Europäischer Doppelträger-Brückenkran

EIGENSCHAFTEN UND PHILOSOPHIE DEFINIEREN

Grundlegende technische Prinzipien

Präzision statt Toleranz: Komponenten werden mit engeren Toleranzen hergestellt, als die Mindeststandards erfordern (z. B. Radausrichtung innerhalb von 0,5 mm über die Spanne).

Lebenszyklus-Engineering: Entwickelt für25-40+ Jahrezuverlässigen Service mit dokumentierten Wartungsplänen.

Systemintegration: Ganzheitliches Design, bei dem mechanische, elektrische und Steuerungssysteme als einheitliches System konzipiert sind.

Vorbeugende Sicherheit: Mehrere redundante Sicherheitssysteme verhindern Ausfälle, anstatt sie nur zu mildern.

 

Exzellente Fertigung

Premium-Materialien: Standardverwendung vonS355J2+NStahl (mit Schlagprüfung bei -20 Grad), Befestigungselemente aus rostfreiem Stahl und Aluminium in Marinequalität für Gehäuse.

Erweiterte Fertigung: Laser-/Plasmaschneiden mit Roboterschweißen für kritische Verbindungen (Schweißverfahren gemäß EN ISO 15614).

Oberflächentechnik: Mehrstufige Oberflächenvorbereitung einschließlichVorbehandlung mit Zinkphosphatvor der Pulverbeschichtung oder Nasslackierung.

 

LEISTUNGSBENCHMARKS

Parameter	Europäische Prämie	Standard-Industrie
Positionierungsgenauigkeit	±1-3mm	±10-20mm
Geschwindigkeitskontrollbereich	1:1000 (0.1-100%)	1:100 (1-100%)
Geräuschpegel	Weniger als oder gleich 65 dB(A) in 1 m Entfernung	Weniger als oder gleich 75 dB(A) in 1 m Entfernung
Energieeffizienz	Regenerative Antriebe (spart 20–30 %)	Widerstandsbremsung (Energie wird als Wärme verschwendet)
Mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF)	5,000+ Stunden	2.000-3.000 Stunden
Installationszeit	30–40 % schneller (modularer Aufbau)	Standardmontagezeit

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

1. BRÜCKENSTRUKTURSYSTEM

Hauptträger (Tragbalken)

Konstruktion: Geschweißte Hohlkastenträgermit optimiertem Querschnitt (typischerweise 1:1,2 bis 1:1,5 Höhen-{5}}zu-Breitenverhältnis)

Material: S355J2+N/K2Stahlplatten (EN 10025-2) mit garantierter Schlagzähigkeit von -20 Grad

Interne Struktur:

Querblendenplatten alle 1,5-2m

Längsversteifungen an Steg und Flanschen

Diagonalverstrebungin Ecken für Torsionssteifigkeit

Schweißen: Unterpulverschweißen (SAW)für Hauptnähte,MAG-Schweißenfür Versteifungen

Qualitätskontrolle: 100 % Ultraschallprüfungvon kritischen Schweißnähten,Magnetpulverprüfungfür un-kritische Schweißnähte

Endwagen (Laufkatzen)

Rahmenkonstruktion: Geschweißter Kastenabschnittmit integrierten Motor-/Plattformhalterungen

Radbaugruppen:

Doppelte -Flanschräder aus geschmiedetem Stahl(34CrNiMo6-Material)

Induktionsgehärtetes Profil(55-60 HRC bis 8 mm Tiefe)

Pendelrollenlager(FAG/SKF/INA) mit Labyrinthdichtungen

Hydraulische Hebepunktezum Radwechsel

Verbindung zu Trägern: Bolzen mit hoher-Reibfestigkeit-(HV-System nach EN 14399-10)

Landebahnsystem (Laufbahn)

Schienen: EN 14811-1A75-A120 Kranschienen mitEN 13674-1Profile

Befestigung: Federbelastete Schienenklemmen(GANTREX, RÜBIG) ermöglicht thermische Ausdehnung

Ausrichtung: Laser-nivelliert auf±1mm über 20m, ±2mm Gesamtspannweite

2. TROLLEY-SYSTEM (FAHRWERK)

Trolley-Rahmen

Design: Geschweißte Stahlkonstruktionmit integrierten Getriebe-/Motorhalterungen

Radanordnung: 8-Rad-Konfiguration(4 angetrieben, 4 Leiträder) zur Lastverteilung

Räder: Gehäuse-gehärtet(60-62 HRC) mitgekrönte Laufflächezur Schienenausrichtung

Trolley-Antriebssystem

Komponente	Europäische Spezifikation
Motor	IEC-Rahmen(z. B. 160M) mitIE4 Premium-Effizienz, Bremsmotor optional
Getriebe	Spiralförmige-Abschrägungseinheiten(SEW, Nord, Flender) mitGrößer oder gleich 1,25 Servicefaktor
Kupplung	Elastischer Stift-/Buchsentyp(R+W, KTR) mit ausfallsicherem Design
Bremse	Feder-betätigt, elektrisch gelöstScheibenbremse (SBG, Mayr)

3. HEBEWERK (HEBEWERK)

Haupthebeeinheit

Trommelmontage:

Bearbeitete Stahltrommelmithinterschnittene Rillenzur Seilführung

Seilhaltesystem(EN 13135 konform)

Integrierte Seilführungmit Näherungssensor

Getriebe: 3-stufiges Planeten-/StirnradgetriebemitGrößer oder gleich 1,4 Servicefaktor

Motor: Dual-Geschwindigkeit oder VFD-gesteuertmitIsolierung der Klasse F(155 Grad)

Bremsen: Duale unabhängige Systeme:

Motorbremse: Scheibenbremse auf Hochgeschwindigkeitswelle

Sicherheitsbremse: Mechanische Lastbremse am Getriebeausgang

 

Seilsystem

Drahtseile: 19x7 oder 35x7 IWRC rotationsbeständig(Casar, Pfeifer, Kiswire)

Garben: Geschmiedeter Stahl mit gehärteten Rillen(55-60 HRC)

Kündigungen: Keilsteckdosenmit Lastüberwachungsstiften

Lastaufnahmemittel

Hakenblock: Haken aus geschmiedetem Stahl(Klasse T oder V gemäß EN 1677-1)

Greifsystem(falls ausgestattet):

Motorisierte GreifermitInterne Motoren mit Schutzart IP67

Seil-betriebene Greifermit separatem Schließmechanismus

Wägezellenintegriert in Traverse

4. ELEKTRISCHE UND STEUERSYSTEME

Stromversorgungssystem

Leitersystem: Isolierte Leiterstäbe(DUCT-O-BAR, ALU-TRAK) mit:

Selbstreinigende-Kollektoren

Phasenanzeigemarkierungen

Dehnungsfugenalle 40-60m

Kabelmanagement: Energieketten(igus, Kabelschlepp) für Katzbewegungen

 

Sicherheits- und Überwachungskomponenten

Gerät	Standard	Funktion
Lastbegrenzer	EN 13155	2-Kanalsystem mit Gegenprüfung
Endschalter	EN 60947-5-1	Magnetischer Näherungstyp mit manueller Rückstellung
Encodersysteme	EN 61508	Absolute Multi--Drehung beim Heben, inkrementelle Bewegung
Anti-Kollision	EN 12999	Laser-/LiDAR-basiert mit Warn-/Stoppzonen
Windmesser	EN 61400-12-1	Becher-/Flügelrad-Typ mit 4-20-mA-Ausgang

 

Schaltschränke

Konstruktion: Pulver-beschichteter Stahl(RAL 7035) mitSchutzart IP54/IP55

Internes Layout: Form 3b/4-Trennung(EN 61439-1/2)

Komponenten:

Hauptschaltermit RCD-Schutz

Netzfilterfür EMV-Konformität

24-V-DC-USVfür Sicherheitskreise

SPS mit SD-Kartezur Datenprotokollierung

 

5. GRIFFEIMERSYSTEM (SPEZIALISIERT)

Motorisierte Greiferkomponenten

Kopfmontage:

Getriebemotor: Bremsmotor(SEW/Bauer) mitSchutzart IP67

Getriebe: Planetengetriebemit 150-300:1 Verhältnis

Drehmomentbegrenzer: Mechanische Rutschkupplung zur Vermeidung von Überlastung

Backenmechanismus:

Kiefer: Hardox 500Verschleißplatten mitaustauschbare Zähne

Scharniere: Buchsenstiftemit automatischer Schmierung

Robben: Mehrlippen-Radialdichtungenum Fett zurückzuhalten

Elektrisches System:

Schleifringbaugruppe: Faserbürstentechnologiezur Kraftübertragung

Temperatursensoren: Im Motor und Getriebe

Positionssensoren: Für Backenöffnungswinkel

Seil-Betätigte Greiferkomponenten

Schließmechanismus: Differential-Riemenscheibensystemfür mechanischen Vorteil

Seilführer: Selbst-ausrichtende Seilrollenum ein Verdrehen des Seils zu verhindern

Gewichtsoptimierung: Gegengewichtefür Stabilität bei leerem Greifer

6. ZUSATZ- UND SPEZIELLE KOMPONENTEN

Schmiersystem

Zentralisierte automatische Schmierung(Lincoln/Trafo) für:

Radlager

Offene Zahneingriffe

Seilscheibenlager

Progressive Verteilerventilefür eine präzise Ölverteilung

Überwachung und Diagnose

Vibrationssensoren: Auf allen wichtigen Lagern (SKF/ifm)

Temperatursensoren: Motoren, Getriebe, Bremsen

Ölzustandssensoren: In Getrieben

Verschleißsensoren: Auf Bremsbelägen

Datengateway: MQTT/OPC UASchnittstelle zum Anlagennetzwerk

Spezielle Umgebungskomponenten

Umfeld	Spezielle Komponenten
Kalt (-40 Grad)	Niedrig-Stahl, beheizte Lager, Arctic-Fett
Ätzend	Edelstahl AISI 316Befestigungselemente, Zink-Aluminiumbeschichtung
Explosiv	ATEX-zertifiziertMotoren, Bremsen, Sensoren
Reinraum	Edelstahl, glatte Oberflächen, Überdruck

7. MATERIALIEN UND AUSFÜHRUNGEN

Oberflächenschutzsystem

Vorbereitung: Sa 2,5 Sprengungbis 50-75μm Profil

Grundierung: Zink-reiches Epoxidharz(80μm Trockenfilmdicke)

Dazwischenliegend: Glimmer-Eisenoxid-Epoxidharz(125 μm DFT)

Decklack: Polyurethan(50μm DFT) in RAL-Farben

Kritische Materialspezifikationen

Baustahl: EN 10025-2 S355J2 (mit CE-Kennzeichnung und 3.1-Zertifikat)

Befestigungselemente: EN 15048-1/2 HV-Systemschrauben, A4-80 rostfrei für korrosive Bereiche

Elektrisch: Harmonisierte Kabel(H07RN-F) mit raucharmer, halogenfreier Option

Lager: Lebensdauerberechnung nach ISO 281 L10 Größer oder gleich 100.000 Stunden

8. QUALITÄTSDOKUMENTATION PRO KOMPONENTE

Jede Hauptkomponente umfasst:

Materialzertifikate(3.1 oder 3.2 gemäß EN 10204)

Qualifikationen für Schweißverfahren(WPQR)

Berichte über zerstörungsfreie-Tests

Maßkontrollberichte

Protokolle zur Werksabnahmeprüfung

CE-Einbauerklärung

Skizzieren

Haupttechnisch

 

 

1. Überlegenheit in Technik und Leistung

Vorteil	Technische Umsetzung	Auswirkungen
Präzisionstechnik	FEA-optimierte Hohlkastenträger (L/1000 Durchbiegung), laser-ausgerichtete Komponenten (±1 mm Toleranz)	Ultra-ruhiger Betrieb, minimale Vibration, längere Lebensdauer der Komponenten
Vorhersehbare Leistung	Statistische Prozesskontrolle, Komponentenabstimmung, Systemintegration	Konsistenter Betrieb innerhalb der Spezifikationen über den gesamten Lebenszyklus
Erweiterte Bewegungssteuerung	VFDs für alle Bewegungen mit CANbus-Synchronisierung und Pendelalgorithmen	Punktgenaue Positionierung (±2 mm), stoßfreie Lasthandhabung
Überlegene Langlebigkeit	Hochwertige Materialien (S355J2+N), Korrosionsschutz (C5-M), Präzisionslager	30-40+ Jahre Designlebensdauer mit einer Betriebszeit von über 90 %

 

2. Exzellente Sicherheit und Zuverlässigkeit

Mehrschichtige Sicherheitssysteme:
• Primär: Lastbegrenzer (2-kanalig), Endschalter (magnetisch)
• Sekundär: Untergeschwindigkeitserkennung, Notstopp (Kategorie 0/1)
• Tertiär: Struktureller Überlastschutz, Anti-Kollisionssysteme

Fehler-Sicheres Design: Zwei unabhängige Bremsen, redundante SPS, sicherheitsbewertete Komponenten (SIL2/PLd)

Vorausschauende Wartung: Integrierte Sensoren (Vibration, Temperatur, Verschleiß) mit Cloud-Analyse

Dokumentierte Zuverlässigkeit: MTBF >5.000 Stunden, 99,5 %+ Verfügbarkeit im Dauerbetrieb

 

3. Betriebseffizienz

Effizienzbereich	Europäische Technologie	Ergebnis
Energieeffizienz	Regenerative VFDs (speisen 20–30 % zurück ins Netz), IE4-Motoren, LED-Beleuchtung	40–60 % geringere Energiekosten im Vergleich zu herkömmlichen Kränen
Wartungseffizienz	Zentralschmierung, Schnellwechselkomponenten, Diagnoseanschlüsse	50 % weniger Wartungszeit, 70 % weniger ungeplante Stopps
Raumoptimierung	Kompakte Bauweise, hohe Hakenansätze, minimale Durchbiegung	Maximal nutzbare Boden-/Höhenfläche
Geschwindigkeit und Produktivität	Optimierte Beschleunigungsprofile, gleichzeitige Bewegungen	15–25 % schnellere Zykluszeiten

 

4. Wirtschaftliche Vorteile

 

Höherer Restwert: 60–70 % nach 10 Jahren gegenüber . 20-30 % bei Standardkranen

Versicherungsleistungen: 20-40 % niedrigere Prämien durch zertifizierte Sicherheitssysteme

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Keine Non-{0}}Compliance-Risiken auf den europäischen Märkten

 

5. Technologische Führung

Digitale Integration: OPC UA, MQTT-Schnittstellen für die Industrie 4.0-Integration

Intelligente Funktionen:
• Digitaler Zwilling: Virtuelles Modell zur Simulation und Optimierung
• Prädiktive Analytik: KI-gesteuerte Fehlervorhersage
• Ferndiagnose: Sicherer Herstellerzugang zur Fehlerbehebung

Zukunftssicher-: Modularer Aufbau ermöglicht Technologie-Upgrades

 

1. Automobilindustrie und moderne Fertigung

Automobilmontagelinien

Anforderungen: Hohe Präzision (±2 mm), sauberer Betrieb, Zuverlässigkeit rund um die Uhr

Europäische Vorteile: Vibrationsgedämpfte Wagen, Absolutwertgeber, Weißraumvarianten

Spezifische Verwendungszwecke:
• Karosserie-im-Handling: Hochpräzise Positionierung für Schweißstationen
• Batterieproduktion: Reinraumkräne für die Handhabung von Lithium--Ionenzellen
• Lackierereien: Explosionsgeschützte-Kräne mit Sonderausführungen

Luft- und Raumfahrtfertigung

Anwendungen: Flügelmontage, Rumpfverbindung, Motorhandhabung

Kritische Bedürfnisse: Mikro-Positionierung (±0,5 mm), Anti-Schwankung, Handhabung variabler Geometrie

Europäische Lösungen:
• Aktive Lastkontrolle: Gegenmassensysteme für empfindliche Bauteile
• 6-Achsen-Positionierung: Kombinierte Brücken-/Laufkatzen-/Hebe-/Rotations-/Neigungssteuerung
• Handhabung von Kohlefaser: Statische-dissipative Systeme

 

2. Energie und Schwerindustrie

Stromerzeugung

Pflanzentyp	Anwendung	Europäische Funktionen
Nuklear	Handhabung und Wartung von Brennstäben	SIL3-Sicherheitssysteme, seismische Qualifikation, strahlungsbeständige Materialien
Thermal	Umgang mit Kohle/Biomasse	Hochleistungsgreifer (FEM 8 m), Staubschutz, automatisches Mischen
Wasserkraft	Wartung der Turbine	Hohe-Kapazität (500T+), präzises Absenken, Fernbedienung

Stahl und Metalle

Schrottplätze: 24/7-Betrieb mit 50T+-Magnet oder Greiferhandhabung

Aluminiumhütten: Handhabung heißer Metalle (bis zu 400 Grad) mit Hitzeschutz

Besondere Merkmale:
• Funken-resistentKomponenten für explosionsfähige Atmosphären
• Designs mit hohem-Zyklusfür Stranggussanwendungen
• Automatisierte Bestandsverwaltungmit RFID-Tracking

 

3. Logistik und Infrastruktur

Häfen und intermodale Terminals

Containerhandling: Spreaderkrane mit automatischen Twistlock-Systemen

Massengutterminals: Greifkrane mit automatisierter Lagerverwaltung

Europäische Vorteile:
• Wind-beständiges Design: EN 13001-2-Konformität für Windgeschwindigkeiten von 150 km/h
• Salzwasser-Korrosionsschutz: C5-M-Beschichtung, rostfreie Komponenten
• Fernbedienung: Betreiberzentren mit VR-Integration

Schiene und Transport

Lokomotivwartung: Unter-Brückenkräne für den Maschinentransport

Tunnelbau: Millimetergenaues Segmenthandling

Brückenbau: Verfahrportale mit synchronisierter Multi{0}}Kransteuerung

 

4. Prozessindustrien

Chemie und Pharmazie

Reinraumanwendungen: Konstruktion aus Edelstahl (AISI 316L), IP65-Abdichtung

Gefahrenbereiche: ATEX-zertifizierte Komplettpakete (Zone 1/21)

Präzisionsmerkmale:
• Schwingungsisolierung: Luftfederaufzüge für sensible Prozesse
• Kontaminationskontrolle: Glatte Oberflächen, Überdruckgehäuse
• Gewichtsdosierung: Integrierte Wägezellen mit 0,1 % Genauigkeit

Essen und Trinken

Hygienisches Design: USDA/FDA-konforme Materialien, leicht zu reinigende Oberflächen

Automatisierung: Vollautomatisches Paletten-/Kistenhandling mit Bildverarbeitungssystemen

Temperaturzonen: Gefrieranwendungen (-40 Grad) mit kältebeständigen Komponenten

 

5. Spezialisierte Anwendungen

Forschung und Hochtechnologie

Teilchenbeschleuniger: Nicht-magnetische Kräne (Aluminiumkonstruktion)

Halbleiterfabriken: Vibrationsklasse VC-D/E, ESD-Schutz

Observatorien: Ultra-sanfte Bewegung für Teleskopkomponenten

Katastrophenhilfe und Spezialbehandlung

Stilllegung von Kernkraftwerken: Ferngesteuerte-Kräne mit Kamerasystemen

Umgang mit Kunst und Museen: Mikro-Geschwindigkeitsregelung (0,1 m/min), Klimaregelung

Schiffbau: Portalkräne mit einer Kapazität von über 1000 Tonnen für die Blockmontage

 

Phase 1: Design und Engineering

Dies ist die Grundphase, bevor mit körperlicher Arbeit begonnen wird.

Analyse der Kundenanforderungen:Ingenieure prüfen die spezifischen Anforderungen: Kapazität (z. B. 32/5 Tonnen), Spannweite, Hubhöhe, Betriebsklasse (z. B. A5, A6) und alle besonderen Anforderungen (z. B. Explosionsschutz, Umgebung mit hohen Temperaturen).

Strukturelles Design:Mithilfe von CAD-Software (Computer-Aided Design) entwerfen Ingenieure die Hauptträger, Endträger und den Laufkatzenrahmen. Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) wird häufig zur Simulation von Spannung, Durchbiegung und dynamischen Belastungen eingesetzt, um das Design hinsichtlich Festigkeit und Gewicht zu optimieren.

Mechanisches und elektrisches Design:Dazu gehört die Auswahl und Konstruktion der Antriebssysteme (Motoren, Getriebe, Räder), des Hebemechanismus und des kompletten elektrischen Steuerungssystems mit Schalttafeln, Frequenzumrichtern (VFDs) und Sicherheitsvorrichtungen.

Erstellung von Stücklisten (BOM):Es wird eine detaillierte Liste aller Rohmaterialien (Stahlplatten, Profile) und zugekauften Komponenten (Hebezeug, Motoren, Bremsen, Drahtseil, Räder) erstellt.

 

Phase 2: Rohstoff- und Komponentenbeschaffung

Stahlplatten und Profile:Hochwertige Stahlplatten (typischerweise Q235B oder Q345B nach chinesischen Standards, entsprechend S235JR/S355JR) werden in den erforderlichen Abmessungen und Stärken beschafft.

Gekaufte Komponenten:Kritische Komponenten werden von namhaften Lieferanten bezogen. Dazu gehören:

Hebeeinheit (kann im eigenen Haus-hergestellt oder gekauft werden)

Elektromotoren für Brücken- und Trolleyfahrten

Untersetzungsgetriebe

Räder und Achsen

Bremsen

Elektrische Komponenten (Steuerungen, Schütze, Endschalter, Frequenzumrichter, Verkabelung)

Lager

 

Phase 3: Hauptstahlherstellung und -bearbeitung

Dies ist der Kern des Herstellungsprozesses.

1. Herstellung des Hauptträgers:

Schneiden:Stahlplatten werden mit CNC-Plasma- oder Brennschneidmaschinen für hohe Präzision auf die erforderliche Größe und Form geschnitten.

Steg-/Flanschvorbereitung:Die vertikalen Stegbleche und horizontalen oberen/unteren Flanschplatten werden vorbereitet. Bei langen Spannweiten werden die Träger häufig als sich verjüngendes „I-Trägerprofil (breiter in der Mitte) konstruiert, um das Verhältnis von Festigkeit-zu-Gewicht zu optimieren.

Montage und Schweißen:Die Träger werden auf großen Vorrichtungen montiert, um Geradheit und korrekte Wölbung sicherzustellen (eine voreingestellte Aufwärtsbiegung, um einer Durchbiegung unter Last entgegenzuwirken). Dies ist ein entscheidender Schritt. Das Unterpulverschweißen (SAW) wird häufig wegen seiner tiefen Eindringtiefe und hochwertigen, gleichmäßigen Schweißnähten an langen Nähten eingesetzt.

Stressabbauend:Nach dem Schweißen werden die Hauptträger häufig einer spannungsarmen Wärmebehandlung in einem großen Ofen unterzogen. Dieser Prozess beseitigt innere Spannungen, die beim Schweißen entstehen, verhindert so künftige Verformungen und sorgt für Maßhaltigkeit.

Bearbeitung:Die Passflächen für die Kopfträger und Laufkatzenschienen werden mit einem Hobel oder einer Fräsmaschine bearbeitet, um eine perfekt ebene und ebene Oberfläche zu gewährleisten.

2. Herstellung des Endwagens (Endwagen):

Die Kopfträger sind aus Stahlprofilen und -platten gefertigt.

Sie beherbergen die Räder, Antriebsmotoren und Getriebe für die Brückenbewegung.

Die Radstände werden mit präzisen Toleranzen gebohrt und bearbeitet, um eine korrekte Ausrichtung zu gewährleisten und sicherzustellen, dass alle Räder Kontakt mit den Laufbahnschienen haben.

 

Phase 4: Mechanische Montage

1. Brückenmontage:

Die beiden Hauptträger werden parallel zueinander positioniert und mit hochfesten Bolzen oder durch Schweißen mit den Endträgern verbunden und bilden so die komplette Brückenkonstruktion.

DerTrolleyschienenwerden exakt ausgerichtet und oben auf den Hauptträgern verschraubt.

2. Zusammenbau des Wagenrahmens:

Der Wagenrahmen wird zusammengebaut und seine Räder, Antriebe und die Haupthebeeinheit (einschließlich Drahtseiltrommel, Motor, Getriebe und Hakenflasche) werden darauf montiert.

3. Installation des Antriebssystems:

Die Fahrantriebseinheiten (Motor, Getriebe, Kupplung) sind an den Kopfträgern (für Brückenbewegung) und am Katzrahmen (für Katzbewegung) montiert.

Alle mechanischen Komponenten sind so ausgerichtet, dass Blockaden und vorzeitiger Verschleiß vermieden werden.

 

Phase 5: Installation des elektrischen Systems

Kabelaufrollsystem:Das Hauptstromversorgungssystem für den Kran (z. B. Stromschienen oder Leitungswagensysteme) wird entlang des Brückenträgers installiert.

Installation des Bedienfelds:Das Hauptsteuerpult, VFDs und andere elektrische Komponenten sind in einem geschützten Gehäuse montiert, normalerweise auf dem Brückenträger.

Verdrahtung:Alle Motoren, Bremsen, Endschalter und Sicherheitsvorrichtungen sind gemäß dem elektrischen Schaltplan verdrahtet.

Bedienerkontrollstation:Der Hängetaster (am Kran aufgehängt) oder eine Funkfernsteuerung wird angeschlossen und getestet.

 

Phase 6: Oberflächenbehandlung und Lackierung

Oberflächenvorbereitung:Die gesamte Kranstruktur wird kugelgestrahlt, um Zunder, Rost und Schweißschlacke zu entfernen und so eine saubere, raue Oberfläche für eine optimale Farbhaftung zu schaffen.

Grundierung:Unmittelbar nach dem Strahlen wird eine rosthemmende Grundierung aufgetragen, um Oxidation zu verhindern.

Malerei:Es werden mehrere Schichten hochwertiger Industrie-Emaille-Farbe aufgetragen. Die Farbe richtet sich häufig nach Kundenspezifikation oder standardmäßiger Fabrikpraxis (z. B. internationales Orange/Gelb zur besseren Sichtbarkeit). Der Lackierprozess schützt den Kran vor Korrosion in Industrieumgebungen.

 

Phase 7: Factory Acceptance Test (FAT)

Vor der Demontage für den Versand wird der fertig montierte Kran strengen Tests unterzogen.

Sichtprüfung:Überprüfung von Abmessungen, Schweißqualität und Montage.

Nein-Lasttest:Lassen Sie den Kran, die Laufkatze und das Hebezeug in alle Richtungen fahren, um einen reibungslosen Betrieb, die richtige Geschwindigkeit und die Funktionalität aller Bedienelemente und Endschalter zu überprüfen.

Statischer Belastungstest:Das Hebezeug wird mit einer Testlast angehoben25 % größer als die Nennkapazität(gemäß FEM/ISO-Standards). Die Last wird 10–15 Minuten lang gehalten, um strukturelle Verformung, Schweißnahtintegrität und Bremshaltekapazität zu prüfen.

Dynamischer Belastungstest:Der Kran wird mit einer Testlast betrieben10 % größer als die Nennkapazität. Alle Bewegungen werden getestet, um die Leistung unter dynamischer Belastung sicherzustellen.

Elektrische Sicherheitstests:Isolationswiderstand, Erdungskontinuität und ordnungsgemäße Funktion aller Not-Aus- und Sicherheitskreise werden überprüft.

 

Phase 8: Demontage, Verpackung und Versand

Nach dem FAT wird der Kran sorgfältig in transportable Abschnitte (Hauptträger, Kopfträger, Laufkatze, Schalttafeln) zerlegt.

Alle Komponenten sind professionell verpackt und vor Transportschäden geschützt.

Sie werden zum Standort des Kunden geliefert, wo sie von Technikteams wieder zusammengebaut und installiert werden.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.