Europäischer explosionsgeschützter Doppelbalkenkran

Hauptmerkmale europäischer explosionsgeschützter-Doppelträger--Krane:

Doppel-Trägerkonstruktion

Bietet eine höhere Tragfähigkeit (normalerweise 5 bis mehrere hundert Tonnen) und eine bessere Stabilität im Vergleich zu Einträgerkranen.

Ermöglicht längere Zeitspannen und anspruchsvollere-Anwendungen.

Explosionssichere-Komponenten

Motoren und elektrische Systeme:Zertifiziert für Zone 1, Zone 2 (Gas) oder Zone 21, Zone 22 (Staub) gemäß ATEX- oder IECEx-Standards.

Steuerungssysteme:Explosionsgeschützte-Pedalsteuerung oder Funkfernsteuerung.

Verkabelung und Anschlusskästen:Versiegelt, um Funkenbildung zu verhindern.

Bremsen und Endschalter:Entwickelt, um durch Reibung verursachte Funken-zu vermeiden.

Sicherheit und Compliance

TrifftATEX 2014/34/EU(für EU) bzwIECEx(internationale) Standards.

Korrosionsbeständige Beschichtungen für raue Umgebungen (z. B. Chemiefabriken, Ölraffinerien).

Überlastschutz und Not-Aus-Systeme.

Vergleich mit Standardkranen

A Europäischer explosionsgeschützter Doppelbalkenkranbesteht aus mehreren kritischen Komponenten, die alle darauf ausgelegt sind, strenge Sicherheitsstandards zu erfüllen (wie zATEXUndIECEx) für den Betrieb in gefährlichen Umgebungen. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Aufschlüsselung der wichtigsten Komponenten:

1. Hauptstrukturkomponenten

a) Doppelträger (Kastenträger- oder Fachwerkkonstruktion)

Hergestellt aus hochfestem Stahl für Steifigkeit und Tragfähigkeit.

Entwickelt, um die Entstehung von Funken durch Reibung oder Stöße zu verhindern.

Oft mit Korrosionsschutzmaterialien für raue Umgebungen beschichtet.

b) Endschlitten und Räder

Ausgestattet mitExplosionsgeschützte-LagerUndnicht-funkende Radmaterialien(z. B. Bronze oder Sonderlegierungen).

Kann enthaltenschwer entflammbare-Bremsenfür kontrolliertes Anhalten.

c) Landebahnträger und Schienen

Unterstützt die Kranbewegung entlang der Spannweite.

Aus gehärtetem Stahl mit sicherer Befestigung zur Vermeidung von Fehlausrichtungen.

2. Explosionssicherer Hebemechanismus

a) Explosionssicherer Aufzug (elektrisch oder hydraulisch)

Zertifiziert fürATEX-Zone 1/21(hohes-Risiko) oderZone 2/22(mittleres-Risiko).

Optionen:

Seilzug(höhere Tragfähigkeit, z. B. 5–100+ Tonnen).

Kettenzug(kompakt, ideal für geringere Kapazitäten).

Merkmalefunkenresistente-GetriebeUndgekapselte Motoren.

b) Hakenflasche und Lastscheibe

Hergestellt ausnicht-funkenbildende Materialien(z. B. Edelstahl oder Phosphorbronze).

Ausgestattet mitAnti-Sway-Technologiefür präzises Lasthandling.

3. Elektrische und Steuerungssysteme

a) Explosionsgeschützter-Motor und Getriebe

ATEX-zertifizierte Motoren(z. B. Ex d, Ex e oder Ex herabgesetzt).

Wärmeschutzum eine Überhitzung zu verhindern.

b) Explosionsgeschütztes-Bedienfeld und Verkabelung

Versiegelte Gehäuse(IP66 oder höher), um das Eindringen von Gas/Staub zu verhindern.

Eigensichere Stromkreiseum die elektrische Energie unterhalb der Zündschwelle zu begrenzen.

c) Bedienelemente

Explosionsgeschützte-Pendelsteuerung(verkabelt) oderATEX-zertifizierte Funkfernsteuerung.

Not-Aus-Taste mit ausfallsicherer{0}sicherer Bremsung.

d) Endschalter und Sensoren

Funkensichere Endschalterfür obere/untere Hubgrenzen.

Überlastschutzsystemum eine Überlastung des Krans zu verhindern.

4. Sicherheit und Hilfskomponenten

a) Explosionssichere-Beleuchtung

LED-Arbeitsscheinwerfer mitEx d- oder Ex e-Zertifizierungfür Gefahrenbereiche.

b) Kabeltrommeln und Energieversorgung

Schleppkabelsystememit flammhemmender Isolierung.

Schleifringbaugruppen(für rotierende Verbindungen) mit funkensicherer Ausführung.

c) Anti-Kollisions- und Überwachungssysteme

Laser- oder Ultraschallsensorenzur Kollisionsvermeidung.

Zustandsüberwachung(Temperatur-, Vibrationssensoren) für vorausschauende Wartung.

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5. Compliance und Zertifizierung

Jede Komponente muss Folgendes erfüllen:

ATEX 2014/34/EU(EU-Richtlinie für explosionsfähige Atmosphären).

EN 15011(Europäische Norm für Laufkrane).

IECEx(Internationale Explosions-Zertifizierung).

ISO 13849-1(Sicherheit von Maschinen).

Typische Gefahrenbereichsklassifizierungen

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SKIZZIEREN

Haupttechnisch

Europäische explosionssichere-Doppelträger-krane sind dafür konzipiertSicherheit, Haltbarkeit und Effizienzin gefährlichen Umgebungen. Hier sind ihre wichtigsten Vorteile:

1. Erhöhte Sicherheit in explosionsgefährdeten Atmosphären

ATEX/IECEx-zertifizierte KomponentenVermeiden Sie Funken, Lichtbögen und Überhitzung.

Feuerfeste-Gehäusean Motoren, Steuerungen und Verkabelung beseitigen Zündrisiken.

Ausfall-sicherer Brems- und Überlastschutzsorgen für einen kontrollierten Betrieb.

2. Hohe Tragfähigkeit und Stabilität

Doppel-Trägerkonstruktionunterstützt5 bis 500+ Tonnen, ideal für schwere-Hebearbeiten.

Reduzierte Durchbiegungim Vergleich zu Einträgerkranen, was eine präzise Handhabung der Last gewährleistet.

3. Haltbarkeit unter rauen Bedingungen

Korrosionsbeständige-Beschichtungen(Epoxidharz, Edelstahl) für Chemieanlagen, Offshore-Bohrinseln und Bergbau.

Abgedichtete Lager und staubdichte -Mechanismenfür abrasive oder staubige Umgebungen.

4. Anpassbar für Gefahrenbereiche

Konfigurierbar fürZone 1/2 (Gase)oderZone 21/22 (Staub)gemäß ATEX-Standards.

Zu den Optionen gehören:explosionsgeschützte Hebezeuge, Funkfernsteuerungen und antistatische Fahrwerke.

5. Energieeffizienz und reibungsloser Betrieb

Frequenzumrichter (VFDs)Reduzieren Sie den Stromverbrauch und ermöglichen Sie sanfte Starts/Stopps.

Komponenten mit geringem-Wartungsaufwand(abgedichtete Zahnräder, lebenslang geschmierte Lager).

6. Einhaltung strenger europäischer Standards

TrifftATEX 2014/34/EU, EN 15011, IECEx und ISO 13849für Sicherheit und Zuverlässigkeit.

1. Öl- und Gasindustrie

Raffinerien, Bohrplattformen, petrochemische Anlagen– Umgang mit Rohren, Ventilen und Maschinen in explosionsgefährdeten Gaszonen (Zone 1/2).

2. Chemische und pharmazeutische Fertigung

Umzugbrennbare Lösungsmittel, Pulver oder reaktive Chemikalien(Zone 1/21).

3. Getreide- und Lebensmittelverarbeitung

Mühlen, Zuckerfabriken, Getreidesilos– Verhinderung von Staubexplosionen (Zone 21/22).

4. Bergbau- und Untertageanlagen

Hebezeuge imMethan-reiche Umgebungen oder Umgebungen mit Kohlenstaub.

5. Lackier- und Beschichtungsanlagen

Sicherer Umgang mitbrennbare Farben, Lösungsmittel und Aerosole(Zone 1).

6. Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

TransportierenTreibstofftanks, Sprengstoffe oder Munitionin kontrollierten Umgebungen.

7. Abfallbehandlungs- und Biokraftstoffanlagen

VerwaltenBiogas, Wasserstoff oder brennbare Abfallstoffe.

Der Produktionsprozess für einen elektrischen Doppelträger-Brückenkran umfasst mehrere Schlüsselphasen, von der Konstruktion und Materialbeschaffung bis hin zur Montage und Prüfung. Nachfolgend finden Sie eine allgemeine Schritt-für-Übersicht des Herstellungsprozesses:

1. Design und Technik
Analyse der Kundenanforderungen: Bestimmen Sie Tragfähigkeit, Spannweite, Hubhöhe, Einschaltdauer (FEM/ISO-Klassifizierung) und Umgebungsbedingungen.

Strukturelles Design:

Entwerfen Sie die Doppelträgerbrücke (Hauptträger, Kopfträger) mit CAD-Software (z. B. AutoCAD, SolidWorks).

Berechnen Sie Spannungen, Durchbiegung und Ermüdungslebensdauer gemäß Standards (ISO, DIN, FEM oder ASME).

Elektrisches und mechanisches Design:

Wählen Sie den Hebezeugtyp (Seilzug/Elektrokettenzug), die Motorleistung, das Steuerungssystem und die Sicherheitsvorrichtungen (Endschalter, Überlastschutz).

Genehmigung: Zeichnungen fertigstellen und Kunden-/Behördengenehmigung einholen.

2. Materialbeschaffung
Hauptträger: Stahlplatten (Q235B, Q345B) oder vorgefertigte I-Träger.

Kopfträger: Hergestellt aus Stahlprofilen (Kanälen, Winkeln) oder geschweißten Platten.

Elektrische Komponenten: Hebezeug, Motoren, Getriebe, Räder, Bremsen, Kabel und Hänge-/Funkfernbedienung.

Weitere Komponenten: Schienen, Puffer, Haken und Sicherheitsvorrichtungen.

3. Herstellung der Hauptkomponenten
A. Herstellung von Doppelträgern
Schneiden: Stahlplatten werden auf Maß geschnitten (Laser-/Plasma-/Autogenschneiden).

Schweißen:

Fertigen Sie Kastenträger oder I--Profilträger durch Unterpulverschweißen (SAW) oder MIG/MAG-Schweißen.

Spannungsabbau (Wärmebehandlung), um Verformungen zu verhindern.

Bearbeitung: Bohren Sie Löcher für Verbindungen und Oberflächenbearbeitung (falls erforderlich).

B. Endschlittenbaugruppe
Schweißkonstruktion: Fertigen Sie Kopfträger mit Rädern, Puffern und Antriebsmechanismen.

Radinstallation: Montieren Sie geschmiedete Stahlräder mit Lagern für die Brückenbewegung.

C. Hebewagen-Baugruppe
Rahmenkonstruktion: Bauen Sie einen Wagenrahmen zur Montage des elektrischen Hebezeugs.

Antriebsmechanismus: Installieren Sie Motoren, Getriebe und Räder für die Trolley-Bewegung entlang der Träger.

4. Oberflächenbehandlung und Lackierung
Strahlen: Kugelstrahlen, um Rost zu entfernen und die Lackhaftung zu verbessern.

Grundierung/Lackierung: Tragen Sie eine Korrosionsschutzgrundierung und einen Decklack auf (normalerweise Epoxidharz oder Polyurethan).

Aushärtung: Lackierte Bauteile einbrennen oder an der Luft-trocknen lassen.

5. Installation des elektrischen Systems
Verkabelung: Installieren Sie Stromversorgungssysteme (Girlanden/Kabeltrommeln), Bedienfelder und Sensoren.

Hebezeug-Integration: Montieren Sie das elektrische Hebezeug (Drahtseil oder Kette) an der Laufkatze.

Sicherheitsvorrichtungen: Installieren Sie Endschalter, Überlastschutz und Not-Aus.

6. Montage und Prüfung
A. Brückenmontage
Träger-Endwagenverbindung: Träger an Endwagen schrauben oder anschweißen.

Ausrichtungsprüfung: Stellen Sie sicher, dass die Träger parallel sind und die Räder richtig ausgerichtet sind.

B. Funktionstests
Nein-Lasttest: Lassen Sie den Kran ohne Last laufen, um die Bewegung zu überprüfen (Heben, Laufkatze, Brückenfahrt).

Belastungstest:

Statischer Test: 125 % der Nennlast (10+ Minuten lang gehalten, um die Verformung zu prüfen).

Dynamischer Test: 110 % der Nennlast zur Überprüfung der Leistung unter Bewegung.

Sicherheitsprüfungen: Überprüfen Sie Bremsen, Endschalter und Notstopps.

7. Qualitätsprüfung und Zertifizierung
Maßprüfungen: Überprüfen Sie die Spannweite, die Hubhöhe und die Ausrichtung.

NDT-Prüfung: Ultraschall-/Röntgenschweißprüfungen (falls erforderlich).

Zertifizierung: Stellen Sie Konformitätszertifikate aus (CE, ISO, OSHA oder lokale Standards).

8. Demontage und Verpackung
Modulare Demontage: Zerlegung in transportable Abschnitte (Träger, Kopfträger, Hebezeug).

Verpackung: Schützen Sie die Komponenten mit einer wasserdichten Verpackung und sichern Sie sie für den Versand.

9. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)
Zusammenbau: Laufbahnschienen aufstellen, Brücke zusammenbauen und Hebezeug/Laufkatze montieren.

Abschließende Tests: Führen Sie-Belastungstests und Bedienerschulungen vor Ort durch.

10. Dokumentation und Lieferung
Bereitstellung von Handbüchern (Betrieb, Wartung), Testberichten und Garantiedokumenten.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.