Einträger-Brückenkran Heißer Verkauf

Kernkomponenten: Getriebe, Motor, Getriebe

Herkunftsort: Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 10000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Zur Verfügung gestellt

Verkaufseinheiten: Einzelstück

Einzelverpackungsgröße: 600X300X300 cm

Einzelbruttogewicht: 200.000 kg

1.Hauptlicht

Der Hauptträger hat drei wichtige Aufgaben:

Stützen Sie die Last: Sie muss das Gewicht des Hebezeugs, der Laufkatze und der angehobenen Last tragen, ohne zu versagen.

Widerstand gegen Biegung (Durchbiegung): Es muss steif genug sein, um ein Durchhängen bei Belastung zu minimieren und Stabilität und präzise Positionierung der Last zu gewährleisten.

Stellen Sie eine Laufbahn bereit: Der untere Flansch dient als Laufschiene für den Hebewagen.

2. Hebesystem

Wie das Hebesystem zusammenarbeitet
Durch die Integration dieser Komponenten entsteht ein zusammenhängendes System:

Montage: Das Hebezeug wird am Rahmen der Laufkatze aufgehängt oder aufgesetzt.

Bewegung: Die Laufkatzenräder laufen am Untergurt des Hauptbrückenträgers entlang.

Betrieb:

Der Bediener verwendet die Steuerung (Pendelgerät oder Fernbedienung), um Befehle zu senden.

Zum Heben/Senken wird der Hubmotor mit Strom versorgt.

Beim Querfahren wird Strom an den Motor des Katzfahrwerks geleitet (sofern motorisiert).

Dadurch kann der Bediener den Haken an einer beliebigen Stelle im Arbeitsbereich des Krans positionieren, indem er den langen Verfahrweg des Krans, den Querweg der Laufkatze und den vertikalen Hub des Hebezeugs kombiniert.

3.EndeWagen

Rahmen: Die starre Stahlkonstruktion, in der alle anderen Komponenten untergebracht sind. Es wird mit dem Hauptträger verschraubt oder verbunden.

Räder (Schienen): Die Räder, die auf dem Flansch des Laufbahnträgers laufen. Normalerweise gibt es zwei Räder pro Kopfträger (insgesamt vier für den Kran).

Achsen und Lager: Die Achsen tragen die Räder und hochwertige-Lager sorgen für eine reibungslose Drehung mit minimaler Reibung.

Antriebseinheit (am angetriebenen Ende): Bei einem Motorkran enthält ein Endschlitten einen Elektromotor, ein Getriebe und eine Bremse, die die Räder antreiben, um den gesamten Kran zu bewegen.

Kollektorsystem (falls elektrifiziert): Der Punkt, an dem elektrische Energie von den Rollbahnleitern (Sammelschienen oder Girlandensystem) abgenommen wird, um den Kran und das Hebezeug zu versorgen.

4. Kranfahrmechanismus

Traktion: Die Antriebsräder müssen ausreichend Reibung mit dem Laufbahnträger haben, um den Kran ohne Schlupf anzutreiben, insbesondere beim Starten oder Stoppen.

Ausrichtung: Der gesamte Mechanismus hängt davon ab, dass die Laufbahnträger parallel und eben sind. Eine Fehlausrichtung führt zu Blockaden, übermäßigem Verschleiß und erhöhtem Stromverbrauch.

Arbeitszyklus: Der Antriebsmotor und die Bremse sind für einen bestimmten Arbeitszyklus ausgelegt (z. B. CMAA-Klasse A bis F). Die Verwendung eines Mechanismus für leichte -Beanspruchungen in einer anspruchsvollen-Anwendung führt zu einem schnellen Ausfall.

5.Trolley-Fahrmechanismus

Trolley-Rahmen: Die starre Stahlkonstruktion, die alle Komponenten hält und als Schnittstelle für das Hebezeug dient.

Antriebsmotor: Ein kompakter elektrischer Getriebemotor, der so dimensioniert ist, dass er das Gesamtgewicht von Laufkatze, Hebezeug und Last entlang des unteren Flansches des Trägers bewegt.

Bremse: Oft ein integraler Bestandteil des Getriebemotors. Dabei handelt es sich um eine ausfallsichere-Bremse, die den Wagen in Position hält, wenn er nicht mit Strom versorgt wird, und so unbeabsichtigte Bewegungen verhindert.

Getriebe: Reduziert die hohe Drehzahl des Motors auf eine nutzbare Ausgangsdrehzahl und ein erhöhtes Drehmoment für die Antriebsräder.

Räder (Trolley-Schienen): Normalerweise vier Räder (zwei pro Seite), die auf dem unteren Flansch des Hauptträgers laufen. Die Räder sind mit Achsen und Lagern am Wagenrahmen montiert.

Antriebswelle und Kupplungen: Verbindet den Getriebeausgang mit den Antriebsrädern.

6.Kranrad

Lauffläche: Die Oberfläche des Rads, die oben auf dem Flansch des Rollfeldträgers rollt. Es trägt die vertikale Last.

Flansch: Der erhöhte Rand an der Innenseite des Rades. Es handelt sich um ein wichtiges Sicherheitsmerkmal, das das Rad entlang des Rollbahnträgers führt und ein Entgleisen verhindert.

Nabe und Bohrung: Der zentrale Teil des Rades, der das Lager beherbergt und mit der Achse verbunden ist.

7. Kranhaken

Schaft (Bügel): Der obere, gerade Teil, der mit der Hakenflasche oder dem Drehgelenk des Hebezeugs verbunden ist.

Sattel (Bauch): Die gebogene, tragende Innenfläche des Hakens. Hier liegt das Lastgehänge bzw. die Lastkette auf.

Hals (Öffnung): Der Spalt zwischen der Spitze des Hakens und dem Schaft. Die Größe der Kehle bestimmt, was angehoben werden kann.

Spitze (Punkt): Das Ende des Hakens.

Sicherheitsriegel: Ein federbelasteter Riegel, der den Hals des Hakens verschließt, um zu verhindern, dass Schlingen oder Ketten versehentlich abrutschen („ausscheren“).

8.Motor

Schaft (Bügel): Der obere, gerade Teil, der mit der Hakenflasche oder dem Drehgelenk des Hebezeugs verbunden ist.

Sattel (Bauch): Die gebogene, tragende Innenfläche des Hakens. Hier liegt das Lastgehänge bzw. die Lastkette auf.

Hals (Öffnung): Der Spalt zwischen der Spitze des Hakens und dem Schaft. Die Größe der Kehle bestimmt, was angehoben werden kann.

Spitze (Punkt): Das Ende des Hakens.

Sicherheitsriegel: Ein federbelasteter Riegel, der den Hals des Hakens verschließt, um zu verhindern, dass Schlingen oder Ketten versehentlich abrutschen („ausscheren“).

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9.Ton- und Lichtalarmsystem und Endschalter

Ton- und Lichtalarmsystem
Dabei handelt es sich um das Hauptwarnsystem des Krans, das das Personal in der Umgebung vor und während der Kranbewegung warnen soll.

Zweck und Funktion:
Bereitstellung einer klaren und eindeutigen Warnung, dass sich der Kran gerade bewegt oder sich in Bewegung befindet.

Verbesserung des Situationsbewusstseins, Vermeidung von Unfällen und Gewährleistung der Sicherheit des Personals.

Endschalter
Endschalter sind Sicherheitsvorrichtungen, die die Bewegung des Krans in eine bestimmte Richtung automatisch stoppen, um zu verhindern, dass er über die vorgesehenen Sicherheitsgrenzen hinaus fährt. Dabei handelt es sich im Wesentlichen um „Stopp“-Tasten, die von der Maschine selbst ausgelöst werden.

10.Sicherheitseinrichtungen

Ein Einträger-Brückenkran nutzt eine Defense--in-Depth-Strategie:

Prävention: Geräte wie der Überlastbegrenzer und der Ton-/Lichtalarm verhindern den Beginn einer gefährlichen Situation.

Automatischer Eingriff: Endschalter und Motorbremsen reagieren automatisch, um eine Gefahr zu stoppen, wenn die Betriebsgrenzen überschritten werden.

Notfallmaßnahmen: Der E-Stop ermöglicht im Notfall ein sofortiges menschliches Eingreifen.

Eindämmung und Schadensbegrenzung: Puffer und Haken mit Riegeln bieten physischen Schutz, um die Folgen eines Vorfalls zu minimieren.

11.Steuermodus

Anhängersteuerung (Push-Button-Station)
Dies ist der gebräuchlichste und standardmäßige Steuerungsmodus für Einträgerkrane.
Funkfernbedienung
Dabei handelt es sich um ein kabelloses System, das dem Bediener Bewegungsfreiheit bietet.
Kabinensteuerung (Fahrerkabine)
Dies kommt bei Einträgerkranen weniger häufig vor und ist in der Regel auf Zweiträgerkrane mit sehr hoher -Beanspruchung oder intensiver Nutzung- beschränkt.
Manueller/Getriebebetrieb (keine motorisierte Steuerung)
Dies ist ein antriebsloser Steuerungsmodus für die Bewegung des Krans und der Laufkatze.

Skizzieren

Haupttechnisch

1. Niedrigere Anschaffungskosten und Investitionen
Dies ist oft der größte Vorteil.

Weniger Material: Erfordert nur einen Hauptbrückenträger statt zwei.

Einfachere Komponenten: Endwagen, Laufkatzen und Hebezeuge sind im Allgemeinen weniger komplex und teuer als die für Zweiträgerkrane.

Leichtere Landebahnstruktur: Das Gesamtgewicht des Krans ist geringer, was die Kosten und die Größe der tragenden Landebahnträger und der Gebäudestruktur reduzieren kann.

2. Geringeres Gewicht
Die Einzelträgerkonstruktion wiegt grundsätzlich weniger als ein vergleichbares Doppelträgersystem.

Vorteil: Dadurch entsteht eine geringere Eigenlast auf den Stützpfeilern und der Dachkonstruktion des Gebäudes. Dies ist ein entscheidender Faktor für die Nachrüstung von Kranen in bestehende Gebäude, ohne dass eine kostspielige strukturelle Verstärkung erforderlich ist.

3. Hervorragende Kopffreiheit
Das Hebezeug wird direkt unter dem Einzelträger montiert und läuft auf dessen Untergurt.

Vorteil: Diese Konfiguration bietet maximale Hakenhöhe im Verhältnis zur Deckenhöhe des Gebäudes. Dies ist ein großer Vorteil in Einrichtungen mit niedrigen Decken, in denen jeder Zentimeter Hub wertvoll ist.

4. Einfachere Installation und Wartung
Da weniger und leichtere Komponenten benötigt werden, lässt sich der Kran einfacher und schneller installieren, was zu geringeren Arbeitskosten führt.

Vorteil: Die Wartung ist einfacher. Das Hebezeug und die Laufkatze sind für Inspektion und Wartung leicht zugänglich, was zu kürzeren Ausfallzeiten und geringeren Wartungskosten über die gesamte Lebensdauer des Krans führt.

5. Ideal für leichte bis mittlere-Anwendungen
Einträgerkrane eignen sich perfekt für die meisten Materialtransportaufgaben, die keine extremen Kapazitäten erfordern.

Typischer Kapazitätsbereich: Bis zu 20 Tonnen, deckt die meisten Werkstatt-, Lager- und Fertigungsanforderungen ab.

1. Fertigungs- und Montageanlagen
Anwendungsfall: Transport von Rohstoffen (Stahl, Aluminium), Komponenten, Unterbaugruppen und Fertigprodukten zwischen Arbeitsstationen, Maschinen und Montagelinien.

Warum es ideal ist: Bietet eine präzise Positionierung für Montageaufgaben und sorgt für einen reibungslosen Produktionsfluss. Perfekt für den Umgang mit Formen, Maschinenteilen und Produktchargen.

2. Lager und Vertriebszentren
Anwendungsfall: Be- und Entladen von LKWs, Stapeln und Entnehmen palettierter Waren aus dem Lager sowie Bewegen schwerer Sendungen.

Warum es ideal ist: Eine kostengünstige -effektive Alternative zu großen Gabelstaplern für den Transport schwerer oder unhandlicher Gegenstände. Ideal für sich wiederholende Hebeaufgaben in einem definierten Bereich.

3. Werkstätten und Reparaturplätze
Anwendungsfall: Heben von Motoren, Getrieben und Maschinen in Kfz-, Lkw- und Gerätereparaturwerkstätten. Wird auch zum Positionieren großer Fertigungsteile verwendet.

Warum es ideal ist: Bietet die Kraft, schwere Komponenten sicher zu handhaben und schafft Platz auf dem Boden, der durch Wagenheber und Ständer beansprucht würde.

4. Laderampen und Versandbereiche
Anwendungsfall: Umladung schwerer Güter aus Produktionsbereichen direkt in Versandcontainer oder LKWs.

Warum es ideal ist: Kann die gesamte Laderampe überspannen, so dass ein einziger Kran mehrere Türen bedienen und den Ladevorgang effizient verwalten kann.

5. Papier- und Druckindustrie
Anwendungsfall: Handhabung großer, schwerer Rollen aus Papier, Folie oder anderen Bahnmaterialien.

Warum es ideal ist: Die präzise Steuerung ermöglicht eine sorgfältige Platzierung dieser oft empfindlichen und teuren Rollen auf Druck- oder Verarbeitungsmaschinen.

Phase 1: Technik und Design
Dies ist die entscheidende Planungsphase, bevor Metall geschnitten wird.

Analyse der Kundenanforderungen:

Bestimmen Sie Kapazität, Spannweite, Hubhöhe, Arbeitszyklus (CMAA-Klasse) und Steuermodus.

Machen Sie sich mit der Betriebsumgebung und etwaigen besonderen Anforderungen vertraut (z. B. Explosionsschutz, hohe Temperaturen).

Strukturelles und mechanisches Design:

Trägerkonstruktion: Ingenieure berechnen die erforderliche Größe und Art des Hauptträgers (normalerweise ein geschweißter Kastenträger), um die Last mit akzeptabler Durchbiegung zu bewältigen (z. B. gemäß CMAA-Spezifikation Nr. 74). Die Finite-Elemente-Analyse (FEA) wird häufig zur Simulation von Spannung und Durchbiegung eingesetzt.

Endwagen- und Antriebsdesign: Die Endträger, Räder, Achsen und Antriebsmechanismen werden auf der Grundlage der Berechnungen zum Gesamtgewicht des Krans und der Radlast konstruiert.

Auswahl von Hebezeugen und Laufkatzen: Ein geeignetes Hebe- und Laufkatzensystem (motorisiert oder manuell) wird aus Standardmodellen ausgewählt oder intern-entworfen, um den Kapazitäts- und Geschwindigkeitsanforderungen gerecht zu werden.

Elektrisches Systemdesign:

Entwerfen Sie das Stromzuführungssystem (z. B. Girlande oder Stromschiene).

Erstellen Sie Schaltpläne für das Steuerungssystem, einschließlich Endschalter, Drucktastenstation/Funkfernbedienung und Motorsteuerung.

Erstellung von Fertigungszeichnungen:

Für die Werkstatt werden detaillierte Werkstattzeichnungen, Stücklisten (BOM) und Montageanleitungen erstellt.

Phase 2: Herstellung und Fertigung
Dabei handelt es sich um die physische Erstellung der Krankomponenten.

Materialbeschaffung:

Bestellung von Rohmaterialien wie Stahlplatten (für Kastenträger), gewalzten I-Trägern (für Landebahnen), Rädern, Achsen, Lagern, Motoren und elektrischen Komponenten.

Herstellung des Hauptträgers (Der Kernprozess):

Schneiden: Stahlplatten werden aus Präzisionsgründen mit CNC-Plasma- oder Laserschneidern auf Maß geschnitten.

Vorbereitung: Die Platten werden gestrahlt/gereinigt und die Kanten werden zum Schweißen abgeschrägt.

Montage und Schweißen: Die Platten werden auf einer Schweißvorrichtung zu einem Kastenträger zusammengebaut. Dies ist ein entscheidender Schritt. Das Unterpulverschweißen (SAW) wird aufgrund seiner hohen Qualität und Durchdringung bei langen, geraden Nähten häufig eingesetzt.

Spannungsarmglühen: Der geschweißte Träger kann in einem Ofen wärme-behandelt werden, um innere Spannungen durch das Schweißen abzubauen, was Verformungen verhindert und langfristige Stabilität gewährleistet.

Bearbeitung: Der untere Flansch (die Laufbahn der Laufkatze) kann bearbeitet werden, um eine perfekt gerade und glatte Lauffläche zu gewährleisten.

Lackieren und Beschichten: Der Träger wird gereinigt, grundiert und zum Korrosionsschutz mit Industriefarbe-gestrichen.

Herstellung von Endfahrzeugen:

Die Endwagenrahmen werden geschnitten, geschweißt und bearbeitet.

Räder, Achsen und Lager werden an den Rahmen montiert.

Bei angetriebenen Endstaplern sind Antriebsmotoren und Getriebe montiert.

Vorbereitung des Start- und Landebahnträgers:

Laufbahnträger (normalerweise gewalzte I-Träger) werden auf Länge geschnitten.

Schweiß- oder Schraubverbindungen sind für die Feldmontage vorbereitet.

Phase 3: Montage, Prüfung und Inspektion (Qualitätskontrolle)
In dieser Phase wird sichergestellt, dass alle Komponenten korrekt und sicher zusammenarbeiten.

Vor-Montage (im Werk):

Der Hauptträger wird mit den Endwagen verbunden, um die komplette Brücke zu bilden.

Die Laufkatze und das Hebezeug sind auf dem Träger montiert.

Das elektrische System ist verkabelt und der Steuerschalter ist angeschlossen.

Werksprüfung (falls möglich):

Bei kleineren Kranen kann ein vollständiger Testaufbau und -betrieb im Werk durchgeführt werden.

Bei größeren Kranen beschränkt sich dieser Schritt häufig auf die Komponentenprüfung (z. B. Überprüfung der Motor- und Bremsfunktion).

Belastungstest (kritischer Sicherheitsschritt):

Dies wird durchgeführt, nachdem der Kran vollständig vor Ort-installiert ist.

Statischer Lasttest: Der Kran wird mit einer Testlast angehoben, die 125 % der Nenntragfähigkeit beträgt. Die Last wird eine Zeit lang gehalten, um die Integrität der Struktur (keine bleibende Verformung) und die Haltekraft der Bremsen zu überprüfen.

Dynamischer Lasttest: Der Kran wird mit einer Testlast von 110 % der Nenntragfähigkeit betrieben. Alle Funktionen (Heben, Senken, Katzfahren und Kranfahren) werden auf einwandfreie Funktion unter Last getestet.

Prüfung der Endschalter: Alle Sicherheitsendschalter (Oberhub, Endschalter) werden auf automatische Funktion überprüft.

Endkontrolle und Zertifizierung:

Eine abschließende umfassende Inspektion prüft die ordnungsgemäße Montage, die Schraubendrehmomente, die elektrische Sicherheit und die Einhaltung von Zeichnungen und Standards (wie OSHA, ASME B30.11 oder CMAA).

Dem Kunden werden Dokumentationen, einschließlich Testberichte, Lastdiagramme und Betriebs-/Wartungshandbücher, zur Verfügung gestellt.

Es wird eine Konformitätsbescheinigung oder Konformitätsbescheinigung ausgestellt, die offiziell erklärt, dass der Kran für den sicheren Betrieb bereit ist.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.