Ld Brückenkran

Kernkomponenten: Getriebe, Motor, Zahnrad

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 10000 kg

Video-Ausgangspflicht: Bereitstellung

Maschinen -Testbericht: bereitgestellt

Verkaufseinheiten: Einzelartikel

Einzelpackungsgröße: 600x300x300 cm

Einzelnes Bruttogewicht: 200. 000 kg

Überkopfkrane (auch Brückenkrane genannt) bestehen ausstrukturelle, mechanische, elektrische und KontrollkomponentenDas arbeitet zusammen, um schwere Lasten zu heben und zu bewegen. Unten finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung ihrer wichtigsten Teile, die beide abdeckenHandbuch und automatisiertVersionen.

1.. Strukturkomponenten

A. Brückenträger

DerHaupthorizontalstrahlDas umfasst den Arbeitsbereich.

Typen:

Einzelträger(leichtere Lasten, kostengünstig)

Doppelträger(Hochleistungs höhere Kapazität)

B. Landebahnsystem

Unterstützt die Bewegung des Kranes entlang der Länge der Einrichtung.

Typen:

Top-Running(Schienen auf Landebahnstrahlen montiert)

Untergebracht(an Deckenstrukturen aufgehängt)

C. End-LKWs

An jedem Ende der Brücke, die sich entlang der Landebahn bewegt.

EnthaltenFahren Sie Motoren, Räder und Bremsen an.

2. Hebe- und Bewegungskomponenten

A. Hebezeuge

DerHubmechanismus(elektrisch oder manuell).

Typen:

Drahtseilschlag(für schwere Lasten)

Kettenhebung(kompakt, für leichtere Lasten)

B. Wagen

Bewegt den HebezeugSeite zu Seiteentlang des Brückenträgers.

Kann seinManuelles Druck, motorisiert oder vollständig automatisiert.

C. Hakenblock & Lastbefestigung

Haken-, Grab-, Magnet- oder Vakuumheber(Hängt vom Lasttyp ab).

Kann einschließenLastsensorenFür die Gewichtsüberwachung.

3. Power & Control Systems

A. Manuelle Steuerung (Anhänger\/Radio -Fernbedienung)

Anhängerstation(Hängekontrolle) oderdrahtlose Fernbedienung.

BasicNach oben, links\/rechts, vorwärts\/rückwärtsBewegungen.

B. Automatisierte Steuerung (SPS & Laufwerke)

Programmierbarer Logikregler (SPS)- führt automatisierte Sequenzen aus.

Variable Frequenz -Laufwerke (VFDS)- Glätte Geschwindigkeitskontrolle.

Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI)- Touchscreen für die Programmierung.

C. Stromversorgung

Festonsystem(Kabelverwaltung für den Umzug).

SEBAR -SYSTEM(Alternative für Hochleistungszyklen).

4. Sicherheit und Sensorkomponenten

A. Limitschalter

Überfahrung dessen verhindernBrücke, Wagen und Hebezeuge.

B. Überlastungsschutz

LastzellenÜberschuss erkennen und den Betrieb stoppen.

.

C. Notstand (E-Stop)

Schneidet sofort die Macht in Notfällen.

D. Antikollisionssysteme (automatisierte Krane)

Laser-, Ultraschall- oder InfrarotsensorenAbstürze verhindern.

E. Anti-Sway-Technologie (automatisierte Krane)

Reduziert das Lastschwingen während der Bewegung.

Zusätzliche Funktionen in automatisierten Kranen

Skizzieren

Haupttechnik

1. Hauptvorteile von Gemeinkostenkranen

A. Für manuelle Überkopfkrane:
✓ Kostengünstige Lösung- niedrigere Anfangsinvestitionen als automatisierte Systeme
✓ Flexibler Betrieb- Anpassungsfähig an verschiedene Aufgaben mit Bedienungssteuerung
✓ Einfache Wartung- Leichter zu reparieren mit grundlegenden Komponenten
✓ Sofortige Bereitstellung- Keine Programmierung für neue Aufgaben benötigt

B. für automatisierte Überkopfkrane:
✓ Präzisionshandhabung- ± 1 mm Positionierungsgenauigkeit
✓ 24\/7 Betrieb- kontinuierliche unbemannte Produktion
✓ Verbesserte Sicherheit- Eingebaute Kollisionsvermeidungssysteme
✓ Datenintegration- verbindet sich mit WMS\/MES für die intelligente Fertigung

Gemeinsame industrielle Anwendungen

A. Herstellung:

Automobil:Motor-\/Karosseriepanelspositionierung

Stahlmühlen:Spulen- und Plattenhandhabung

Luft- und Raumfahrt:Große Komponentenbaugruppe

B. Warehousing & Logistics:

Containerbelastung\/Entladen

Retrieval mit hoher Bay-Speicher

C. Bau- und Schwerindustrie:

Vorgefertigte Betonhandhabung

Wartung der Kraftwerkeausrüstung

D. Fachanwendungen:

Reinraummaterialtransfer (Pharmazeutika)

Gefahrumweltbetrieb

1. Design und Engineering
Erste Konsultation: Der Prozess beginnt mit Diskussionen zwischen dem Hersteller und dem Kunden, um die Betriebsanforderungen des Kranes zu verstehen, z. B. Lastkapazität, Spannweite, Hebelehöhe und Umgebung (z. B. Innen- oder Außenverwendung, Temperaturbedingungen usw.).

Engineering & Customization: Das Designteam passt den Kran an, einschließlich der Funktionsstruktur-, Hebesystem- und Radio -Fernbedienungsfunktionen. Es werden detaillierte technische Zeichnungen und Spezifikationen erstellt, um sicherzustellen, dass der Kran alle erforderlichen Standards und Sicherheitscodes entspricht.

Konstruktionssystemdesign: Das Funkfernbedienungs -Steuerungssystem ist in das Design integriert, wobei die Benutzerfreundlichkeit, Reichweite, Sicherheitsfunktionen (Notstand, Überlastschutz) und die Kompatibilität mit den anderen Systemen des Kranes.

2. Materialauswahl und Beschaffung
Strukturmaterialien: Hochwertige Materialien wie Stahl werden für den Hauptstrahl, den Träger, den Endgut und andere strukturelle Komponenten bezogen. Diese Materialien werden für ihre Stärke, Haltbarkeit und Fähigkeit ausgewählt, schwere Belastungen standzuhalten.

Mechanische Komponenten: Die Komponenten für das Hebezeugsystem, das Trolley, das Kranrad, die Motoren, die Getriebe und das Funkfernbedienungssystem werden von zuverlässigen Lieferanten beschafft.

Elektrische Komponenten: Verkabelung, elektrische Felder, Schalter, Sicherheitsvorrichtungen und andere elektrische Komponenten für das Steuersystem des Kranes werden ebenfalls bezogen.

3. Herstellung und Herstellung
Hauptstrahlkonstruktion: Der Stahl wird geschnitten, geschweißt und zusammengestellt, um den Hauptträger (Einzelstrahl) des Kranes zu bilden. Dieser Prozess umfasst häufig Präzisionsschneidungen, Biege und Schweißen, um bestimmte Konstruktionstoleranzen zu erfüllen.

Endwagenherstellung: Die Endvergüsse, die den Reisemechanismus des Krans unterstützen, werden hergestellt und zusammengebaut. Diese Komponenten sind für Stabilität und Festigkeit ausgelegt, um eine glatte Kranbewegung entlang der Gleise zu gewährleisten.

Zusammenstellung des Hubmechanismus: Der Mechanismus des Hebezeugs, des Hakens und des Hebens werden mit Motoren, Zahnrädern und Riemenscheiben in das System zusammengesetzt. Das Hebensystem wird auf geladene Kapazität und einen reibungslosen Betrieb getestet.

Trolley- und Kranreisen Mechanismen: Der Trolley und die Kranreisen werden gebaut und zusammengebaut. Dies schließt die Räder, den Motor und das Schienensystem ein und sorgt für eine reibungslose Bewegung des Kranes entlang der Schienen.

Installation der Funkfernbedienung: Das Radio -Fernbedienungssystem ist installiert. Dies umfasst die Anpassung der erforderlichen Empfänger, Antennen und die Integration des Steuerungssystems in die elektrischen und mechanischen Systeme des Kranes.

4. Integration von Elektro- und Steuerungssystemen
Kabel- und elektrische Systeme: Die elektrische Verkabelung wird installiert, wobei das Hebezeugsystem, das Bedienfeld, die Motoren und das Funkfernbedienungssystem verbunden werden. Die Verkabelung wird auf Sicherheit und Einhaltung der elektrischen Codes getestet.

Baugruppe des Bedienfelds: Das Bedienfeld des Kranes wird zusammengebaut und in das Funkfernbedienungssystem integriert. Es wird auf Reaktions- und Sicherheitsmerkmale getestet, einschließlich Notunterbrechungs- und Überlastschutz.

Sicherheitsmerkmale: Sicherheitsgeräte wie Limitschalter, Überlastsensoren sowie Schall- und Lichtalarme werden installiert und in das Steuerungssystem integriert. Diese Systeme sorgen für einen sicheren Kranbetrieb und verhindern Schäden.

5. Test- und Qualitätskontrolle
Lasttests: Der Kran wird einem Lasttest unterzogen, um sicherzustellen, dass die angegebene Gewichtskapazität übernimmt. Der Test erfolgt mit kalibrierten Gewichten, um die Leistung des Kran unter Betriebsbedingungen zu überprüfen.

Betriebstests: Der Kran unterliegt einem vollständigen Betriebstest, bei dem er mit der Funk -Fernbedienung durch seine Bewegungen (Heben, Absenken, Reisen usw.) durchgeführt wird. Die Reaktion des Krans auf Befehle, einschließlich Notfallstopp- und Sicherheitsalarme, wird genau überwacht.

Elektrische und mechanische Tests: Alle elektrischen Systeme, einschließlich der Funkfernbedienung, werden auf Funktionalität und Sicherheit getestet. Die Motoren, Bremsen und die elektrische Verkabelung werden auf den ordnungsgemäßen Betrieb geprüft.

Einhaltung der Einhaltung: Der Kran wird auf die Einhaltung lokaler und internationaler Standards (wie ISO, CE oder OSHA) inspiziert, um sicherzustellen, dass er Sicherheitsvorschriften entspricht. Die Struktur, die tragenden Komponenten und die Sicherheitssysteme werden gründlich überprüft.

6. Endversammlung
Endmontage und -inspektion: Nach dem Test ist der Kran vollständig zusammengebaut, wobei alle Komponenten sicher angeschlossen und für Genauigkeit doppelt überprüft werden. Die Funkfernbedienung ist konfiguriert und das System wird ein letztes Mal getestet, um eine nahtlose Integration zu gewährleisten.

MALEN & FISGING: Der Kran ist mit Schutzbeschichtungen gemalt, um Korrosion zu verhindern und sein Aussehen zu verbessern. Die endgültige Schliffung der Endstruktur werden der Struktur hinzugefügt, einschließlich der Kennzeichnungs- oder Sicherheitsmarkierungen.

Dokumentation: Alle erforderlichen Dokumentationen, einschließlich Handbücher, Einhaltung von Einhaltung, Testberichten und Garantieinformationen, werden für den Kunden vorbereitet.
 

Workshop -Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Plattform für die Management von Geräten installiert und 310 Sets (Sets) für Handhabungs- und Schweißroboter installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sätze (Sätze) geben, und die Networking -Rate der Geräte erreicht 95%. Es wurden 32 Schweißlinien in Gebrauch, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie erreicht 85%.