LH-Modell-Werkstattanwendungs-Laufkran

Kernkomponenten: Getriebe, Motor, Getriebe

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 10000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Zur Verfügung gestellt

Verkaufseinheiten: Einzelstück

Einzelverpackungsgröße: 600X300X300 cm

Einzelbruttogewicht: 200.000 kg

Kernstrukturkomponenten

1. Hauptträgerbaugruppe

Einzelner Hauptträger:Typischerweise agewalzter I-Stahlträger(für Spannweiten < 20m) odergeschweißter Kastenträger(für Spannweiten > 20m). Dies ist das primäre horizontale tragende Element.

Endbinder/Anschlüsse:Strukturelemente verbinden die beiden Endträger und sorgen für seitliche Stabilität der gesamten Brückenkonstruktion.

Kranschiene:Eine kleineA45- oder A55-Stahlschieneam Untergurt des Hauptträgers montiert, damit die Hubkatze mitfahren kann.

2. LKW-Baugruppen beenden

Endwagenrahmen:Stahlrahmen an jedem Ende des Krans, in denen die Räder und Antriebsmechanismen untergebracht sind.

Brückenfahrräder:Doppelt-geflanschte Stahlräder (normalerweise 2–4 pro Endwagen), die auf den an der Werkstattgebäudestruktur montierten Laufbahnschienen laufen.

Brückenantriebseinheit:Besteht aus:

Antriebsmotor:0,4-1,5 kW Elektromotor (je nach Krangewicht und Geschwindigkeit).

Untersetzungsgetriebe/Getriebe:Rechtwinkliges Schrägstirnradgetriebe, direkt an der Radwelle montiert.

Bremse:Oftmals ist eine elektrisch-gelüftete Feder-bremse in den Motor integriert.

Hebe- und Trolleysystem

3. Elektroseilzug (Standard-CD/MD-Typ)

Hierbei handelt es sich um eine vor-zusammengebaute, verpackte Einheit, die sowohl als Hebemechanismus als auch als Wagen dient.

Heberahmen/Gehäuse:Geschlossenes Stahlgehäuse mit allen mechanischen Komponenten.

Hubmotor:Käfigläufermotor mit zwei Geschwindigkeiten (MD-Typ) oder einer Geschwindigkeit (CD-Typ) und Überhitzungsschutz.

Reduzierer:Mehrstufiges Stirnradgetriebe zur Drehmomentvervielfachung.

Drahtseiltrommel:Gerillte Stahltrommel zum Aufwickeln des Drahtseils, mit Präzisionsbearbeitung für gleichmäßige Schichtung.

Drahtseil:Stahldrahtseil der Klasse 6x19 oder 6x37 mit unabhängigem Drahtseilkern (IWRC).

Hakenblock:Drehhaken mit Präzisionsrollenlager, ausgelegt für die Krantragfähigkeit mit Sicherheitsklinke.

Obere/untere Endschalter:Mechanische oder elektronische Schalter, um ein übermäßiges Heben zu verhindern.

4. Trolley-Mechanismus

Trolley-Räder:Vier Räder (zwei angetrieben, zwei Leiträder), die entlang der Schiene am unteren Flansch des Hauptträgers laufen.

Trolley-Antrieb:Integriert in die Hebeeinheit mit separatem kleinen Motor und Untersetzungsgetriebe für seitliche Bewegung.

Stoßstangen:Gummi- oder Polyurethanpuffer an den Enden des Wagens, um Stöße an den Fahrweggrenzen zu absorbieren.

 

Elektrisches und Steuerungssystem

5. Stromversorgungssystem

Leitersystem:Einer von drei Typen:

Girlandensystem:Gleitwagen auf I-Träger mit flexiblen Kabeln (am häufigsten für links).

Leiterstäbe:Geschlossene isolierte Schienen mit Kollektorschuhen.

Kabeltrommel:Für kreisförmige Start- und Landebahnen oder spezielle Anwendungen.

Hauptleistungsschalter:Befindet sich in einem Wandpaneel-oder auf der Kranbrücke.

6. Kontrollsystem

Hängesteuerstation:Hängetaster-mit:

Auf/Ab-Tasten zum Heben

Links/Rechts für Trolley

Vorwärts/Rückwärts für Brückenfahrt

Not-Aus-Taste

Bedienfeld:Enthält:

Schütze für alle drei Bewegungen

Überlastrelais zum Motorschutz

Steuertransformator (380 V zur niedrigeren Steuerspannung)

Klemmenblöcke zur Verkabelung

Endschalter:Für Brückenfahrgrenzen an beiden Enden der Landebahn.

Landebahnsystem (Gebäudestrukturschnittstelle)

7. Landebahnträger und -stützen

Landebahnträger:Typischerweise sind I-Stahlträger (normalerweise größer als der Kranträger), die an den Gebäudesäulen oder der Dachkonstruktion befestigt sind.

Landebahnschienen:Standard-Kranschienen A45, A55 oder A65, montiert auf den Laufbahnträgern.

Schienenklammern und Schrauben:Robuste-Federklammern oder Schraubklemmen zur Befestigung von Schienen an Trägern.

Stoßstangen/Anschläge:Endstopps an beiden Enden der Landebahn, um ein Überfahren des Krans zu verhindern.

Elektrische Isolierung:Isolierte Schienenstöße zur Vermeidung von Streuströmen.

Sicherheits- und Hilfskomponenten

8. Wichtige Sicherheitsvorrichtungen

Überlastbegrenzer:Mechanische (Scherstift) oder elektronische Vorrichtung, um ein Anheben über die Nennkapazität hinaus zu verhindern (optional, aber empfohlen).

Anti-Drop-Gerät:Sekundärbremse oder Fangvorrichtung am Hebezeug als Backup.

Warngeräte:Summer oder Hupe werden aktiviert, wenn sich der Kran bewegt.

Phasenausfallschutz:Verhindert den Motorbetrieb bei Phasenausfall.

Geerdeter Leiter:Ordnungsgemäße Erdung aller leitfähigen Teile.

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9. Optionaler Workshop-Spezifische Anhänge

Rotierender Haken:Zur präzisen Positionierung von Lasten.

Magnetsystem:Zur Handhabung von Stahlblechen/-platten (separater Generator erforderlich).

Vakuumheber:Für Nichteisenmaterialien oder empfindliche Oberflächen.

Besondere Gewinne:Für Fässer, Spulen oder spezielle Werkstattmaterialien.

Beleuchtung:Kranmontierte LED-Arbeitsscheinwerfer.

Highlights des Herstellungs- und Montageprozesses

Trägerherstellung:Gerollte I-Träger werden auf Spannlänge zugeschnitten und die Endverbindungen werden verschweißt. Kastenträger werden aus Stahlblech mit innenliegenden Versteifungen geschweißt.

Montage des Endwagens:Räder, Lager und Antriebseinheiten werden an vorgefertigten Endrahmen montiert.

Malerei:Alle Komponenten werden kugelgestrahlt und mit Industriegrundierung und Decklack (typischerweise Werkstattgrau oder Sicherheitsgelb) lackiert.

Vor-Montagetest:Im Werk wird der Kran teilweise zusammengebaut, um die Funktionen zu testen, bevor er für den Versand zerlegt wird.

Installation vor Ort:Die Komponenten werden separat geliefert und vor Ort mithilfe von Schraubverbindungen zusammengebaut (kein Schweißen erforderlich).

Skizzieren

 

Haupttechnisch

 

1. Außergewöhnliche Kosten-Effizienz

Geringere Anfangsinvestition:Typischerweise30-50 % günstigerals vergleichbare Doppelträgerkrane, mit einfacherer Installation, die weniger strukturelle Änderungen an bestehenden Gebäuden erfordert.

Reduzierte Betriebskosten:Energieeffiziente Einzelmotorantriebe (im Vergleich zu mehreren synchronisierten Motoren) und minimaler Wartungsaufwand führen zu niedrigeren Gesamtkosten.

Erschwingliche Ersatzteile:Standardisierte, massenproduzierte Komponenten gewährleisten eine schnelle Verfügbarkeit und wettbewerbsfähige Preise für Ersatzteile.

2. Platz-Optimiertes Design

Maximierter Headroom:Die untergehängte Konfiguration (Hebezeug läuft unter dem Träger) sorgt dafüroptimale Hakenhöhe– kritisch in Werkstätten mit begrenztem Deckenabstand.

Minimaler Platzbedarf:Im Gegensatz zu Mobilkränen oder Gabelstaplern arbeitet der LH-Kran über Kopf und hält so wertvolle Bodenfläche für Produktionsausrüstung und Arbeitsabläufe frei.

Kompaktes Profil:Das Einzelträgerdesign sorgt für ein schlankeres optisches Profil, das in kleineren Werkstattumgebungen weniger imposant wirkt.

3. Einfache Installation und Bedienung

Modularer Aufbau:Vor-vorgefertigte Komponenten ermöglichen diesschnelle Installation(häufig 1-3 Tage) mit minimaler Unterbrechung des laufenden Betriebs.

Einfache Bedienung:Intuitive Bedienelemente erfordern eine minimale Bedienerschulung, sodass das Werkstattpersonal den Kran nach einer kurzen Einweisung sicher bedienen kann.

Einfache Wartung:Alle wichtigen Komponenten sind vom Werkstattboden oder von tragbaren Plattformen aus leicht zugänglich, was routinemäßige Inspektionen und Reparaturen vereinfacht.

4. Zuverlässige Leistung für Standardaufgaben

Bewährte Technologie:Nutzt jahrzehnte{0}alte, gut-technische Prinzipien mit minimalen Fehlerquellen.

Angemessener Arbeitszyklus:Entwickelt fürFEM/ISO A3 (mittlere Beanspruchung)Klassifizierung – perfekt für den intermittierenden, aber regelmäßigen Hebebedarf der meisten Werkstätten (normalerweise weniger als oder gleich 150 Starts/Stunde).

Ausreichende Präzision:Standard-Hebezeuge mit zwei Geschwindigkeiten (MD-Typ) bieten für die meisten Werkstattaufgaben sowohl eine schnelle Bewegung als auch eine präzise Lasterkennung (±10 mm).

5. Sicherheit und Compliance

Integrierte-Sicherheitsfunktionen:Enthält wichtige Schutzfunktionen: Überlastbegrenzer (optional, aber empfohlen), obere/untere Endschalter, Not-Aus und Phasenschutz.

Reduzierte Risiken bei der manuellen Handhabung:Macht gefährliches manuelles Heben überflüssig, wodurch Verletzungen am Arbeitsplatz und die damit verbundenen Kosten reduziert werden.

Einhaltung gesetzlicher Vorschriften:Erfüllt oder übertrifft bei ordnungsgemäßer Installation und Wartung OSHA-, ANSI- und andere nationale Werkstattsicherheitsstandards.

6. Vielseitigkeit und Anpassung

Großer Kapazitätsbereich:Erhältlich ab1 bis 20 Tonnen, deckt 95 % des typischen Hebebedarfs in der Werkstatt ab.

Anpassbar an verschiedene Werkstattlayouts:Kann mit verschiedenen Spannweiten, Hubhöhen und Stromversorgungsoptionen (Girlande, Stromschienen oder Kabeltrommeln) konfiguriert werden.

Kompatibilität der Anbaugeräte:Einfache Integration in Standard-Hebevorrichtungen: Haken, Magnete, Vakuumheber und Spezialgreifer.

 

Fertigungs- und Fertigungswerkstätten

Be-/Entladen der Maschine:

Zuführung von Rohmaterialien (Stahlplatten, Stangen, Knüppel) zu CNC-Maschinen, Drehmaschinen und Fräszentren

Fertigteile von Arbeitstischen entfernen

Typische Verwendung:3-5 Tonnen Kapazität, 15-20m Spannweite

Werkstückpositionierung:

Halten von Bauteilen zum Schweißen oder Zusammenbauen

Rotierende Teile für die Mehrseitenbearbeitung

Positionierung schwerer Vorrichtungen und Vorrichtungen

Handhabung von Werkzeugen und Formen:

Einsetzen/Entfernen mittelschwerer Matrizen in Stanzpressen

Bewegen von Formbaugruppen in Kunststoffspritzwerkstätten

 

Automobil- und Transportwerkstätten

Motor- und Getriebearbeiten:

Aus- und Einbau von Motoren in Reparaturhallen (2–3 Tonnen typisch für Automobile)

Handhabung von LKW-/Gerätegetrieben (5-10 Tonnen Kapazität)

Handhabung von Fahrgestell und Rahmen:

Transport von Fahrzeugrahmen durch Montage- oder Reparaturstationen

Positionierung schwerer Fahrwerkskomponenten

Komponentenwartung:

Liftachsen, Differentiale und große Aufhängungskomponenten

Umgang mit großen Karosserieteilen während der Restaurierung

 

Wartungs- und Reparatureinrichtungen

Überholung der Ausrüstung:

Ausbau von Motoren, Pumpen, Kompressoren und Getrieben zur Wartung

Positionierung schwerer Maschinen während der Wartung

Pflanzenunterstützung:

Installation/Demontage von HVAC-Geräten, Luftbehandlungsgeräten und Rohrleitungen

Handhabung von Transformatoren und Schalttafeln bei Upgrades

 

Montage- und Produktionsbetriebe

Komponentenzuführung:

Teile nacheinander an Montagestationen liefern

Übertragen von Unterbaugruppen zwischen Arbeitszellen

Produktbewegung:

Transport zusammengebauter Produkte zu Test- oder Verpackungsbereichen

Verladung fertiger Waren auf Lieferfahrzeuge

 

Lagerhaltung und Logistik (Workshop-Integriert)

Materialtransport:

Transport von Rohstoffen vom Lager in die Produktionsbereiche

Handhabung von Fertigwaren innerhalb der Lagerzonen der Werkstatt

Ladedock-Unterstützung:

Transport schwerer Gegenstände zwischen Werkstatt und Lieferfahrzeugen

Positionierung von Kisten und Containern für den Versand

 

Stufe 1: FEM-basiertes Design und Engineering

Dies ist die kritischste Phase, in der das Betriebsprofil des Krans gemäß FEM 1.001 definiert wird.

Kundenanforderung und FEM-Klassifizierung:

Bestimmen Sie das genaueFEM-Einsatzgruppe (z. B. 2 m, 3 m, 4 m)UndLastspektrum (z. B. L1, L2, L3)basierend auf den Betriebsdaten des Kunden (Nutzungsstunden pro Tag, Aufzüge pro Stunde, durchschnittliche Auslastung in Prozent der Kapazität).

Erweiterte technische Berechnungen:

Strukturanalyse (FEA):Der einzelne Träger (I-Träger oder Kasten) wird für die Durchbiegung und Spannung unter dynamischen Lasten modelliert und berechnet, die für die zugewiesene FEM-Klasse spezifisch sind, nicht nur für die statische Last.

Berechnung der Komponentenlebensdauer:Es wird die erwartete Anzahl an Zyklen für die Hub-, Katz- und Fahrantriebe berechnet. Anschließend werden Komponenten ausgewählt, deren geplante Lebensdauer diese Zahl erreicht oder überschreitet.

Ermüdungsanalyse:Kritische Schweißverbindungen und Strukturelemente werden gemäß den Anforderungen der FEM-Norm für die Betriebsgruppe auf ihre Ermüdungslebensdauer untersucht.

Stückliste (BOM):Jede Komponente, vom Hubmotor bis hin zu Lagern und elektrischen Kontakten, wird von Lieferanten spezifiziert, die Komponenten liefern können, die für den erforderlichen FEM-Einsatz ausgelegt sind.

 

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung von zertifiziertem Stahl undFEM-klassifizierte Komponenten. Beispielsweise die Beschaffung eines Hebezeugs, das ausdrücklich für den FEM-Einsatz von 3 m ausgelegt ist, und nicht nur ein generisches Hebezeug mit einer bestimmten Tragfähigkeit.

Materialvorbereitung:Stahl wird geschnitten und vorbereitet. Für höhere FEM-Klassen (z. B. 4 m) können strengere Materialzertifizierungen und Vorbereitungsstandards gelten.

 

Stufe 3: Strukturelle Fertigung und Montage

Trägerherstellung:

Der Hauptträger wird häufig aus einem gerollten I--Träger für leichtere Klassen oder einem geschweißten Kasten für höhere Steifigkeit in mittleren Klassen hergestellt.

Schweißen:Alle Schweißnähte werden von zertifizierten Schweißern unter Verwendung von Verfahren durchgeführt, die für die jeweiligen Stahlsorten geeignet sind. Die Schweißqualität ist entscheidend für das Erreichen der berechneten Ermüdungslebensdauer.

Dimensionsüberprüfung:Der Träger wird auf Geradheit und Wölbung (eine leichte Biegung nach oben) geprüft, um sicherzustellen, dass er die Durchbiegungskriterien unter Last gemäß der Konstruktion erfüllt.

 

Stufe 4: Mechanische Montage

Montage des Endwagens:Räder, Achsen und Lager werden in die End-Lkw eingebaut. Die Rad- und Lagergrößen werden direkt von der FEM-Klasse beeinflusst, die die Gesamtzahl der Radumdrehungen über die Lebensdauer des Krans bestimmt.

Brückenmontage:Der Hauptträger ist mit den Endwagen verbunden.

Montage der Laufkatze und des Hebezeugs:Die FEM-zertifizierte Hebeeinheit wird auf der Laufkatze montiert, die dann auf dem Träger platziert wird.

 

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Komponenteninstallation:Schalttafeln, Schütze und Relais sind installiert. Diese werden aufgrund ihrer mechanischen und elektrischen Lebensdauer ausgewählt, die mit der Anzahl der Betriebszyklen in der FEM-Klassifizierung übereinstimmen muss.

Verdrahtung:Die gesamte Verkabelung wird gemäß dem Schaltplan installiert, wobei der Schwerpunkt auf einer sicheren und geschützten Verlegung zur Vermeidung von Ausfällen liegt.

Sicherheitsvorrichtungen:Endschalter und Überlastschutzeinrichtungen sind installiert und kalibriert.

 

Stufe 6: FEM-Compliant Testing & Inspection (FAT)

Der Kran wird strengen Tests unterzogen, die seine FEM-Klassifizierung widerspiegeln.

Sicht- und Maßprüfung:Überprüfung aller Komponenten und Verarbeitung.

Nein-Lasttest:Alle Bewegungen werden auf reibungslosen Betrieb, Geräuschentwicklung und Ausrichtung getestet.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazitätzur Überprüfung der strukturellen Integrität und des Bremshalts. Dies ist eine universelle Anforderung.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund es durch alle Bewegungen laufen lassen. Die Testdauer und -zyklen können für eine höhere FEM-Klasse umfangreicher sein, um deren intensiven Arbeitszyklus zu simulieren.

Funktions- und Sicherheitstests:Alle Sicherheitseinrichtungen werden getestet, um sicherzustellen, dass sie für die erforderliche Anzahl von Zyklen zuverlässig funktionieren.

 

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Verpackung

Abbau:Für den Versand wird der Kran zerlegt.

Malerei:Es wird ein Korrosionsschutz--Lacksystem aufgetragen.

Dokumentation & Zertifizierung:Entscheidend ist, dass der Hersteller aFEM-Konformitätsdateioder Zertifikat, das die Einsatzklasse des Krans angibt und bestätigt, dass er gemäß der Norm gebaut wurde.

 

Stufe 8: Installation und Inbetriebnahme vor Ort (SAT)

Erektion:Der Kran wird auf der Landebahn des Kunden wieder zusammengebaut.

Endgültige Inbetriebnahme und SAT:Der Kran wird vor Ort erneut-getestet, um sicherzustellen, dass er korrekt installiert wurde und wie vorgesehen funktioniert.

Aushändigen:Die FEM-Dokumentation wird dem Kunden zusammen mit der Bedienerschulung zur Verfügung gestellt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.