Riemenscheiben):Sie sind an der Laufkatze und dem Greiferschaufelkopf montiert und führen die Seile von den Hubtrommeln zur Schaufel.

Trolley-Rahmen:

Der Rahmen, der die gesamte Hubeinheit trägt und sich entlang des Hauptträgers bewegt (Kreuzfahrt).

Trolley-Fahrantriebe:Der Motor, das Getriebe und die Räder, die den Wagen entlang des Trägers hin und her bewegen.

Trolley-Räder:Die Räder, die auf dem unteren Flansch des Hauptträgers fahren.

 

 

3. Energie- und Steuerungssystem

Das „Nervensystem“, das den Kran betreibt.

Stromversorgungssystem:

Hauptstromquelle:Oft aGirlandensystemoderKabeltrommeldas Strom von einem festen Punkt zum beweglichen Kran liefert.

Verteilung:Leistungsschalter, Schütze und Transformatoren befinden sich in einem Hauptschaltpult auf der Kranbrücke.

Steuerschnittstelle:

Hängesteuerstation:Ein hängender Steuerkasten mit Tasten, mit denen der Bediener alle Kranfunktionen steuert (Heben/Senken, Öffnen/Schließen des Greifers, Laufkatzenfahrt, Portalfahrt). Das Kabel ist am Wagen befestigt, so dass der Bediener mit der Last gehen kann.

Funkfernbedienung:Ein drahtloser Sender, der es dem Bediener ermöglicht, den Kran aus der Ferne zu steuern und so für bessere Sicht und Sicherheit, insbesondere bei Greifvorgängen, zu sorgen.

Steuerkabine:(Weniger beim Mz-Typ) Eine am Kran montierte Fahrerkabine.

 

 

4. Sicherheitssysteme

Kritische Komponenten zum Schutz von Personal, Kran und Last.

Endschalter:

Oberer/unterer Endschalter des Hebezeugs:Unterbricht die Stromversorgung des Hebemotors, um ein übermäßiges Heben (Beschädigung der Maschine) oder ein zu starkes Durchhängen des Seils zu verhindern.

Endschalter für den Trolley-Fahrweg:Stoppt die Laufkatze an den Enden des Hauptträgers.

Portalfahr-Endschalter:Stoppt den gesamten Kran an den Enden der Laufbahn.

Bremsen:

Haltebremse:Eine Primärbremse am Hubmotor, die automatisch aktiviert wird, wenn der Motor ausgeschaltet ist, und die Last hält.

Notbremse:Eine zusätzliche mechanische Bremse für ausfall-sicheren Betrieb.

Fahrbremsen:Bremsen an den Laufkatzen- und Portalfahrmotoren sorgen für präzises Anhalten.

Zusätzliche Sicherheitsvorrichtungen:

Lastmomentanzeige (LMI):Obwohl es bei einfacheren Mz-Kranen weniger üblich ist, handelt es sich um eine wichtige Sicherheitsvorrichtung, die die Last überwacht, um ein Umkippen zu verhindern, insbesondere beim Umgang mit dichten Materialien.

Anti-Kollisionssysteme:Wird verwendet, wenn mehrere Krane auf derselben Landebahn betrieben werden.

Warngeräte:Lichter und Alarme, um das Personal auf Kranbewegungen aufmerksam zu machen.

Schlüsselinteraktion: Wie die Komponenten beim Greifen zusammenarbeiten

Die Magie liegt in der Koordination derHaltenUndSchließenSysteme:

So holen Sie sich Material:Der Eimer wird mit geöffneten Backen auf den Stapel abgesenkt. DerMotor schließenwird aktiviert, wickelt die engen Seile ein, zieht die Backen zu und gräbt sich in das Material ein. DerHalten Sie den Motor gedrücktLassen Sie das Seil möglicherweise etwas nach, damit sich der Eimer setzen und füllen kann.

Zum Heben und Transportieren:Sobald beide voll sind, werden beide...Motoren halten und schließenArbeiten Sie gemeinsam daran, den Eimer anzuheben. Anschließend fahren Kran und Laufkatze zum Abladepunkt.

So entsorgen Sie Material:Der Kran schwebt über dem Ziel. DerMotor schließenwird umgekehrt, wodurch die engen Seile freigegeben werden. Die Schwerkraft und das Gewicht des Materials zwingen die Backen dazu, aufzuschwingen und die Last abzuwerfen. Der Haltemotor hält die Schaufel in der Schwebe.

SKIZZIEREN

 

Haupttechnisch

 

Vorteile des Mz-Typ-Greifer-Portalkrans

Die Hauptvorteile ergeben sich aus dem integrierten Design, das die Kosten-Effizienz eines einzelnen-Trägerportals mit der speziellen Funktion einer Greifschaufel verbindet.

1. Hohe Effizienz im Schüttguthandling

Dies ist der größte Vorteil. Es verwandelt einen arbeitsintensiven, langsamen Prozess in einen schnellen Ein-Personen-Vorgang.

Eliminiert manuelle Arbeit:Ersetzt mehrere Arbeiter durch Schaufeln, Frontlader oder andere langsame Methoden.

Kontinuierlicher Zyklus:Der integrierte Greifer ermöglicht einen nahtlosen Zyklus aus Graben, Heben, Fahren und Abladen, ohne dass Geräte an- oder abmontiert werden müssen.

2. Kosten-Effektivität

Aufgrund der gebotenen Funktionalität ist es eine sehr wirtschaftliche Lösung.

Niedrigere Anschaffungskosten:Dereinzelner-Träger (Typ Mz-)Die Konstruktion ist deutlich günstiger in der Herstellung und Anschaffung als ein Doppelträger-Portalkran mit ähnlicher Spannweite und Tragfähigkeit.

Reduzierte Betriebskosten:Ein Bediener kann den gesamten Materialhandhabungsprozess verwalten, was zu erheblichen Arbeitseinsparungen führt.

Vielseitigkeit als Vorteil:Eine Maschine kann mehreren Zwecken dienen (Entladen, Lagern, Zuführen), wodurch der Bedarf an mehreren dedizierten Maschinen verringert wird.

3. Außergewöhnliche Vielseitigkeit und Mobilität

Große Auswahl an Materialien:Kann durch einfaches Wechseln des Schaufeltyps verschiedene trockene, lose Schüttgüter bewältigen (z. B. Stein, Sand, Getreide, Holzspäne, Altmetall).

Großer Abdeckungsbereich:Im Gegensatz zu festen Förderbändern oder Aufzügen bewegt sich der Kran entlang seiner Laufbahn und deckt dabei die gesamte Länge und Breite einer Lagerhalle, eines Außenstapels oder eines Lastkahns ab.

Versetzbar:Während die Start- und Landebahnen fest sind, kann die gesamte Kranstruktur im Gegensatz zu einer permanenten Struktur häufig demontiert und an einen neuen Standort verlegt werden, wenn die Anlage geändert werden muss.

4. Raumoptimierung und Design mit geringer Bauhöhe

Maximiert das Speichervolumen:Der Kran arbeitet über Kopf und hält so die Bodenfläche vollständig frei für Lagerung, LKWs oder andere Geräte. Dies ist ideal für die Verwaltung großer, zentraler Lagerbestände.

Ideal für Einrichtungen mit geringem{0}}Abstand:Das kompakte Einzel-träger- und oben-montierte Wagendesign sorgt für maximale Hakenhöhe und eignet sich daher für Gebäude mit niedrigeren Decken.

5. Verbesserte Betriebskontrolle und Sicherheit

Präzises Handling:Der Bediener hat die direkte Kontrolle über das Greifen, Heben und Platzieren von Materialien und ermöglicht so eine präzise Lagerverwaltung und eine genaue Beladung von Trichtern oder LKWs.

Reduzierte Kontamination:Behandelt Materialien ohne ständigen Verkehr und potenzielle Kraftstoff-/Ölverschmutzung durch Frontlader.

Sicherer Betrieb:Der Bediener steuert den Kran aus sicherer Entfernung (über Hand- oder Funkfernbedienung), entfernt von Staub, herabfallenden Materialien und dem direkten Handhabungsbereich.

 

Anwendungen des Mz-Typ-Greifer-Portalkrans

Dieser Kran ist die ideale Lösung überall dort, wo lose Schüttgüter innerhalb einer definierten rechteckigen Fläche bewegt werden müssen. Typische Anwendungen finden sich in der Rohstoffindustrie, der Landwirtschaft und dem Recycling.

1. Landwirtschaft und Getreideumschlag

Getreidesilos und Aufzüge:Zum Entladen von LKWs, zum Umladen von Getreide zwischen Lagerbehältern und zum Verladen zum Versand.

Tierfutterpflanzen:Umgang mit Rohzutaten wie Mais, Sojabohnen und fertigen Futterpellets.

2. Baustoffe und Zuschlagstoffe

Sand- und Kiesplätze:Lagern von Rohstoffen und Verladen in LKWs für den Transport zu Baustellen.

Fertige-Mischbetonanlagen:Handhabung von Zuschlagstoffen (Sand, Stein) und deren Transport zu den Betondosiertrichtern.

Zementterminals:Transport von Massenzement vom Lager zu Verladestationen.

3. Recycling und Abfallmanagement

Schrottplätze:Die Quintessenz der Anwendung. Ideal zum Greifen und Sortieren von Eisen- und Nichteisenschrott.

Materialrückgewinnungsanlagen (MRFs):Handhabung und Sortierung von großen Wertstoffen wie Papier, Pappe und Kunststoffen.

Biomassekraftwerke:Handhabung von Hackschnitzeln, Stroh und anderen organischen Brennstoffen und deren Beförderung zum Einfülltrichter.

4. Häfen und Binnenterminals

Entladen von Binnenschiffen:Entladen von Schüttgütern wie Kohle, Düngemitteln oder Zuschlagstoffen von Lastkähnen auf Binnenwasserstraßen.

Kleine-Hafenbetriebe:Umladen von Fracht zwischen Docks, Lagerhallen und LKWs.

5. Energie und industrielle Verarbeitung

Kohle-Befeuerte Kessel:Transport von Kohle von Lagerhalden zum Brecherhaus oder Kesselspeisesystem.

Gießereien:Handhabung von Schüttgütern wie Sand (zum Formen), Koks und Kalkstein.

 

Der Produktionsprozess einesRMG-Kran (Rail-Mounted Gantry).ist eine komplexe Meisterleistung schwerer Ingenieurskunst, die sorgfältige Planung, fortschrittliche Fertigung und präzise Montage erfordert. Dies wird in der Regel von spezialisierten Schwermaschinenherstellern in großen, speziellen Einrichtungen durchgeführt.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Produktionsprozesses, vom Konzept bis zur Inbetriebnahme.

 

Phase 1: Design & Engineering (Der digitale Entwurf)

Dies ist die kritischste Phase, in der der Kran digital geboren wird, bevor Stahl geschnitten wird.

Konzeptionelles und detailliertes Design:

Kundenanforderungen:Ingenieure arbeiten mit dem Kunden (dem Hafenterminal) zusammen, um Spezifikationen zu definieren: Hebekapazität (z. B. 40–50 Tonnen unter Spreader), Spannweite, Stapelhöhe (1 über 7), Hubgeschwindigkeit und Automatisierungsgrad.

Strukturanalyse:Mithilfe der Finite-Elemente-Analyse (FEA) simulieren Ingenieure die Spannungen, Dehnungen und Durchbiegungen der gesamten Struktur (Träger, Beine) unter verschiedenen Lastbedingungen, um Integrität und Sicherheit zu gewährleisten.

Mechanisches und elektrisches Design:Für alle Systeme werden detaillierte Entwürfe erstellt: Hub- und Katzgetriebe, Drahtseileinscherung, Antriebsmotoren und die vollständigen elektrischen Schaltpläne für Strom und Steuerung.

Design von Automatisierungs- und Steuerungssystemen:

Für moderne RMGs ist dies von größter Bedeutung. Es wird Software für speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS), Anti-Kollisionssysteme, automatische-Steuerung und Containerpositionierung entwickelt und simuliert.

Beschaffung von Long-Lead-Artikeln:

Während die Fertigung beginnt, bestellt das Unternehmen Spezialkomponenten mit langen Fertigungsvorlaufzeiten, wie zum Beispiel:

Hub- und Fahrmotoren

Getriebe

SPS und VVVF-Antriebe (Siemens, ABB usw.)

Spezielle Stahlsorten

Drahtseile und Seilscheiben

 

Phase 2: Fertigung und Fertigung (Der physische Aufbau)

In dieser Phase werden Rohstahl und Komponenten in die Hauptteile des Krans umgewandelt. Es passiert in einer großen, überdachten Fabrikhalle.

Stahlvorbereitung und -schneiden:

Große Stahlplatten und -profile (Träger) werden an das Werk geliefert.

Sie werden gereinigt (kugelgestrahlt) und dann mit computergesteuerten Methoden wie z. B. in präzise Formen geschnittenPlasmaschneidenoderOxy-Kraftstoffreduzierung.

Unter-Baugruppenfertigung:

Zugeschnittene Platten werden zu kleineren Bauteilen zusammengeschweißt. Zum Beispiel:

Kastenträger:Für den Hauptträger und die Beine werden Stahlplatten zu großen, hohlen rechteckigen Abschnitten verschweißt.

Endwagen:Die komplexen Strukturen, in denen die Räder und Antriebe untergebracht sind, werden hergestellt.

Trolley-Rahmen:Die Struktur, die die Hebemaschinen tragen wird, ist gebaut.

Hauptmontage und Schweißen:

Unter-Baugruppen werden in großen Vorrichtungen und Vorrichtungen zusammengefügt, um Maßgenauigkeit sicherzustellen.

DerHauptträgerwird in Abschnitten (wenn es sehr lang ist) oder als einzelnes Stück zusammengebaut.

DerPortalbeinesind komplett montiert.

In dieser Phase sind umfangreiche Schweißarbeiten erforderlich, die häufig automatisch von Roboterschweißmaschinen durchgeführt werden, um Konsistenz und Qualität zu gewährleisten. Hochqualifizierte Schweißer führen wichtige manuelle Schweißarbeiten durch.

Post-Schweißnahtbehandlung und Qualitätskontrolle:

Stressabbauend:Kritische Schweißkonstruktionen wie der Hauptträger werden in einem großen Ofen erhitzt, um die beim Schweißen entstehenden inneren Spannungen abzubauen und so Verformungen und Risse zu verhindern.

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT):Jede kritische Schweißnaht wird mit Methoden wie überprüftUltraschallprüfung (UT)oderRöntgenprüfung (Röntgenstrahlen)um versteckte Mängel zu finden.

Maßkontrollen:Die gesamte Struktur wird mit einem Laser-gescannt, um sicherzustellen, dass sie die Designtoleranzen einhält.

Oberflächenvorbereitung und Lackierung:

Die gesamte Stahlkonstruktion wird kugelgestrahlt, um Rost und Walzzunder zu entfernen und so eine perfekte Oberfläche für die Lackhaftung zu schaffen.

Anschließend wird es mit mehreren Schichten leistungsstarker, korrosionsbeständiger-Farbe lackiert, häufig in einer kontrollierten Umgebung, um ein makelloses Finish zu gewährleisten. Dies ist für die raue, salzige Hafenumgebung von entscheidender Bedeutung.

 

Phase 3: Vor-Montage und Werksabnahmeprüfung (FAT)

Vor dem Versand wird der Kran im Werk teilweise zusammengebaut, um seine Funktion zu überprüfen.

Aufbau im Fabrikhof:

Die Portalbeine und der Hauptträger werden auf einer Teststrecke zu der kompletten Portalkonstruktion verschraubt oder verschweißt.

Die Laufkatze, die Hebevorrichtung und die Kabine (sofern vorhanden) sind installiert.

Elektrische Installation:

Elektriker verlegen Tausende Meter Kabel und verbinden Motoren, Sensoren und Bedienfelder.

Werksabnahmeprüfung (FAT):

Der Kunde besucht die Fabrik, um einer Reihe strenger Tests beizuwohnen:

Nein-Lasttests:Alle Bewegungen (Kranfahren, Katzfahren, Heben) werden ohne Last auf Leichtgängigkeit, Geschwindigkeit und Bremsfunktion geprüft.

Belastungstests:Dies ist der kritische Test. AStatischer Belastungstestwird mit einem Testgewicht (normalerweise 25 % über der Nennkapazität) durchgeführt, das angehoben und gehalten wird, um die strukturelle Integrität zu überprüfen. ADynamischer Belastungstestwird bei Nennkapazität durchgeführt, um alle Funktionen unter Arbeitsbedingungen zu testen.

Sicherheitssystemtests:Alle Endschalter, Not-Aus-Schalter und Alarme werden getestet.

 

Phase 4: Demontage, Versand und Montage vor Ort

Demontage & Logistik:

Nach bestandener FAT wird der Kran sorgfältig in transportable Abschnitte zerlegt. Der Hauptträger wird in Segmente geschnitten, die Beine werden getrennt usw.

Diese massiven Komponenten werden für den Transport zum Hafen auf spezielle Hochseeschiffe verladen.

Standortvorbereitung:

Während der Kran gebaut wird, wird die Baustelle des Kunden vorbereitet: Das schwere Betonfundament wird gegossen und die langen, parallelen Schienen werden mit äußerster Präzision installiert.

Aufstellungsort:

Ein Team aus spezialisierten Montageingenieuren und Schwerkranführern des Herstellers reist zum Hafen.

Mit großen Mobilkränen bauen sie das RMG wieder auf seinen festen Schienen zusammen, wobei die Reihenfolge der Demontage umgekehrt ist.

Alle mechanischen und elektrischen Verbindungen werden neu hergestellt.

 

Phase 5: Inbetriebnahme und Standortabnahmetest (SAT)

Endkontrollen und Kalibrierung:

Das gesamte System ist hochgefahren.

Entscheidend ist, dass alle Automatisierungssysteme kalibriert sind:Die Laserpositionierungssysteme für den Streuer, die Anti-{0}}Kollisionssensoren und die automatische-Lenkung sind genau-auf die tatsächlichen Bedingungen vor Ort abgestimmt.

Site Acceptance Test (SAT):

Gemeinsam mit dem Kunden wird eine abschließende Testrunde durchgeführt, die oft umfassender ist als der FAT, um zu beweisen, dass der Kran in seiner realen Umgebung den Spezifikationen entspricht.

Nach der Abnahme erfolgt die Übergabe des Krans an den Kunden und die Schulung der Bediener beginnt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.