Doppelträger -Overhead -Kran heben

A Doppelträger -Overhead -Kran hebenist eine Hochleistungslösung, bei der aHufstrolleyBewegt sich über zwei Brückenträger, um Ladungen zu heben, zu senken und zu transportieren.
Es ist weit verbreitet inFabriken, Workshops, Lagerhäuser, Kraftwerke und Stahlproduktionslinien.

 

Schlüsselmerkmale:

Hebekapazität: Standardmodelle reichen von reichen von5t bis 550t, mit maßgefertigten Designs, die überschreiten1000T.

Spanne: Typisch7.5m–35m, erweiterbar für große Einrichtungen.

Hebenshöhe: Bis30m(höher mit maßgeschneiderten Drum -Systemen).

Hebezeugtypen:

Elektrisches Drahtseil heben sich: Häufig für schwere Lasten (z. B.,, z.10T–550T).

Kettenhebung: Für leichtere Lasten oder kompakte Räume.

Explosionssicheres Hebezeug: Für gefährliche Umgebungen (z. B. Ölraffinerien).

 

Vorteile gegenüber Single-Girder-Kranen

Besonderheit	Doppelträger mit Hebezeuger	Einzelträger
Belastungskapazität	5T–550T+	1T–20T
Hebenshöhe	Bis zu 30 m+	Begrenzt durch untergebrachtes Design
Präzision	± 1 mm Positionierung (mit VFD)	± 5 mm typisch
Dienstzyklus	Fem M5 - M8 (A6 - A8)	Fem M3 - M4 (A3 - A5)
Lebensdauer	25–30 Jahre (mit Wartung)	15–20 Jahre

 

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: Bereitgestellt

Design: Doppelstrahl

Effektivität: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Swing-Funktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V\/220 V\/230 V\/380 V\/440V, angepasst

Span: 7. 5-31. 5m

 

 

Ein Hebezeug-Doppelträger-Overhead-Kran ist eine Hochleistungslösung, bei der sich ein Huftrolley über zwei Brückenträger bewegt, um Ladungen über große Spannen zu heben, zu senken und zu transportieren.
Es wird in Fabriken, Workshops, Lagern, Kraftwerken und Stahlproduktionslinien häufig verwendet.

1. Doppelte Hauptträger

Zwei starke horizontale Strahlen (Brücke), die den Hufstrolley unterstützen und die angehobene Last über einen weiten Bereich verteilen.

2. Endkutschen (Endlastwagen)

Befindet sich an beiden Enden des Kranes; enthalten die Reiseräder und Motoren für Kranbewegungen entlang der Landebahnschienen.

3. Hufstrolley

Kompakte Hebeleinheit, die entlang der Träger reist; beherbergt den Hebemechanismus (Motor, Getriebe, Trommel, Seil und Haken).

 

4. Hubmechanismus (Hebezeug)

Motorisiertes System im Wagen, einschließlich Motor, Bremse, Getriebe, Trommel, Drahtseil und Hakenbaugruppe, verantwortlich für das Anheben und Absenken der Last.
5. Trolley -Reisemechanismus

Motoren, Getriebe und Räder, die den Hufstrolley horizontal über die Doppelträger fahren.

 

 

6. Kranreisenmechanismus

Motoren und Getriebe wurden an Endwagen installiert, die den gesamten Kran entlang der Landebahnschienen des Gebäudes bewegen.
7. Elektrisches System

Liefert und kontrolliert die elektrische Leistung für das Heben, Reisen und Kranbewegungen; Beinhaltet Stromverteilungspaneele, Steuerungsschaltungen und Feston-\/Kabelsysteme.

 

8. Operatorsteuerung

Zu den Optionen gehören die Anhängerkontrolle, die drahtlose Funkfernbedienung oder eine Fahrerkabine mit Joysticks.
9. Stromversorgungssystem

Stromübertragung durch Festonsystem, Kabelrollen oder Leiterbalken je nach Krandesign.

10. Hakenblock

Endgültige Hebekomponente am Seil; Beteiligt sich mit der Last über Haken oder spezielle Hebeanhänge.
11. Sicherheitsvorrichtungen

Überlastungsbegrenzer, Notstillschaltflächen, Hubgrenzschalter, Fahrverlusterschalter, Antikollisionsgeräte und Alarme.

 

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12. Bremssystem

Hochleistungsbremsen, die auf Heben und Reisemotoren installiert sind, um sofortiges und sicheres Stopp zu gewährleisten.
13. Puffer und Endstopps

Schockabsorbierende Geräte, die an den Enden von Kran- und Trolley-Reisepfaden installiert sind, um Unfälle zu vermeiden.

 

SKIZZIEREN

Haupttechnik

 

 

Vorteile von Hufe -Doppelträger -Overhead -Kran

Höhere Hebekapazität- Kann schwerere Lasten (typischerweise 10 Tonnen bis 500+ Tonnen) im Vergleich zu einzelnen Trägerkranen umgehen.

Erhöhte Spannweite und Hakenhöhe- Bietet eine bessere Abdeckung in großen Workshops und eine höhere Lebeplätze.

Größere Stabilität und Haltbarkeit- Doppelträger verteilen gleichmäßig das Gewicht, reduzieren die Ablenkung und gewährleisten einen reibungsloseren Betrieb.

Vielseitigkeit- Unterstützt verschiedene Hebeanhänge (Haken, Magnete, Grabs) für unterschiedliche industrielle Bedürfnisse.

Bessere Laststeuerung- Ausgestattet mit präzisen Hebezeug- und Trolley -Mechanismen für sicherere Materialhandhabung.

Längeres Lebensdauer- Robuster Bau reduziert Verschleiß und senkt die Wartungskosten.

Anpassungsoptionen-Kann mit zusätzlichen Funktionen wie Automatisierung, Fernbedienung oder Explosionssicherung ausgelegt werden.

 

Anwendungen von Doppelträger -Overhead -Kranen

Stahl- und Metallindustrie- Umgang mit schweren Stahlspulen, Blättern und geschmolzenem Metall in Gießereien.

Kraftwerke- Turbinen, Generatoren und schwere Maschinen während der Wartung anheben.

Automobilherstellung- Bewegen von Fahrzeugen, Motoren und großen Montage -Teilen.

Bau- und Schwertechnik-Transport vor fabrizierter Strukturen und schweren Baumaterialien.

Schiffbau und Ports- Schiffskomponenten zusammenstellen und Ladung\/Entladen von Ladung.

Luft- und Raumfahrtindustrie- Umgang mit großen Flugzeugteilen während der Herstellung und Baugruppe.

Lagerung & Logistik- Verwaltung sperriger oder schwerer Inventars in großen Lagereinrichtungen.

Bergbau- und Zementanlagen- Bewegen von Rohstoffen, Brechern und schwerer Ausrüstung.

 

 

Das Produktionsverfahren für einen Doppelstrahl -Overhead -Kran von 50- Tonne umfasst mehrere wichtige Stufen, vom Design bis zum endgültigen Test. Unten finden Sie einen Schritt-für-Schritt-Umriss des typischen Herstellungsprozesses:

1. Design & Engineering
Anforderungenanalyse: Ermitteln Sie die Kundenspezifikationen (Spannweite, Hebegröße, Arbeitszyklus, Stromversorgung usw.).

CAD -Modellierung: Erstellen Sie 3D -Modelle und detaillierte Zeichnungen für strukturelle und mechanische Komponenten.

Lastberechnungen: Überprüfen Sie die Stärke, Ablenkung und Stabilität bei dynamischen\/statischen Lasten.

Vorschriftenregulierung: Sicherstellen Sie die Standards (ISO, FEM, DIN, ANSI oder CMAA).

2. Materialbeschaffung
Hauptbalken: Stahlplatten (Q235B\/Q345B) für Schweißkasten -Träger oder gerollte Abschnitte.

Endverstärker: Hergestellt aus Stahlprofilen für Starrheit.

Hebezeug und Trolley: Beschaffung oder Herstellung von Komponenten (Getriebe, Motor, Drahtseil, Haken, Bremsen).

Elektrik: Motoren, Steuerplatten, Feston-\/Kabelrollen, Limitschalter.

3. Herstellung von Hauptkomponenten
A. Doppelträgerherstellung
Schneiden & Schweißen: Stahlplatten werden geschnitten (Laser\/Plasma) und in Schachtelträger geschweißt.

Glühen: Stressablösend, um Verzerrungen zu verhindern.

Bearbeitung: Bohrlöcher für Verbindungen und Bearbeitungsschienenflächen.

B. Kutschen beenden
Baugruppe: Räder, Puffer und Antriebsmechanismen werden montiert.

Ausrichtung: Sicherstellen Sie parallele Spuren für reibungslose Bewegung.

C. Hufe & Trolley
Baugruppe: Getriebe-, Motor-, Trommel- und Bremssysteme sind integriert.

Lastprüfung: Vorprüfung des Hebemechanismus.

4. Oberflächenbehandlung
Schussstrahlen: Saubere Oberflächen für die Lack -Adhäsion.

Priming & Malerei: Anti-Korrosionsbeschichtungen (Epoxid\/Zink-reich).

5. Installation des elektrischen Systems
Verkabelung: Installieren Sie Strom-\/Signalkabel entlang der Kranbrücke.

Bedienfeld: Passen Sie VFDs (für variable Geschwindigkeit), Überlastschutz und SPS (falls automatisiert) an.

Sicherheitsvorrichtungen: Begrenzung von Schalter, Notstand und Überlastschutz.

6. Montage und Integration
Erektion: Träger werden verbunden, um die Kutschen zu beenden; Trolley und Hebezeuge sind montiert.

Ausrichtung: Überprüfen Sie die Radweg Parallelität und Schienenfreiheit.

Schmierung: Fett auf Zahnräder, Lager und bewegliche Teile auftragen.

7. Test & Inspektion
A. Fabrikakzeptanztests (Fett)
No-Last-Test: Trolley\/Heben Sie sich bei allen Geschwindigkeiten über die gesamte Spannweite durch.

Lasttest:

Statischer Test: 125% Nennlast (50 Tonnen → 62,5 Tonnen) für 10 Minuten.

Dynamischer Test: 110% Last (55 Tonnen) mit wiederholten Liften\/Bewegungen.

Sicherheitsüberprüfungen: Überprüfen Sie Bremsen, Limitschalter und Notstopps.

B. Endinspektion
Dimensionsgenauigkeit, Schweißqualität und elektrische Sicherheit.

8. Demontage und Verpackung
Kennzeichnung: Markieren Sie Komponenten für die einfache Zusammenbauten vor Ort.

Schutz: wasserdichtes Verpackung für den Versand.

9. Installation und Inbetriebnahme vor Ort
Schienenausrichtung: Stellen Sie sicher, dass die Runway -Schienen eben und parallel sind.

Zusammenbau: Erstlebende Zahnräder, installieren Sie Elektrizität und kalibrieren.

Endgültige Tests: Wiederholen Sie Lasttests unter Client -Überwachung.

10. Dokumentation und Übergabe
Handbücher: Betrieb, Wartung und Teilehandbücher.

Zertifikate: Testberichte, Materialzertifizierungen und Compliance -Dokumente.

 

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.