Deckengreiferkran

Arten von Greifkranen

A. Basierend auf dem Grab-Bucket-Design

B. Basierend auf der Kranstruktur

Einträger-Greiferkran– Leichte bis mittlere Beanspruchung (bis zu 20 Tonnen).

Doppelträger-Greiferkran– Schwere Beanspruchung (bis zu 50+ Tonnen), längere Spannweiten.

Portalgreiferkran– Mobile Version für den Außenbereich (Häfen, Viehhöfe).

Greiferkran vs. Standard-Hakenkran

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

EinDeckengreiferkranbesteht aus Spezialteilen, die für entwickelt wurdeneffizientes Schüttguthandling. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung seiner Komponenten:

1. Hauptstrukturkomponenten

A. Brückenträger

Einzel- oder DoppelträgerKonstruktion (Doppelträger für schwere Beanspruchung).

Hergestellt ausgeschweißte Stahlkastenprofilefür hohe Festigkeit und minimale Durchbiegung.

Unterstützt dieLaufkatze, Hebevorrichtung und Greifmechanismus.

B. Endwagen (Endwagen)

Mit Rädern versehene Rahmen, die sich entlang bewegenLandebahnschienen.

Ausgestattet mitAntriebsmotoren, Bremsen und Pufferfür eine reibungslose Fahrt.

C. Landebahnsystem

InklusiveSchienen, Stützbalken und Säulen.

Entwickelt, um standzuhaltendynamische Belastungenwährend des Greifvorgangs.

2. Greifschaufel und Hebemechanismus

A. Greifschaufeltypen

B. Hebezeug und Laufkatze

Hauptaufzug– Hebt/senkt die Greifschaufel.

Hilfshebezeug– Steuert das Öffnen/Schließen des Greifers (für seilbetriebene Greifer).

Trolley-Rahmen– Bewegt sich horizontal entlang der Brückenträger.

3. Energie- und Steuerungssystem

A. Elektrische Komponenten

Motoren(Hebezeug, Laufkatze, Brückenfahrt).

Girlanden- oder Kabeltrommelsystem– Verwaltet die Stromversorgung beweglicher Teile.

Bedienfeld– Enthält Relais, Schütze und Überlastschutz.

B. Bedienelemente

Anhängersteuerung(kabelgebundenes Handheld).

Funkfernbedienung(drahtloser Betrieb).

Kabinensteuerung(für große, schwere-Kräne).

C. Sicherheitsmerkmale

Überlastbegrenzer– Verhindert das Überschreiten der sicheren Kapazität.

Endschalter– Stoppt Laufkatze/Brücke an voreingestellten Positionen.

Nothalt– Unterbricht sofort den Strom.

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4. Support- und Hilfskomponenten

A. Staub- und Wetterschutz

Gekapselte Motoren/Getriebe(für raue Umgebungen).

Staubdichte-elektrische Komponenten(im Zement-/Kohleumschlag).

B. Anti-Sway-System

Reduziert Lastschwankungenpräzises Abladen.

Verwendungsmöglichkeitenautomatisierte Algorithmen oder mechanische Dämpfer.

C. Wiegesystem (optional)

Wägezellenintegriert in den Aufzug für Echtzeitwiegung.

SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Effizientes Massenhandling

Speziell für lose Materialien wie Kohle, Getreide, Sand und Schrott entwickelt

Schnelleres Be-/Entladen im Vergleich zu manuellen Methoden oder Baggern

Typische Zykluszeit von 30–60 Sekunden für den vollständigen Betrieb (greifen, heben, bewegen, entleeren)

Vielseitiger Materialtransport

Mehrere Greifertypen verfügbar:

Muschelschale für frei-fließende Materialien (Kapazität 3–50 m³)

Orangenschale für Altmetall (Maulöffnung bis 3 m)

Elektro-hydraulisch für Präzisionsarbeiten

Raumoptimierung

Funktioniert in begrenzten Bereichen, in denen Frontlader nicht eingesetzt werden können

Kann mehrere Lagerbestände oder Lagerbereiche von einer einzigen Landebahn aus bedienen

Reduzierter Materialverlust

Geschlossenes Greifen minimiert Verschütten (kritisch bei teuren Materialien)

Typischer Materialverlust<1% compared to 3-5% with front-end loaders

Automatisierungspotenzial

Einfache Integration in SPS-Systeme zur automatisierten Lagerplatzverwaltung

Kann mit Wiegesystemen ausgestattet werden (Genauigkeit ±0,5 % der Nennkapazität)

Kosteneffizienz

Niedrigere Betriebskosten als Radlader (ca. . 30-40 % Ersparnis)

Längere Lebensdauer (20+ Jahre bei ordnungsgemäßer Wartung)

1. Häfen und Terminals

Schiffsbeladung/-entladung (Tarife bis zu 800–1.200 Tonnen/Stunde)

Umgang mit Kohle, Eisenerz, Getreide und Düngemitteln

Lagerplatzverwaltung (Stapeln/Entladen)

2. Stahlindustrie

Schrotthandling (üblich sind 20-50-Tonnen-Greifer)

Beschickung des Hochofens

Schlackenhandhabung (spezielle hitzebeständige-Greifer verfügbar)

3. Stromerzeugung

Kohleumschlag für Kraftwerke

Ascheentfernungssysteme

Umgang mit Biomassebrennstoffen

4. Zementproduktion

Rohstoffhandling (Kalkstein, Ton)

Klinkertransport

Flugaschemanagement

5. Abfallmanagement

Entsorgung fester Siedlungsabfälle

Betrieb von Recyclingzentren

Beschickung der Verbrennungsanlage

6. Landwirtschaft

Getreidesilobetrieb (typischerweise 3–10 Tonnen Kapazität)

Umgang mit Düngemitteln

Verwaltung der Futtervorräte

7. Bergbau

Erzumschlag in Verarbeitungsbetrieben

Lagerverwaltung

Umgang mit Tailings

Vergleich der technischen Spezifikationen:

1. Design und Technik
Bestätigen Sie die technischen Daten (Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe).

Tragwerksplanung von Hauptträgern, Endträgern, Laufkatze und Hebesystem mithilfe von CAD- und FEA-Software.

Entwurf des Layouts von Elektro- und Steuerungssystemen.

Konformitätsprüfungen mit relevanten Standards (ISO, FEM, OSHA).

2. Materialbeschaffung
Beschaffen Sie qualitativ hochwertige-Stahlplatten, Baustahlprofile, Motoren, elektrische Komponenten, Endschalter und Sicherheitsvorrichtungen.

Überprüfen Sie Materialzertifizierungen und Qualitätsstandards.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
Schneiden und Formen: Verwenden Sie CNC-Plasmaschneiden oder Laserschneiden für Stahlplatten.

Schweißen: Montieren Sie Hauptträger, Kopfträger und Wagenrahmen mithilfe präziser Schweißtechniken.

Wärmebehandlung: Spannungsarmschweißverzug durch Wärmebehandlung, falls erforderlich.

Bearbeitung: Radsitze, Lagersitze, Wellenlöcher und Motorbefestigungspunkte bearbeiten.

Oberflächenbehandlung: Sandstrahlen und Grundierung auftragen, anschließend mit Korrosionsschutzfarbe beschichten.

4. Montage mechanischer Teile
Hauptträger mit Endträgern zusammenbauen.

Radsätze und Achsbaugruppen einbauen.

Laufkatzenrahmen und Hebevorrichtung (Trommel, Drahtseil, Hakenflasche) montieren.

Bremsen und Getriebe an Motoren anbauen.

5. Installation des elektrischen Systems
Motoren einbauen (Hebezeug, Laufkatze, Brückenfahrt).

Montieren Sie Schalttafeln und Schaltschränke.

Verdrahten Sie alle Sensoren, Endschalter, Alarme und Steuergeräte.

Leistungskabel und Steuerkabel anschließen.

6. Qualitätskontrolle und Tests
Zerstörungsfreie Prüfung (NDT): Schweißnahtprüfungen mittels Ultraschall- oder Magnetpulververfahren.

Maßprüfung: Überprüfen Sie kritische Maße und Toleranzen.

Elektrische Prüfungen: Isolationswiderstands-, Durchgangs- und Steuerstromkreisprüfungen.

Belastungstests: Führen Sie statische und dynamische Belastungstests bei 100 % und 125 % Nennlast durch.

Funktionsprüfung: Testen Sie alle Kranbewegungen, Alarme, Sicherheitsvorrichtungen und Steuerungssysteme.

7. Lackierung und Endbearbeitung
Endlackierung für Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik.

Bringen Sie Sicherheitsmarkierungen und Etiketten an.

8. Verpackung und Lieferung
Demontieren Sie bei Bedarf die Komponenten für den Transport.

Sichere Verpackung, um Schäden während des Versands zu vermeiden.

Bereiten Sie Handbücher, Zertifikate und Testberichte vor.

9. Installation und Inbetriebnahme (vor-vor Ort)
Montieren Sie die Krankomponenten-vor Ort.

Schienen ausrichten und Endanschläge befestigen.

Stromversorgung und Steuerung anschließen.

Führen Sie -Vor-Ort-Tests und Bedienerschulungen durch.

Endabnahme und Übergabe.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.