FEM-Standard-Einträger-Laufkran

Kernkomponenten: Getriebe, Motor, Getriebe

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 10000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Zur Verfügung gestellt

Verkaufseinheiten: Einzelstück

Einzelverpackungsgröße: 600X300X300 cm

Einzelbruttogewicht: 200.000 kg

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten einesFEM-Standard-Einträger-Laufkran, mit besonderem Fokus darauf, wie die FEM-Klassifizierung ihr Design und ihre Auswahl beeinflusst.

1. Primäres Struktursystem (das Framework)

Einzelner Hauptträger:Der primäre horizontale tragende Balken.

Ich-Beam:Ein standardmäßiger gewalzter Stahlabschnitt, der für leichtere Klassen üblich ist (z. B. FEM 1Am-2m).

Geschweißter Kastenträger:Hergestellt aus Stahlblech für überlegene Festigkeit und Steifigkeit, verwendet für höhere Kapazitäten oder anspruchsvollere Betriebsklassen (z. B. FEM 3 m).

FEM-Einfluss:Der Träger ist genau darauf ausgelegt, die dynamischen Lasten und Durchbiegungsgrenzen zu bewältigen, die in seiner FEM-Einsatzgruppe und seinem Lastspektrum festgelegt sind, und nicht nur die statische Last.

End-Trucks:Die Strukturen an jedem Ende des Trägers, in denen die Räder und Antriebsmechanismen untergebracht sind.

Räder und Achsen:Die Größe ist so dimensioniert, dass sie den anhand der Klassifizierung des Krans berechneten Radlasten standhält.

Antriebsmotoren:Die Motorleistung für die Brückenfahrt wird anhand der erforderlichen Beschleunigung, Einschaltdauer und des Gesamtgewichts des Krans ausgewählt.

Landebahnsystem:

Landebahnträger:Typischerweise werden I-Träger von der Gebäudestruktur getragen.

Laufschienen:Auf den Laufbahnträgern montierte Stahlschienen.

2. Hebe- und Fahrsystem (Das Arbeitstier)

FEM-Klassifizierte Hebeeinheit:Dies ist die kritischste Komponente, die auf der Grundlage von FEM-Standards ausgewählt wurde.

Hubmotor:Die Wärmekapazität des Motors (S1-S6-Betriebsarten) ist auf die FEM-Betriebsgruppe abgestimmt, um eine Überhitzung bei häufigem Gebrauch zu verhindern.

Getriebe:Die Getriebenennleistung und der Betriebsfaktor werden basierend auf der Anzahl der Lebensdauerzyklen und Stoßbelastungen ausgewählt, die durch das Lastspektrum definiert werden.

Drahtseiltrommel und Seil:Das Seil wird aufgrund seiner Festigkeit und Ermüdungslebensdauer ausgewählt, die in direktem Zusammenhang mit der Anzahl der Biegungen (Zyklen) steht, die es im Laufe der Lebensdauer des Krans erfährt.

Bremsen:Bremskapazität und Einschaltdauer sind auf die FEM-Klasse des Hebezeugs abgestimmt und gewährleisten so eine zuverlässige Brems- und Haltekraft.

Trolley-Montage:

Trolley-Rahmen:Unterstützt das Hebezeug.

Trolley-Räder und Antrieb:Antriebsmotor und Räder sind auf die erforderliche Verfahrgeschwindigkeit und Einschaltdauer ausgelegt.

3. Kraft-, Kontroll- und Bewegungssysteme (Die Nerven)

Stromversorgungssystem:

Girlandensystem:Ein Wagen- und Schienensystem, das flexible Stromkabel trägt. Üblich bei leichteren-Schwerlastkranen.

Leiterschienensystem:Geschlossene Stromschienen, die parallel zur Landebahn verlaufen. Wird für höhere Arbeitszyklen oder längere Verfahrwege verwendet.

Steuerschnittstelle:

Pendelstation:Eine hängende Druckknopf-Steuerbox.

Funkfernbedienung:Drahtloser Betrieb für Bedienermobilität.

Bedienfeld:

Schütze und Relais:Die elektrische Kapazität und die mechanische Lebensdauer dieser Komponenten werden so gewählt, dass sie der erwarteten Anzahl von Betriebszyklen entsprechen (FEM Duty Group).

Frequenzumrichter (VFDs):Wird oft für eine reibungslosere Steuerung und zur Reduzierung mechanischer Stöße mitgeliefert, was der in höheren FEM-Klassen erforderlichen Präzision entspricht.

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4. FEM-gesteuerte Sicherheitssysteme (The Lifeline)

Duty-Abgestimmte Bremssysteme:

Hubbremse:Eine ausfallsichere Bremse, die für die in der FEM-Klasse angegebene Anzahl von Zyklen und Last ausgelegt ist.

Fahrbremsen:An Brücken- und Katzantriebsmotoren für kontrolliertes Anhalten.

Endschalter:

Obere/untere Grenze des Hubwerks:Verhindert übermäßiges{0}Anheben oder übermäßiges{1}Absenken. Entscheidend für die Sicherheit und die Vermeidung struktureller Überlastung.

Reisebeschränkungen:Stoppt Kran und Laufkatze am Ende der Landebahn.

Überlastschutz:Für Krane in höheren Belastungsklassen (3 m und mehr) wird häufig ein Lastbegrenzer vorgeschrieben, um Schäden durch unbeabsichtigte Überlastung zu verhindern, die bei häufigem {1}Einsatz ein Hauptrisiko darstellt.

Zusammenfassung: Wie FEM-Standards die Komponentenauswahl bestimmen

Skizzieren

Haupttechnisch

Vorteile von FEM-Standard-Einträger-Laufkranen

Der Hauptvorteil dieses Krans ist sein wissenschaftlicher Entwurfsansatz, der Zuverlässigkeit, Kosteneffizienz und Sicherheit bietet, die auf spezifische Betriebsanforderungen zugeschnitten sind.

1. Wissenschaftlich auf die Anwendung abgestimmt

Präzise Einschaltdauerbewertung:Der FEM-Standard (Belastungsgruppen 1Am bis 4m) stellt sicher, dass der Kran genau für die Intensität Ihres Einsatzes gebaut ist, vom gelegentlichen Einsatz bis hin zu häufigen, schweren-Beanspruchungszyklen.

Genaues Lastkollektiv:Das Lastspektrum (L1 bis L4) klassifiziert die Größe der typischerweise gehobenen Lasten und verhindert so den kostspieligen Fehler einer unzureichenden oder übermäßigen Spezifikation des Krans.

Schluss mit Rätselraten:Stellt eine konstruktionsbasierte Spezifikation bereit, die Annahmen durch berechnete Leistungsdaten ersetzt.

2. Vorhersehbare Leistung und Lebensdauer

Definierte Designlebensdauer:Ein nach FEM-klassifizierter Kran ist für eine bestimmte Anzahl von Betriebszyklen ausgelegt. Dies ermöglicht eine genaue Prognose der Lebensdauer und des Wartungsplans der Anlage.

Reduzierte ungeplante Ausfallzeiten:Da jede Komponente für den vorgesehenen Verwendungszweck ausgelegt ist, wird das Risiko eines vorzeitigen Ausfalls erheblich minimiert und die Betriebszeit maximiert.

3. Überlegene Kosten-effektivität

Optimierte Erstinvestition:Sie zahlen für die Haltbarkeit und Leistung, die Sie benötigen-nicht mehr und nicht weniger. Dies vermeidet die hohen Kosten, die mit der Über-Konstruktion eines Krans für eine leichte-Anwendung verbunden wären.

Niedrigere Gesamtbetriebskosten (TCO):Vorhersehbare Wartung, längere Lebensdauer der Komponenten und höhere Zuverlässigkeit führen zu deutlich niedrigeren Betriebskosten über die gesamte Lebensdauer des Krans.

4. Erhöhte Sicherheit und Zuverlässigkeit

Pflicht-Übereinstimmende Komponenten:Kritische Teile wie Motoren, Bremsen, Getriebe und Strukturen sind alle so dimensioniert, dass sie den dynamischen Kräften und thermischen Belastungen ihrer spezifischen FEM-Klasse standhalten.

Verifizierte strukturelle Integrität:Die Träger- und Endwagen sind so ausgelegt, dass sie nicht nur die statische Last, sondern auch die dynamischen Lasten und Durchbiegungsgrenzen für ihre Einsatzgruppe bewältigen können, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

5. Standardisierung und Qualitätssicherung

Universeller Standard:FEM ist ein anerkannter internationaler Standard, der einen einheitlichen Maßstab für Qualität und Leistung gewährleistet.

Austauschbare Teile und Wissen:Vereinfacht Wartung, Ersatzteilbeschaffung und Bedienerschulung.

Anwendungen von FEM-Standard-Einträger-Laufkranen

Das FEM-Klassifizierungssystem macht es einfach, den richtigen Kran für die richtige Aufgabe zu finden. In der folgenden Tabelle sind die idealen Anwendungen für die gängigsten FEM-Klassen aufgeführt.

1. FEM 1Am / 2m (Leichte Beanspruchung)

Kraftwerke:Für die gelegentliche Wartung und den Austausch von Komponenten wie Pumpen oder Ventilen.

Reparatur- und Wartungswerkstätten:Hebegeräte für Wartungsarbeiten, bei denen der Einsatz nicht täglich oder nur für kurze Zeit erfolgt.

Installationsarbeiten:Zum Aufstellen von Maschinen oder Geräten in neuen Anlagen.

2. FEM 3 m (mittlere Beanspruchung) - Das industrielle Arbeitstier

Allgemeine Fertigungswerkstätten:Täglicher Transport von Rohstoffen, Komponenten und Fertigwaren.

Montagelinien:Regelmäßige Übertragung von Unterbaugruppen zwischen Arbeitsplätzen.

Lager und Logistikzentren:Be- und Entladen von LKWs und Stapeln palettierter Waren.

Maschinenwerkstätten:Umgang mit Rohmaterialien und Fertigteilen für CNC-Maschinen und andere Geräte.

3. FEM 4m (Schwerlast)

Schwerproduktionswerkstätten:Intensivere Fertigungsumgebungen mit häufigem Kraneinsatz.

Stahl-Servicezentren:Regelmäßiger Umgang mit Stahlstangen, Platten und Profilen.

Gießereien:Handhabung von Formen und Kernen in einer Produktionsumgebung.

Das Produktionsverfahren für aFEM-Standard-Einträger-Laufkranist ein strenger, methodischer Prozess, bei dem die Einhaltung des FEM-Standards in jeder Phase oberste Priorität hat. Es stellt sicher, dass das Endprodukt den genauen Arbeitszyklus-, Lastspektrum- und Sicherheitsanforderungen seiner Klassifizierung entspricht.

Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung des Produktionsprozesses.

Stufe 1: FEM-basiertes Design und Engineering

Dies ist die kritischste Phase, in der das Betriebsprofil des Krans gemäß FEM 1.001 definiert wird.

Kundenanforderung und FEM-Klassifizierung:

Bestimmen Sie das genaueFEM-Einsatzgruppe (z. B. 2 m, 3 m, 4 m)UndLastspektrum (z. B. L1, L2, L3)basierend auf den Betriebsdaten des Kunden (Nutzungsstunden pro Tag, Aufzüge pro Stunde, durchschnittliche Auslastung in Prozent der Kapazität).

Erweiterte technische Berechnungen:

Strukturanalyse (FEA):Der einzelne Träger (I-Träger oder Kasten) wird für die Durchbiegung und Spannung unter dynamischen Lasten modelliert und berechnet, die für die zugewiesene FEM-Klasse spezifisch sind, nicht nur für die statische Last.

Berechnung der Komponentenlebensdauer:Es wird die erwartete Anzahl an Zyklen für die Hub-, Katz- und Fahrantriebe berechnet. Anschließend werden Komponenten ausgewählt, deren geplante Lebensdauer diese Zahl erreicht oder überschreitet.

Ermüdungsanalyse:Kritische Schweißverbindungen und Strukturelemente werden gemäß den Anforderungen der FEM-Norm für die Betriebsgruppe auf ihre Ermüdungslebensdauer untersucht.

Stückliste (BOM):Jede Komponente, vom Hubmotor bis hin zu Lagern und elektrischen Kontakten, wird von Lieferanten spezifiziert, die Komponenten liefern können, die für den erforderlichen FEM-Einsatz ausgelegt sind.

Stufe 2: Materialbeschaffung und -vorbereitung

Beschaffung:Beschaffung von zertifiziertem Stahl undFEM-klassifizierte Komponenten. Beispielsweise die Beschaffung eines Hebezeugs, das ausdrücklich für den FEM-Einsatz von 3 m ausgelegt ist, und nicht nur ein generisches Hebezeug mit einer bestimmten Tragfähigkeit.

Materialvorbereitung:Stahl wird geschnitten und vorbereitet. Für höhere FEM-Klassen (z. B. 4 m) können strengere Materialzertifizierungen und Vorbereitungsstandards gelten.

Stufe 3: Strukturelle Fertigung und Montage

Trägerherstellung:

Der Hauptträger wird häufig aus einem gerollten I--Träger für leichtere Klassen oder einem geschweißten Kasten für höhere Steifigkeit in mittleren Klassen hergestellt.

Schweißen:Alle Schweißnähte werden von zertifizierten Schweißern unter Verwendung von Verfahren durchgeführt, die für die jeweiligen Stahlsorten geeignet sind. Die Schweißqualität ist entscheidend für das Erreichen der berechneten Ermüdungslebensdauer.

Dimensionsüberprüfung:Der Träger wird auf Geradheit und Wölbung (eine leichte Biegung nach oben) geprüft, um sicherzustellen, dass er die Durchbiegungskriterien unter Last gemäß der Konstruktion erfüllt.

Stufe 4: Mechanische Montage

Montage des Endwagens:Räder, Achsen und Lager werden in die End-Lkw eingebaut. Die Rad- und Lagergrößen werden direkt von der FEM-Klasse beeinflusst, die die Gesamtzahl der Radumdrehungen über die Lebensdauer des Krans bestimmt.

Brückenmontage:Der Hauptträger ist mit den Endwagen verbunden.

Montage der Laufkatze und des Hebezeugs:Die FEM-zertifizierte Hebeeinheit wird auf der Laufkatze montiert, die dann auf dem Träger platziert wird.

Stufe 5: Installation des Elektro- und Steuerungssystems

Komponenteninstallation:Schalttafeln, Schütze und Relais sind installiert. Diese werden aufgrund ihrer mechanischen und elektrischen Lebensdauer ausgewählt, die mit der Anzahl der Betriebszyklen in der FEM-Klassifizierung übereinstimmen muss.

Verdrahtung:Die gesamte Verkabelung wird gemäß dem Schaltplan installiert, wobei der Schwerpunkt auf einer sicheren und geschützten Verlegung zur Vermeidung von Ausfällen liegt.

Sicherheitsvorrichtungen:Endschalter und Überlastschutzeinrichtungen sind installiert und kalibriert.

Stufe 6: FEM-Compliant Testing & Inspection (FAT)

Der Kran wird strengen Tests unterzogen, die seine FEM-Klassifizierung widerspiegeln.

Sicht- und Maßprüfung:Überprüfung aller Komponenten und Verarbeitung.

Nein-Lasttest:Alle Bewegungen werden auf reibungslosen Betrieb, Geräuschentwicklung und Ausrichtung getestet.

Belastungstest:

Statischer Belastungstest:Heben einer Testlast von125 % der Nennkapazitätzur Überprüfung der strukturellen Integrität und des Bremshalts. Dies ist eine universelle Anforderung.

Dynamischer Belastungstest:Heben110 % der Nennkapazitätund es durch alle Bewegungen laufen lassen. Die Testdauer und -zyklen können für eine höhere FEM-Klasse umfangreicher sein, um deren intensiven Arbeitszyklus zu simulieren.

Funktions- und Sicherheitstests:Alle Sicherheitseinrichtungen werden getestet, um sicherzustellen, dass sie für die erforderliche Anzahl von Zyklen zuverlässig funktionieren.

Stufe 7: Demontage, Lackierung und Verpackung

Abbau:Für den Versand wird der Kran zerlegt.

Malerei:Es wird ein Korrosionsschutz--Lacksystem aufgetragen.

Dokumentation & Zertifizierung:Entscheidend ist, dass der Hersteller aFEM-Konformitätsdateioder Zertifikat, das die Einsatzklasse des Krans angibt und bestätigt, dass er gemäß der Norm gebaut wurde.

Stufe 8: Installation und Inbetriebnahme vor Ort (SAT)

Erektion:Der Kran wird auf der Landebahn des Kunden wieder zusammengebaut.

Endgültige Inbetriebnahme und SAT:Der Kran wird vor Ort erneut-getestet, um sicherzustellen, dass er korrekt installiert wurde und wie vorgesehen funktioniert.

Aushändigen:Die FEM-Dokumentation wird dem Kunden zusammen mit der Bedienerschulung zur Verfügung gestellt.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.