Doppelträgerkran mit zwei Wagen

1. Dual -Trolley -System für eine verbesserte Effizienz

Unabhängiger oder synchronisierter Betrieb- Jeder Wagen kann separat oder zusammen für Tandem -Aufzüge arbeiten.

Doppelhebekapazität- kann zwei Lasten gleichzeitig verarbeiten und die Produktivität verdoppeln.

Anti-Kollisionssystem- verhindert Störungen zwischen Trolleys während des Betriebs.

2. robuste Doppelträgerstruktur

Höhere Belastungskapazität(Typisch5 - 500+ Tonnen) als einzelne Trägerkrane.

Erhöhte Hakenhöhe- Mehr vertikaler Raum zum Heben unter dem Kran.

Boxträger oder Truss Design- optimiert für Steifheit und Haltbarkeit.

3.. Fortgeschrittene Hebemechanismen

Haupt- + Hilfshebex- zum effizienten Umgang mit verschiedenen Lastgrößen.

Steuerung der Variablengeschwindigkeit- glattes Heben\/Absenken mitVFD (variabler Frequenzantrieb).

Überlastschutz- Sensoren verhindern, dass sich die sicheren Arbeitsbelastungsgrenzen überschreiten.

 

Vergleich mit Einzelwagenkranen

Besonderheit	Doppelträger + 2 Trolleys	Single Trolley Crane
Belastungskapazität	Bis 500+ Tonnen	Typischerweise bis zu 100 Tonnen
Produktivität	Handhabung mit zwei Belastungen	Nur Einzellast
Hakenhöhe	Höher (kein niedrigerer Träger)	Niedriger (Träger unten)
Steuerflexibilität	Unabhängige Trolleybewegung	Auf einen Hebezeug beschränkt
Kosten	Höhere anfängliche Investition	Wirtschaftlicher

 

 

Kapazität (jeder Wagen)5 - 500+ Tonnen
Spanne10 - 40 Meter
Hebenshöhe6 - 50 Meter
ArbeitsabgabeA 5 - A8 (FEM\/ISO -Standard)
Umgebungstemperatur-20 Grad zu +50 Grad
TrägertypBoxträger (geschweißt) oder Fachwerk
RadlastBis zu 1, 000 kN pro Rad
SchienentypQu80\/qu100\/qu120 (oder benutzerdefiniert)
Annäherung DimensionenBenutzerdefinierte Endansätze

Stromversorgung3- Phase, 380V\/415V\/480V, 50\/60 Hz
Kontrollspannung24 V\/36 V (Sicherheitsspannung extra-niedrige Spannung)
SchutzklasseIP54\/IP65 (Staub\/wasserdicht)
IsolationsklasseF oder h (für Hochtemperatur)

 

A Doppelträgerkran mit zwei Wagenbesteht aus mehreren Schlüsselkomponenten, die zusammenarbeiten, um das Hochleistungsheben mit verbesserter Flexibilität zu ermöglichen. Unten finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Hauptkomponenten:

 

1. Brückenstruktur (Doppelträger)

Hauptträger (2)-Hochleistungskasten- oder Gitter-Träger, die die Breite des Kranes überspannen und strukturelle Unterstützung bieten.

Endwagen (2)- Befindet sich an jedem Ende der Träger, ausgestattet mit Rädern für die Längsbewegung entlang der Landebahnschienen.

Motoren und Bremsen fahren- Elektromotoren mit Getriebe für Brückenbewegungen, häufig mit variablen Frequenzantrieben (VFDs) für einen reibungslosen Betrieb.

Landebahnschienen-Hochleistungsschienen, die auf Gebäudesäulen oder Stützstrukturen für Kranreisen montiert sind.

 

2. Trolleys (2 unabhängige Einheiten)

Jeder Wagen enthält normalerweise:

Trolley -Rahmen- Unterstützt den Hebezeug und bewegt sich entlang der Kranträger.

Reiseräder & Motoren- Ermöglicht die horizontale Bewegung über die Brückenspanne.

Hebemechanismus- kann sein:

Elektrisches Drahtseil heben sich- für schwere Belastungen (häufig in industriellen Anwendungen).

Kettenhebung- für leichtere Lasten oder kompakte Designs.

Dual -Hebezeug -System- Haupt + Auxiliary -Hebezeug für unterschiedliche Lastgrößen.

Hakenblock & Sheaves- zum Anheben und Absenken von Lasten.

Lastbegrenzer \/ Überlastschutz- Sicherheitsvorrichtung, um Überladung zu verhindern.

 

 

3.. Hebe- und Hebekomponenten

Drahtseil \/ Kette- Hebensmedium (hängt vom Hebezeugen ab).

Trommel- oder Kettenrad- Wickelt das Seil\/die Kette zum Heben.

Haken (einzeln oder doppelt)- Befestigen Sie sich an der Last (kann einen Drehhaken für die Rotation enthalten).

Bremssystem- Mechanische oder elektromagnetische Bremsen für die Lasthaltung.

4. Elektrische und Steuerungssysteme

Stromversorgung- Festonsystem, Kabelrollen oder Leiterstäbe für Strom.

Bedienfeld- beherbergt Schütze, Relais und SPS (falls automatisiert).

Bedieneroberfläche- Zu den Optionen gehören:

Anhängerkontrolle(Wired Handheld Fernbedienung).

Funkfernbedienung(drahtloser Betrieb).

Kabinenkontrolle(für Taxis am Kran).

Limitschalter- für Trolley- und Brückenreisen Grenzen.

Anti-Kollisionssystem- verhindert, dass Trolleys gegenseitig ineinander krachen.

Variable Frequenz -Laufwerke (VFDS)- für reibungslose Beschleunigung\/Verzögerung.

5. Sicherheit und Hilfskomponenten

Stoßstangen \/ Puffer- Absorbieren Sie den Einfluss bei Reisegrenzen.

Windmesser(für Außenkräne) - Windgeschwindigkeitsüberwachung.

Lichter & Alarme- Warnsignale während des Betriebs.

Leiter- und Wartungsplattform- Zu Zugang.

Schmiersystem- Automatisiert oder manuell für bewegliche Teile.

6. Optionale Funktionen

Automatisierung und intelligente Steuerelemente- für die Industrie 4. 0 Integration.

Waagesystem-Eingebaute Lastmessung.

Tandem Lift -Synchronisation- für das koordinierte Heben zwischen Trolleys.

Explosionssichere Komponenten- für gefährliche Umgebungen.

Magnet- oder Vakuumlifter- für spezielle Lasten (z. B. Stahlplatten).

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Wie die Komponenten zusammenarbeiten

Brückenbewegung- Die Endwagen bewegen den gesamten Kran entlang der Landebahnschienen.

Trolleybewegung- Jeder Wagen reist unabhängig die Träger entlang.

Heben- Der Hebezeug hebt\/senkt die Last über den Hakenblock.

Kontrolle- Der Bediener verwaltet die Bewegung über Anhänger-, Remote- oder Kabinenkontrollen.

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SKIZZIEREN

Haupttechnik

 

Erhöhte Produktivität

Zwei Trolleys können arbeitengleichzeitig, damit mehrere Lifte ohne einen einzigen Wagen warten, um seine Aufgabe zu erledigen.

Ideal fürMontagelinien, Stahlmühlen und große Lagerhäuserwo Effizienz kritisch ist.

Höhere Belastungskapazität und Flexibilität

Doppelträger -Design unterstütztSchwerere Lasten (bis 500+ Tonnen)im Vergleich zu Einzelträgerkranen.

Unabhängige Trolleyskann unterschiedliche Lasten gleichzeitig verarbeiten (z. B. eines zum schweren Heben, eine für die Positionierung).

Optimierte Auslastung der Arbeitsbereich

Breitere Spannweite Deckung für große Einrichtungen (z. B., z. B., z. B., z.Werften, Kraftwerke).

Tandem -HebenDie Fähigkeit ermöglicht eine ausgewogene Handhabung übergroßer Lasten.

Redundanz und Zuverlässigkeit

Wenn ein Wagen ausfällt, kann der andere weiter funktionieren und die Ausfallzeiten verringern.

Dual-Hoist-Konfigurationen(Main + Auxiliary) Bereitstellung von Backup -Hebeoptionen.

Präzision & Kontrolle

Variable Frequenz -Laufwerke (VFDS)Gewährleisten Sie eine reibungslose Beschleunigung\/Verzögerung.

Antikollisionssystemeverhindern, dass trolleys sich gegenseitig einmischen.

Anpassung für spezielle Bedürfnisse

Kann mit ausgestattet werden mitMagnete, Grabungen oder Vakuumlifterfür bestimmte Materialien.

Automatisierungsbereitzur Integration in Smart Factory Systems.

 

Anwendungen von Doppelträgerkranen mit zwei Trolleys

1. Stahl- und Metallindustrie

HandhabungStahlspulen, Platten und Formen.

BewegtGroße Gießteilein Gießereien.

Tandem -Hebenfür lange Strahlen oder Platten.

2. Kraftwerke und schwere Maschinen

InstallationTurbinen, Generatoren und Transformatoren.

Wartung vonKessel und große mechanische Komponenten.

3. Schiffbau und Offshore

ZusammenstellungSchiffsrumpf und große Strukturabschnitte.

HandhabungPropeller, Motoren und schwere Schiffsteile.

4. Aerospace & Automotive Manufacturing

BewegtFlugzeugrumpf oder Flügelbaugruppen.

Positionierunggroße Fahrzeugrahmen oder Maschinen.

5. Warehousing & Logistics

Handhabungschwere Behälter oder Schüttgutmaterialien.

Handhabung mit mehreren Ladernin großen Lagereinrichtungen.

6. Bergbau- und Zementindustrie

TransportSchwere Rohstoffe (Erze, Brecher).

Wartung vongroße Ofen und Verarbeitungsgeräte.

 

1.Design und Engineering
Anforderungen Sammlung:

Belastungskapazität (z. B. 10T, 50T, 100T usw.), Spannweite, Hubhöhe und Betriebsumgebung werden definiert.

Die Anpassungsbedürfnisse werden bewertet, z. B. Kontrollmodi (Anhänger, drahtlos, Kabine) und Besonderheiten (z. B. Anti-Kollision, Überlastschutz).

Vorläufiges Design:

Bauingenieure und Krandesigner schaffen das erste Design des Kranes, einschließlich des Hauptstrahls, des Endwagens, des Hebssystems, des Trolley -Systems, des Reisemechanismus und anderer Komponenten.

Berechnung und Simulation:

Lastberechnungen werden durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Kran die angegebene Kapazität verarbeiten kann.

Die Finite -Elemente -Analyse (FEA) kann verwendet werden, um Spannungen und Ablenkungen in der Struktur zu simulieren, um Sicherheit und Stabilität zu gewährleisten.

Detailliertes Design:

Nach der Genehmigung werden detaillierte Zeichnungen für jeden Teil durchgeführt, einschließlich des Hauptträgers, des Endwagens, des Hebezeugsystems, der Motoren, der Steuerungssysteme und der Sicherheitsmerkmale.

2. Materialbeschaffung
Rohstoffauswahl:

Hochwertige Materialien wie Stahl, Legierungsstahl, geschmiedetes Stahl und elektrische Komponenten werden nach den Spezifikationen bezogen.

Materialien werden auf Qualitätszertifizierung und Einhaltung der Branchenstandards (z. B. ISO, CE) überprüft.

Komponentenbeschaffung:

Standardkomponenten wie Motoren, Hebezeuge, Steuerplatten, Limitschalter und Sicherheitsgeräte werden von zuverlässigen Lieferanten bezogen.

3. Herstellung von Komponenten
Hauptträger:

Schneiden und Schweißen von Stahlplatten zur Bildung des Brückenträgers.

Der Träger wird durch Schweißen oder Schraubenabschnitte zusammengestellt, um sicherzustellen, dass er der erforderlichen Stärke und Präzision entspricht.

Endwagenbaugruppe:

Der Endwagen wird hergestellt und zusammengestellt, um den Kran auf den Landebahnschienen zu halten.

Radbaugruppen werden installiert, um eine reibungslose Fahrt entlang der Schienen zu gewährleisten.

Heiz- und Trolley -System:

Die Hebezeuge (elektrisch oder Handbuch) wird zusammengestellt, einschließlich Trommel, Drahtseil, Haken und Motor.

Das Trolley -System wurde gebaut, um die Hebezeuge über die Brücke zu transportieren, einschließlich Trolley -Rädern und Antriebsmechanismen.

Kranreisen Mechanismus:

Die Kranräder sind an den Endverteidigern montiert, um eine reibungslose horizontale Bewegung zu gewährleisten.

Das Antriebssystem ist installiert, um die Reisegeschwindigkeit zu steuern.

4. Crane -Versammlung
Hauptstrahlinstallation:

Der versammelte Hauptträger wird an die Endkutschen angehoben und positioniert.

Der Träger ist ausgerichtet, um die strukturelle Integrität zu gewährleisten.

Installation von Trolley und Hebezeuge:

Das Trolley -System ist am Hauptträger montiert und der Hebezeug am Trolley montiert.

Das Lastketten- oder Drahtseil wird installiert und auf einen reibungslosen Betrieb getestet.

Reisemechanismus Setup:

Die Kranräder sind angepasst und der Antriebsmechanismus ist für die horizontale Bewegung mit dem Steuerungssystem verbunden.

5. Installation von Elektro- und Steuerungssystemen
Kabel- und Bedienfeld:

Das Bedienfeld ist installiert und verdrahtet, um alle Kranbewegungen zu verwalten (Heben, Trolley, Kranreisen).

Begrenzungsschalter, Notstopptasten und Sicherheitsalarme werden in das Steuerungssystem integriert.

Motor- und Zahnradinstallation:

Motoren zum Heben, Reisen und der Wagen werden installiert und mit ihren jeweiligen Gangsystemen verbunden.

Testen von Kontrollsystemen:

Steuerungssysteme werden überprüft, um eine ordnungsgemäße Integration der Optionen für Anhängerkontrolle, drahtlose Fernbedienung oder Kabinensteuerung sicherzustellen.

6. Test- und Qualitätskontrolle
Lasttests:

Der Kran unterliegt statische Lasttests (um die Stabilität zu überprüfen) und dynamische Lasttests (um die Betriebsleistung unter tatsächlichen Arbeitsbedingungen zu überprüfen).

Überlastschutz und Grenzschalter werden getestet, um sicherzustellen, dass sie korrekt funktionieren.

Sicherheitssystemtests:

Die Schall- und Lichtalarme, die Begrenzungsschalter, die Schaltflächen für Notstopps und Sicherheitsgeräte werden alle auf Funktionen getestet.

Bewegungstests:

Alle Bewegungen, die in den Scherzen, die Trolleybewegung, die Brückenreise und die Einflussregelung getestet werden-werden auf einen reibungslosen Betrieb und Präzision getestet.

Elektrische Tests:

Alle elektrischen Komponenten werden auf ordnungsgemäße Verkabelung, Erdung und Kommunikation zwischen Systemen getestet.

Dokumentation und Zertifizierung:

Der Kran wird gemäß den internationalen Sicherheitsstandards inspiziert und wird von zuständigen Behörden (z. B. CE, ISO) einer Zertifizierung unterzogen.

Testzertifikate für Motoren, Kräne und Lasttests werden erstellt.

7. Endinspektion und Malerei
Visuelle Inspektion:

Es wird eine gründliche Inspektion durchgeführt, um sicherzustellen, dass der Kran die Entwurfsspezifikationen und Sicherheitsanforderungen entspricht.

Malerei:

Der Kran ist mit hochwertigen Antikorrosionsbeschichtungen gemalt, um ihn vor Umweltbedingungen zu schützen.

Markierung und Kennzeichnung:

Sicherheitsetiketten, Warnungen und Kapazitätsmarkierungen werden zur ordnungsgemäßen Identifizierung auf den Kran angewendet.

8. Lieferung und Installation
Versand:

Der Kran wird sorgfältig in transportable Teile (falls erforderlich) zerlegt und an den Standort des Kunden verschickt.

Installation:

Der Kran ist vor Ort installiert, und alle Verbindungen (Leistung, mechanisch, Kontrolle) werden hergestellt.

Endgültige Inbetriebnahme:

Der Kran wird in Auftrag gegeben, indem es eine Reihe von Betriebstests durchführt, um sicherzustellen, dass er ordnungsgemäß funktioniert.

Bedarf wird bei Bedarf zur sicheren und effizienten Verwendung durchgeführt.

9. Unterstützung nach der Installation
Kundenschulung:

Bedienertraining zur sicheren und effektiven Verwendung des Kranes.

Wartungsplan:

Bereitstellung eines Wartungsplans für den fortgesetzten Betrieb des Kranes, einschließlich regelmäßiger Inspektionen, Schmierung und Tests.

Unterstützung nach dem Verkauf:

Ersatzteile, Fehlerbehebung und Reparaturdienste.

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.