Elektrischer Laufkran

 

Kernkomponenten

Hauptträger

Einzel-I-Träger- oder Kasten--Stahlkonstruktion

Die Spannweite liegt typischerweise zwischen 5 und 25 Metern

Ausgelegt für Kapazitäten bis zu 20 Tonnen

End-Trucks

Radbaugruppen an jedem Ende

Enthält Antriebsmotoren, Zahnräder und Räder

Längsbewegung entlang der Landebahn zulassen

Hebeeinheit

Elektrischer Seil- oder Kettenzug

Auf Trolley montiert für Quer-fahren

Beinhaltet Motor, Getriebe, Trommel und Bremse

Trolley-Montage

Trägt das Hebezeug entlang des Trägers

Manuelle oder angetriebene Bewegung

Ausführungen mit geringer-Kopffreiheit verfügbar

Landebahnsystem

Stützschienen (PFC/CR/I-Träger)

Ordnungsgemäß ausgerichtete und nivellierte Struktur

Inklusive Schienenklemmen und Anschläge

Elektrische Komponenten

Stromversorgungssystem

Girlandensystem (am häufigsten)

Alternative: Stromschienen oder Kabeltrommeln

3-Phasen-Stromversorgung (380 V/415 V/480 V)

Kontrollsystem

Pendelsteuerung (Standard)

Optionale Funkfernbedienung

Bedienfeld mit Sicherheitsfunktionen

Sicherheitsvorrichtungen

Obere/untere Endschalter

Überlastschutz

Not-Aus-Taste

Warnsummer/Licht

Bewegungskomponenten

Brückenantrieb

Doppelmotoren (einer pro Endstapler)

Untersetzungsgetriebe (Schnecken- oder Stirnradgetriebe)

Geschmiedete Stahlräder mit Flanschen

Trolley-Antrieb(falls mit Strom versorgt)

Integriert in das Hebepaket

Typische Geschwindigkeit: 10–20 m/min

Hebemechanismus

Hubmotor mit Bremse

Drahtseil/Kette und Trommel

Hakenblock mit Sicherheitsfalle

.

Optionales Zubehör

Kranwaagen

Anti-Pendelsystem

Frequenzumrichter

Fernüberwachung

Spezielle Haken/Magnete

Hauptmerkmale

✔ Kostengünstiges-Design
✔ Geringerer Bedarf an Durchfahrtshöhe
✔ Einfachere Installation
✔ Energieeffizienter Betrieb
✔ Geeignet für leichte-mittlere Beanspruchung

 

Skizzieren

 

Haupttechnisch

 

Überragende Tragfähigkeit

Bewältigen Sie Lasten von 1 bis 550+ Tonnen

Übertreffen Sie Gabelstapler und manuelle Hebezeuge bei Schwerlastanwendungen

Vollständige Werkstattabdeckung

Dreidimensionale Bewegung (oben/unten, links/rechts, vorwärts/rückwärts)

Zugang zum gesamten Arbeitsbereich ohne Hindernisse auf dem Boden

Erweiterte Sicherheitsfunktionen

Eingebauter-Überlastungsschutz

Not-Aus-Systeme

Ausfallsichere-Bremsen und Endschalter

Reduzierte Risiken bei der manuellen Handhabung

Betriebseffizienz

Schnellere Lastbewegung als Alternativen

Präzise Positionierungsfähigkeit

Kontinuierlicher Betrieb mit minimaler Ermüdung

Raumoptimierung

Nutzt Platz über dem Kopf

Hält den Bodenbereich für andere Arbeiten frei

Ausführungen mit geringer Bauhöhe verfügbar

Kosteneffizienz

Geringere langfristige-Kosten als bei Mobilkranen

Reduzierter Arbeitsaufwand

Minimaler Wartungsbedarf

Anpassungsoptionen

Verschiedene Steuerungssysteme (Pendel/Fernbedienung/Kabine)

Sonderbefestigungen (Magnete, Greifer etc.)

Explosionsgeschützte- oder Hoch--Versionen

 

1. Produktionsanlagen

Transport von Rohstoffen und Fertigprodukten

Positionierung schwerer Maschinen

Fließbandbetrieb

2. Stahl- und Metallindustrie

Handhabung von Coils, Platten und Barren

Gießereibetriebe (mit hitzebeständigen-Modellen)

Altmetallverarbeitung

3. Lagerhaltung und Logistik

Be-/Entladen von LKWs

Hochregallagerbetrieb

Containerhandling

4. Stromerzeugung

Wartung der Turbine

Umgang mit Transformatoren

Brennstabmanagement (Kernkraft)

5. Automobilsektor

Wartung von Stanzpressen

Motormontage

Handhabung von Fahrzeugkomponenten

6. Baumaterialien

Handhabung von Betonfertigteilen

Installation von Stahlträgern

Vertrieb von Baustoffen

7. Papier und Druck

Handhabung großer Papierrollen

Wartung von Druckmaschinen

Lagerung von Fertigprodukten

8. Bergbau und Massenumschlag

Erzverarbeitung

Bewegung von Kohle/Sand/Zuschlagstoffen

Verwendung von Greifgeräten

 

1. Design und Technik
Anforderungsanalyse: Bestätigen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Automatisierungsgrad, Steuermodus und Sicherheitsfunktionen basierend auf den Kundenanforderungen.

Tragwerksplanung: Entwerfen Sie den Einzelträger-Hauptträger, die Endträger, die Laufkatze und die Hebezeugbaugruppe mithilfe von CAD-Software.

Elektro- und Steuerungsdesign: Entwickeln Sie Schaltpläne für Steuerungssysteme, einschließlich SPS-Programmierung, Motorauswahl, VFDs, Sensoren, Alarme und Sicherheitsverriegelungen.

Simulation und Validierung: Nutzen Sie FEA (Finite-Elemente-Analyse) für die strukturelle Integrität und dynamische Simulation für die Bewegungssteuerung.

2. Materialbeschaffung
Beschaffen Sie hochwertigen Stahl (Q345B oder gleichwertig) für den Hauptträger und die Komponenten.

Erwerben Sie Motoren, Hebezeuge, VFDs, SPS, Endschalter und Alarmsysteme von vertrauenswürdigen Lieferanten.

Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten den relevanten Zertifizierungen und Standards (ISO, CE, GB) entsprechen.

3. Herstellung des Hauptträgers
Schneiden: Mit CNC-Brenn-/Plasmaschneidemaschinen auf Maß geschnittene Stahlplatten.

Formen: Rollen oder formen Sie Platten in das I-Träger- oder Kastenträgerprofil.

Schweißen: Führen Sie das Schweißen von Flanschen, Stegen und Versteifungen gemäß den Schweißverfahrensspezifikationen (WPS) durch.

Wärmebehandlung: Entspannung bei Bedarf, um Schweißverformungen zu reduzieren.

Bearbeitung: Löcher für Kopfträger- und Laufkatzenmontage bohren; Maschinenkranschienen falls integriert.

Inspektion: Überprüfen Sie die Schweißqualität (Röntgen oder Ultraschall), die Abmessungen und die Oberflächenbeschaffenheit.

4. Montage von Endschlitten und Laufwagen
Rahmenherstellung: Endwagenrahmen und Wagenrahmen schneiden und schweißen.

Radmontage: Räder montieren und Lager montieren; Antriebsmotor und Getriebe zusammenbauen.

Installation: Räder an Rahmen befestigen und Bremsen und Endschalter montieren.

Tests: Statische und dynamische Tests an Rädern und Bremsen auf Leichtgängigkeit und Tragfähigkeit.

5. Montage des Hebezeugs
Montieren Sie den Seil- oder Kettenzug an der Laufkatze.

Hakenblock, Sicherheitsriegel, Lastbegrenzer und Lastsensoren installieren.

Hubmotor, Getriebe, Bremse und Encoder anschließen.

Führen Sie Funktionstests zu Hubgeschwindigkeit, Hubkapazität und Bremsen durch.

6. Elektrische Verkabelung und Steuerungssystem
Installieren Sie Motorkabel, Steuerkabel und Kommunikationsleitungen.

Montieren Sie SPS, Frequenzumrichter, Schütze und Sicherheitsrelais im Schaltschrank.

Verdrahten Sie Endschalter, Alarme, Not-Aus und Sensoren.

Programmieren Sie eine SPS mit automatisierter Steuerlogik, Sicherheitsverriegelungen und Diagnosefunktionen.

7. Oberflächenbehandlung
Reinigung: Entfernen Sie Rost, Öl und Schmutz von allen Stahlteilen.

Grundierung: Korrosionsschutzgrundierung auftragen.

Endgültige Farbe: Sprühen Sie eine hoch-beständige Industriefarbe zum Schutz vor Verschleiß und Korrosion auf.

Aushärtung: Lassen Sie ausreichend Zeit zum Trocknen, um die Endqualität sicherzustellen.

8. Tests vor-der Installation
Tests ohne-Belastung: Lassen Sie Kran, Laufkatze und Hebezeug ohne Last laufen, um Bewegung, Geschwindigkeit und Kontrolle zu überprüfen.

Belastungstest: Führen Sie einen Nennlasttest gemäß den Normen durch, um die Tragfähigkeit und strukturelle Integrität sicherzustellen.

Überprüfung der Sicherheitsvorrichtung: Überprüfen Sie die Funktion von Überlastbegrenzer, Endschaltern, Not-Aus und Alarmen.

Automatisierungsvalidierung: Testen Sie automatisierte Abläufe, Positionierungsgenauigkeit und Sensor-Feedback.

9. Verpackung und Versand
Für den Transport ggf. Teile demontieren.

Schützen Sie Komponenten durch Rostschutz, Polsterung und sichere Verpackung.

Bereiten Sie Dokumentationen vor, einschließlich Benutzerhandbüchern, Wartungshandbüchern und Testzertifikaten.

10. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Krankomponenten beim Kunden wieder zusammenbauen.

Kranschienen ausrichten und Laufbahnkonstruktion sichern.

Schließen Sie die Strom- und Steuerkabel an.

Kalibrieren Sie Sensoren und testen Sie automatisierte Steuerungsfunktionen.

Schulung von Bedienern und Wartungspersonal.

Übergabe der Dokumentation und Zertifizierung.
 

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.