Doppelbalken-Laufkran mit elektrischem Schaufelgreifer

Was ist das?

A Doppelbalken-Laufkran mit elektrischem Schaufelgreiferist ein integriertes Materialhandhabungssystem, das für das Greifen, Heben und Abladen von Schüttgütern mit hohem{0}Volumen und hohem-Zyklus konzipiert ist. Es besteht aus zwei Hauptteilen:

Doppelträger-Laufkran:Bietet den strukturellen Rahmen und die Mobilität (Heben, Querfahrt, Langfahrt).

Motorisierter elektrischer Greifer:Die spezielle „Hand“, die mithilfe ihres eigenen eingebauten{0}}Elektromotors das Material öffnet, schließt und gräbt.

Diese Kombination schafft eine hocheffiziente und automatisierte Lösung für den Transport loser Materialien wie Altmetall, Getreide, Kohle und mehr.

Vergleich: Elektrogreifer vs. Seilgreifer-Betätigter Greifer

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

Natürlich. Hier finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der Komponenten einesDoppelbalken-Laufkran mit elektrischem Schaufelgreifer.

Dieses System ist eine integrierte Kombination aus zwei Hauptsubsystemen: demDoppelträgerkrankonstruktionund dieelektrisch motorischer Greiferaufsatz. Um die Komponenten zu verstehen, muss man sich beide ansehen.

1. Komponenten für Doppelträger-Laufkrane

Dies sorgt für strukturelle Unterstützung und Mobilität.

A. Struktursystem

Hauptbrückenträger (x2):Die primären horizontalen Träger werden typischerweise als robuste Kastenträger aus Stahlblech hergestellt. Sie sind für eine minimale Durchbiegung unter der dynamischen Belastung des beweglichen Greifers ausgelegt.

End-Trucks:Baugruppen an jedem Ende der Brücke, in denen die Komponenten für die Längsbewegung untergebracht sind.

Reiseräder:Räder mit großem-Durchmesser und doppeltem-Flansch, die auf den Laufschienen laufen.

Fahrantriebsmotoren:Elektromotoren, die die Räder antreiben, um den gesamten Kran entlang der Landebahn zu bewegen.

Bremsen:Ausfallsichere Bremsen, die bei Stromausfall automatisch eingreifen.

Landebahnsystem:Die auf der Gebäudestruktur installierte feste Schiene, bestehend aus hochbelastbaren Laufbahnträgern und Schienen.

B. Hebe- und Trolleysystem

Trolley-Rahmen:Die Struktur, die das Hebezeug trägt und über die Oberseite der beiden Hauptträger fährt.

Haupthebeeinheit:Ein leistungsstarker Elektroseilzug, der für das Heben und Senken der gesamten Greiferbaugruppe verantwortlich ist.

Hubmotor:Bietet die Hubkraft.

Hebegetriebe:Reduziert die Motorgeschwindigkeit, um das Hubdrehmoment zu erhöhen.

Trommel:Die zylindrische Einheit, um die das Drahtseil gewickelt ist.

Drahtseil:Hochfestes, flexibles Kabel, das das Hebezeug mit dem Greifer verbindet.

Hubbremsen:Primär- und Sekundärbremssysteme für sicheres Halten der Last.

Trolley-Antrieb:Der Mechanismus, der den Wagen entlang der Brückenträger bewegt.

Trolley-Antriebsmotor

Trolley-Räder

C. Elektrisches System (Kranseite)

Leiterschienensystem / Girlandensystem:Versorgt die Laufkatze des Krans mit Strom, während dieser sich entlang der Brücke bewegt. Für staubige Umgebungen werden geschlossene Leiterschienen bevorzugt.

Bedienfeld:Enthält elektrische Komponenten wie Schütze, Überlastschutz und Frequenzumrichter (VFDs) zur reibungslosen Steuerung aller Kranbewegungen.

Funkfernbedienung:Die primäre Benutzeroberfläche, die es dem Bediener ermöglicht, alle Kran- und Greiferfunktionen von einem sicheren Standpunkt aus zu steuern.

2. Komponenten des elektrischen Schaufelgreifsystems

Dies ist die spezielle „Hand“, die die Greiffunktion ausführt.

A. Greifmechanik

Greifschale (Jaws):Die eigentlichen Eimer, die das Material umschließen. Typischerweise hergestellt ausabriebfester Stahl (z. B. HARDOX)um der Abnutzung durch Materialien wie Altmetall oder Stein standzuhalten. Design kann seinMuschel(2 Backen) oderOrangenschale-(4-6 Backen).

Rahmen und Aufhänger:Die obere Struktur, die den Greifer mit dem Hebezeug und Rotator des Krans verbindet.

Verbindungssystem:Eine Reihe von Hebeln und Stiften, die die Kraft des Schließmotors in die Öffnungs- und Schließbewegung der Backen umwandeln.

B. Grab Power & Drive System

Elektrischer Greifermotor:Das Herzstück des Systems. Ein abgedichteter Elektromotor mit hohem-Drehmoment, der direkt am Greiferrahmen montiert ist. Es sorgt für die positive Kraft, die Kiefer zu öffnen und zu schließen.

Untersetzungsgetriebe:Am Motor befestigt, reduziert es die hohe -Motorleistung auf das hohe-Drehmoment und die niedrige-Drehzahl, die erforderlich ist, um das Gestänge anzutreiben und die Backen mit enormer Kraft zu schließen.

Elektrischer Anschlusskasten:Es befindet sich am Greifer und wird über ein flexibles Kabel vom Kran mit Strom versorgt.

C. Integrations- und Steuerungskomponenten

Motorisierter Rotator:Eine entscheidende Komponente montiertzwischen Hebehaken und Greifer. Dadurch kann der Greifer um 360 Grad gedreht werden, um beim Entladen eine präzise Positionierung zu ermöglichen. Dies ist eine separate motorisierte Einheit.

Flexibles Stromkabel:Ein hochbelastbares, verstärktes flexibles Kabel, das Strom von der Laufkatze des Krans bis zum Anschlusskasten des Greifers leitet. Es wird verwaltet von aKabeltrommeloder Girlande auf dem Wagen befestigen, um Schäden zu vermeiden.

Steuerungsintegration:Die Auf-/Zu-Befehle des Greifers sind in die Funkfernsteuerung des Krans integriert. Der Bediener verfügt über spezielle Tasten für alle Funktionen:Heben/Senken, Laufkatzenfahrt, Kranfahrt, Öffnen/Schließen des Greifers, Drehen nach links/rechts.

Skizzieren

Haupttechnisch

Durch die Synergie zwischen dem robusten Zweiträgerkran und dem intelligenten Elektrogreifer entsteht ein System mit unvergleichlichen Vorteilen:

1. Überlegene Effizienz und Produktivität

Hochgeschwindigkeitsradfahren:Das System automatisiert den gesamten Prozess {{0}greifen, heben, bewegen, drehen und entladen-deutlich schneller als manuelle Methoden oder mobile Geräte wie Frontlader-.

Dauerbetrieb:Konzipiert für 24/7-Hochleistungszyklen (Klasse D und E) und maximiert den Durchsatz in anspruchsvollen Umgebungen wie Schrottplätzen und Kraftwerken.

Reduzierte Zykluszeit:Der Elektrogreifer sorgt dafürpositiver und schneller Öffnungs- und Schließvorgang, im Gegensatz zu seilbetriebenen Greifern, die auf der Schwerkraft basieren und langsamer sein können.

2. Außergewöhnliche Betriebskontrolle und Präzision

Proportionale Steuerung:Der elektrische Greifermotor ermöglicht ein stufenweises, dosiertes Öffnen und Schließen. Der Bediener kann eine Teilladung greifen, die Schaufel schütteln, um das Material abzusetzen, und für eine vollständige Entleerung ohne Ruckeln sorgen.

360-Grad-Drehung:Der integrierte motorisierte Rotator ermöglicht es dem Bediener, den Greifer genau im optimalen Winkel zu positionieren, um ihn sowohl zu greifen als auch präzise in einen Trichter, LKW oder Schredder zu kippen, wodurch Verschüttungen minimiert werden.

Hervorragende Grabkraft:Der spezielle Elektromotor am Greifer liefert ein konstant hohes Drehmoment, um in verdichtete, gefrorene oder schwere Haufen (z. B. Schrott, Erz) einzubrechen, mit denen andere Greifer möglicherweise Probleme haben.

3. Erhöhte Sicherheit

Funkfernbedienung:Bediener können das gesamte System von einem sicheren, strategischen Standpunkt aus steuern, fern von Staub, herabfallenden Trümmern und potenziellen Spritzzonen.

Eliminierung manueller Arbeit:Automatisiert die gefährlichsten Aspekte der Schüttguthandhabung und hält die Arbeiter vor Gefahren.

Fehler-Sichere Bremsen:Das Hebezeug und die Antriebe des Krans sind mit ausfallsicheren Bremsen ausgestattet, die bei einem Stromausfall automatisch eingreifen und so die Ladung sichern.

Stabile Plattform:Die Doppelträgerkonstruktion sorgt für enorme Stabilität, verhindert Schwankungen und sorgt für eine kontrollierte Bewegung schwerer, schwingender Lasten.

4. Reduzierte Betriebskosten und Arbeitsaufwand

Ein-Einzelbetrieb:Ein einziger Bediener ersetzt mehrere mobile Geräte und deren Bediener, wodurch die Arbeitskosten erheblich gesenkt werden.

Geringerer Wartungsaufwand:Das System hateinfachere Takelageals ein 4-Seil-Greifer (nur ein Satz Hubseile), was den Wartungsaufwand und die Kosten für den Austausch von Drahtseilen reduziert.

Hohe Haltbarkeit:Hergestellt aus abriebfesten Stählen (z. B. HARDOX) am Greifer und robusten Krankomponenten, was zu einer längeren Lebensdauer und weniger Ausfallzeiten für Reparaturen in abrasiven Umgebungen führt.

Energieeffizienz:Der elektrische Betrieb ist im Allgemeinen effizienter und kostengünstiger als der Betrieb mehrerer dieselbetriebener-mobiler Maschinen.

5. Vielseitigkeit und Raumoptimierung

Overhead-Betrieb:Der Kran arbeitet im ungenutzten Überkopfraum und hält den Boden frei für anderen Verkehr, Lagerung und Ausrüstung, im Gegensatz zu mobilen Geräten, die breite Gänge erfordern.

Anpassbarer Greifer:Obwohl der Greifer oft für ein Primärmaterial (z. B. Schrott) konfiguriert ist, kann er oft geändert oder modifiziert werden, um verschiedene Arten von Schüttgütern zu handhaben.

Dieses System ist das Arbeitstier der Wahl für Branchen, die große Mengen an losen Schüttgütern effizient und zuverlässig bewegen müssen.

1. Altmetallrecycling (Hauptanwendung)

Verwenden:Beladen und Beschicken von Häckslern, Scheren und Ballenpressen; Sortieren und Bewegen von fragmentiertem Eisen- und Nichteisenschrott; Entladen von Lieferfahrzeugen.

Warum es ideal ist:Die Kraft des Elektrogreifers ist für das Graben und Greifen in dichten, unregelmäßigen Schrotthaufen unerlässlich. Die Doppelträgerkonstruktion nimmt die extremen Belastungen und dynamischen Kräfte auf.

2. Kraftwerke

Verwenden:Transport von Kohle, Biomasse oder anderen festen Brennstoffen von Lagerhalden zu Förderbändern, die die Kessel der Anlage versorgen.

Warum es ideal ist:Bietet eine präzise Kraftstoffmessung und -mischung durch Greifen an verschiedenen Teilen des Stapels. Funktioniert zuverlässig bei allen Wetterbedingungen.

3. Häfen und Massengutterminals

Verwenden:Entladen von Massengutschiffen und Umladen von Fracht wie Getreide, Kohle, Düngemittel und Erz in die Lagerung an Land oder auf Förderbänder/Lastwagen.

Warum es ideal ist:Die Kombination aus hoher Tragfähigkeit, großer Spannweite und präziser Steuerung macht es effizient für Schiffsentladevorgänge.

4. Bergbau und Aggregateverarbeitung

Verwenden:Transport von Erz, Kies, Schotter und Sand von Halden zu Brechern, Sieben oder Verladebereichen.

Warum es ideal ist:Die abriebfeste Konstruktion des Greifers hält der rauen Umgebung stand und die Grabkraft bricht verdichtete Pfähle auf.

5. Gießereien und Stahlwerke

Verwenden:Beschickung von Öfen mit Rohstoffen wie Koks, Kalkstein und Roheisen; Umgang mit Sand zum Gießen; bewegliche Schlacke.

Warum es ideal ist:Die Präzisionssteuerung ermöglicht eine genaue Beschickung der Ofenzutaten und das System kann Umgebungen mit hohen{0}Temperaturen bewältigen.

6. Abfallmanagement und Recycling

Verwenden:Zuführung von Abfällen-zu-Energieverbrennungsanlagen mit Siedlungsabfällen (MSW); Kompost bewegen und wenden; Umgang mit Wertstoffen wie Papier und Pappe.

Warum es ideal ist:Das automatisierte Greifersystem bewältigt effizient große Mengen heterogener Materialien.

Der Herstellungsprozess einesQDY-Brückenkran für metallurgisches Gießenerfordert eine strenge Qualitätskontrolle und spezielle Technik, um Haltbarkeit, Hitzebeständigkeit und Sicherheit zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Aufschlüsselung des Produktionsverfahrens:

1. Design und Technik

Last- und Umgebungsanalyse– Berechnungen fürTragfähigkeit (5–500+ Tonnen), Spannweite und Hitzebeständigkeit.

CAD/3D-Modellierung– Tragwerksplanung, Spannungssimulationen (FEA) und EinhaltungISO-, FEM- oder GB-Standards.

Anpassung– Optionale Funktionen (Explosionsschutz, isolierte Hebezeuge, Automatisierung) sind integriert.

2. Materialauswahl und -vorbereitung

Hauptträger und Endwagen– Hoch-fester Stahl (Q345B, Q460C) oder hitzebeständiger legierter Stahl.

Drahtseile und Haken- Besonderswärmebehandelter legierter Stahl(für den Umgang mit geschmolzenem Metall).

Elektrische Komponenten– Hoch-temperaturbeständige-Kabel, Motoren und Isoliermaterialien.

3. Herstellung von Schlüsselkomponenten

A. Brückenträgerbau

Schneiden und Schweißen– CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzision;Unterpulverschweißen (SAW)für hoch-feste Verbindungen.

Wärmebehandlung– Spannungsarmglühen zur Vermeidung von Verformungen.

Bearbeitung– Bohren, Fräsen und Flachschleifen für Montagegenauigkeit.

B. Montage von Hebezeug und Laufkatze

Hebetrommel und Getriebe– Für einen reibungslosen Betrieb bearbeitet; Getestet unter1,25-fache Nennlast.

Hitzebeständige-Bremsen– Doppel-Scheiben- oder elektromagnetische Bremsen für ausfallsicheres Halten.

Schöpflöffelhaken und Sicherheitsriegel– Geschmiedet und ultraschallgeprüft auf Risse.

C. End-Trucks und Start- und Landebahnsystem

Rad- und Schienenbearbeitung– Gehärtete Stahlräder für lange Lebensdauer.

Antriebsmotoren und Untersetzungsgetriebe– Ausgestattet mitAnti--Rutschmechanismenfür schwere Lasten.

4. Integration von Elektro- und Steuerungssystemen

Girlanden-/Leiterstangensystem– Zur Stromversorgung entlang der Landebahn.

Frequenzumrichter (VFDs)– Für eine reibungslose Geschwindigkeitsregelung und Energieeffizienz.

Sicherheitsschaltungen– Überlastsensoren, Endschalter und Not-Aus.

Bedienelemente– Anhänger, Kabine, oderentfernte/automatisierte Systeme.

5. Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz

Sandstrahlen (Klasse SA 2,5)– Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Farbe/Beschichtung mit hoher-Temperatur– Zink-reiche Grundierung + hitzebeständiger Decklack (bis zu800 Grad).

Isolierung kritischer Komponenten– Keramikfaser- oder feuerfeste Beschichtungen auf Haken und Seilen.

6. Montage und Prüfung

A. Prüfungen vor-der Montage

Maßprüfung von Trägern, Laufkatzen und Kopfträgern.

Ausrichtung von Laufbahnschienen und Kranbahnen.

B. Belastungstests (gemäß ISO 4310 / GB-Standards)

Nein-Lasttest– Überprüft Motor-, Brems- und Fahrfunktionen.

Statischer Belastungstest – 1,25-fache Nennkapazitätfür 10+ Minuten.

Dynamischer Belastungstest – 1,1-fache Nennkapazitätmit wiederholten Bewegungen.

Notbremstest– Überprüft ausfallsichere -Mechanismen.

C. Validierung der Hitzebeständigkeit (für Gießereikrane)

Simulierte Hochtemperatur-Exposition (falls erforderlich).

7. Verpackung und Lieferung

Demontage (falls erforderlich)– Bei Großkranen werden die Komponenten separat versendet.

Korrosionsschutzverpackung– VCI-Folie oder Trockenmittel für den Überseetransport.

Dokumentation– Handbücher, Prüfberichte und Zertifizierungen (CE, ISO, GOST usw.).

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)

Ausrichtung der Landebahn und Zusammenbau des Krans.

Abschließende Belastungsprüfung und Bedienerschulung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.