Mit Grab Waste Grab Bridge Crane

Warum einen Müllgreifbrückenkran wählen?

Sie investieren in einen speziellen Grab-Waste-Brückenkran, wenn:

Ihr Material ist lose und lose:Sie handhaben un-enthaltene, lose Materialien wie Hausmüll, RDF oder Schrott.

Mischen ist erforderlich:Sie müssen den Materialhaufen homogenisieren, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, was in Anlagen zur Energieverwertung-von entscheidender Bedeutung ist.

Die Umwelt ist rau:Der Kran muss Abrieb, Korrosion, Staub und mögliche chemische Einwirkungen überstehen.

Prozessintegration ist der Schlüssel:Der Kran dient nicht nur zum Bewegen von Gegenständen, sondern ist ein wichtiger Teil des Produktionsprozesses und erfordert Funktionen wie Wiegen und Automatisierung.

Kapazität und Arbeitszyklus sind hoch:Sie benötigen eine robuste Maschine für den 24/7-Betrieb, die mehrere Tonnen schwere Lasten bewegt.

Kernkomponenten: Lager, Getriebe, Motor, Pumpe

Herkunftsort:Henan, China

Garantie: 1 Jahr

Gewicht (kg): 2000 kg

Video-Ausgangsinspektion-: Bereitgestellt

Maschinentestbericht: Bereitgestellt

Ausführung: Doppelstrahl

Wirksamkeit: hohe Effizienz

Betriebsgeschwindigkeit: Hochgeschwindigkeitsbetrieb

Stabilität: Anti-Schwingfunktion

Farbe: Optional

Stromquelle: 110 V/220 V/230 V/380 V/440 V, individuell

Spannweite: 7,5–31,5 m

Bei diesem Krantyp handelt es sich um eine komplexe Integration struktureller, mechanischer und elektrischer Teile, die für extreme Beanspruchung ausgelegt sind.

Komponentenaufschlüsselung eines Grab-Müll-Greifbrückenkrans

Das System lässt sich in vier Hauptsegmente unterteilen:

Die Brückenkonstruktion(Der „Brückenkran“-Teil)

Der Greifer/Grapple(Das „Grab“-Tool)

Das Hebezeug und die Laufkatze(Der Hebe- und Bewegungsmechanismus)

Das Steuerungs- und Energiesystem(Das „Nervensystem“)

1. Die Brückenstruktur

Hierbei handelt es sich um den primären Rahmen, der den Arbeitsbereich überspannt, beispielsweise ein Abfallbunker.

Brückenträger:Der oder die horizontalen Hauptträger, die die Spannweite des Krans bilden. Sie sind auf extreme Steifigkeit ausgelegt, um schwere Lasten zu tragen und einem Verdrehen standzuhalten.

Einzelträger:Ein Hauptträger im Kasten--Stil. Wird für leichtere Belastungen und kürzere Spannweiten verwendet.

Doppelträger:Zwei Hauptträger. Standardmäßig für Schwerlastanwendungen-, da sie eine größere Hakenhöhe und Kapazität bieten.

End-Trucks:Die Baugruppen wurden an jedem Ende der Brückenträger montiert. Sie beherbergen die Komponenten, die die Bewegung des gesamten Krans ermöglichen.

Räder / Reifen:Große, geschmiedete Stahlräder, die auf den Laufschienen laufen. Zur Sicherheit in schmutzigen Umgebungen sind sie häufig mit Doppelflanschen ausgestattet.

Antriebsmotoren:AC- oder DC-Elektromotoren, die die Räder mit Strom versorgenlange Reise(Bewegung entlang der Länge des Gebäudes).

Bremsen:Ausfallsichere Bremsen, die bei Stromausfall automatisch eingreifen.

Landebahnschienen:Robuste-Stahlschienen, die sicher an den Stützpfeilern des Gebäudes montiert sind und auf denen die Endwagen des Krans fahren.Hinweis: Obwohl sie nicht Teil des Krans selbst sind, sind sie eine kritische Komponente des Systems.

2. Der Greifer/Grapple

Dies ist das Spezialwerkzeug, das den Zweck des Krans definiert. Es wird am Hebezeug befestigt und ist speziell für den Abfall konzipiert.

Backen (Muscheln):Die Hauptteile, die sich schließen, um das Material zu greifen. Für Abfälle sind sie nicht glatt, sondern verfügen über Funktionen zum Eingraben und Halten von losem, verheddertem Material.

Orangenschalen-Greifer:Hat 4, 5 oder 6 Backen, die sich zu einer Kugel schließen. Hervorragend geeignet für allgemeine Siedlungsabfälle (MSW), Schrott und Abbruchabfälle.

Kaktusgreifer:Ähnlich einer Orangenschale, aber mit längeren, spitzeren Backen, um tiefer in Hämorrhoiden einzudringen.

Muschelgreifer:Zwei aufklappbare Backen, häufiger für Sand, Kies oder Getreide, manchmal aber auch für bestimmte Abfallarten.

Oberer Rahmen / Kopf:Die obere Struktur des Greifers, die mit dem Hebezeug verbunden ist. Es enthält den Mechanismus, der die Backen öffnet und schließt.

Seilscheiben oder Hydraulikzylinder:

Seil-betrieben:Verwendet mehrere Drahtseile (Kabel) vom Hebezeug zum Öffnen und Schließen der Backen. Sehr häufig und robust.

Motor-betrieben:Verfügt über einen unabhängigen Elektromotor am Greifer, der den Öffnungs-/Schließmechanismus antreibt.

Hydraulisch-betrieben:Verwendet ein Hydraulikaggregat am Wagen, um Zylinder am Greifer zu betätigen und so eine starke Schließkraft zu erzielen.

3. Das Hebezeug und die Laufkatze

Dies ist die Einheit, die den Greifer anhebt und über die Breite der Brücke bewegt.

Trolley-Rahmen:Der Stahlrahmen, der die Hebeeinheit trägt und sich entlang des/der Brückenträger(s) bewegtTrolleyschienen.

Trolley-Antrieb:Der Motor, das Getriebe, die Räder und die Bremsen sorgen dafürQuerfahrt(Bewegung über die Breite des Krans).

Hebezeug:Der Kernhebemechanismus.

Hubmotor:Ein leistungsstarker Elektromotor mit häufig variablem Frequenzantrieb (VFD) zur präzisen Steuerung der Hubgeschwindigkeit.

Trommel(n) oder Garben:Hält und spult das Drahtseil (Kabel) auf. Für einen 4-Seil-Greifer ist ein Hebezeug mit mehreren Trommeln oder eine einzelne Trommel mit mehreren Rillen erforderlich.

Drahtseil:Spezielles, hochwertiges Stahlkabel für extreme Abrieb- und Ermüdungsbeständigkeit. Für einen seilbetriebenen Greifer gibt es mehrere Seile (z. B. Halte-, Schließ- und Öffnungsseile).

Hubbremse:Eine primäre mechanische Bremse, die die Last bei Stromausfall automatisch hält.

Lastblock/Haken:Die Baugruppe, die die Drahtseile mit dem Greifer verbindet. Es umfasst einen großen, geschmiedeten Stahlhaken oder ein Aufhängeglied.

4. Das Steuerungs- und Energiesystem

Kabinen- oder Funkfernbedienung:

Fahrerkabine:Eine geschlossene, klimatisierte und unter Druck stehende Kabine, die am Kran oder Wagen montiert ist. Es schützt den Bediener vor Staub, Dämpfen und Lärm. Ausgestattet mit Joysticks, Kameras und Monitoren.

Funkfernbedienung:Ein tragbarer, wasserdichter Sender, den der Bediener trägt. Dadurch können sie sich zum besten Aussichtspunkt für ein sicheres und effizientes Greifen bewegen.

Girlandensystem / Kabeltrommeln:

Girlande:Eine Schiene mit verschiebbaren Trägern, die Strom- und Steuerkabel entlang der Brücke und der Laufkatze transportieren. Häufig, aber mit Abnutzungserscheinungen.

Kabeltrommeln (Trommeln):Motorisierte Haspeln, die ein schweres Stromkabel auf- und abwickeln, während sich der Kran bewegt. Wird oft verwendet fürlange ReiseBewegung.

Intelligentes Steuerungssystem:

Speicherprogrammierbare Steuerung (SPS):Das Gehirn des Kranichs. Es verwaltet alle Bewegungen, Sicherheitsverriegelungen und automatisierten Funktionen.

Wiegesystem:Ein Sensor, der das Gewicht jeder Greiferladung misst, was für die Prozesssteuerung in Müllverbrennungsanlagen-zu- entscheidend ist.

Anti-Kollisions- und Automatisierungssysteme:Sensoren und Software, die einen halb- oder vollautomatischen Betrieb ermöglichen und verhindern, dass Kräne in einem Bunker, der von mehreren Kränen bedient wird, kollidieren.

Sicherheitskomponenten:

Endschalter:Verhindert, dass Kran, Laufkatze und Hebezeug ihre sicheren Grenzen überschreiten.

Windmesser:Misst die Windgeschwindigkeit (wenn sich der Kran im Freien befindet) und kann den Betrieb deaktivieren, wenn der Pegel zu hoch ist.

Not-Aus-Tasten:Befindet sich an mehreren Stellen am Kran und an der Fernbedienung.

Skizzieren

Haupttechnisch

Vorteile eines Grab-Müll-Greifbrückenkrans

Dieses System bietet erhebliche Vorteile gegenüber anderen Materialtransportmethoden wie Frontladern oder Bulldozern.

1. Maximale Raumausnutzung und große Reichweite:

Der Kran arbeitet über Kopf und gibt so die gesamte Bodenfläche des Bunkers oder Lagerbereichs frei. Dies ermöglicht die Lagerung einer viel größeren Abfallmenge im Vergleich zu Einrichtungen, die auf bodengestützter Ausrüstung basieren, die Bewegungsspielraum benötigt.

Die Brückelange Reise(entlang der Länge des Gebäudes) und der TrolleysQuerfahrt(über die gesamte Breite der Brücke) sorgen für einen massiven, rechteckigen Arbeitsbereich und stellen sicher, dass kein Material außer Reichweite ist.

2. Überlegenes Mischen und Homogenisieren:

Dies ist ein entscheidender Vorteil, insbesondere in Müllverbrennungsanlagen (WtE). Der Greifer kann den Müllhaufen kontinuierlich umdrehen und dabei Materialien unterschiedlichen Alters und unterschiedlicher Zusammensetzung mischen.

Dadurch entsteht ein homogener Kraftstoff mit gleichmäßiger KonsistenzHeizwert(Energiegehalt) und Feuchtigkeitsgehalt, die für eine effiziente und stabile Verbrennung im Kessel unerlässlich sind.

3. Hohe Effizienz und kontinuierliche Zuführung:

Der Kran kann in einem Arbeitsgang mehrere Tonnen Material greifen und schnell zum Aufgabetrichter transportieren.

Es ermöglicht eine kontinuierliche und kontrollierte Zufuhrrate zur Verarbeitungslinie (Zerkleinerer, Förderband, Kessel) und optimiert so die Betriebseffizienz der gesamten Anlage.

4. Verbesserte Arbeitsumgebung und Sicherheit:

Eindämmung:Der Überkopfbetrieb hält den Abfall im Bunker zurück und reduziert so das Entweichen von Staub, Gerüchen und Abfall in andere Teile der Anlage.

Bedienersicherheit:Der Bediener arbeitet von einer sicheren, geschlossenen und klimatisierten Kabine aus oder vom Boden aus per Fernbedienung. Dadurch werden sie vor dem direkten Kontakt mit dem Abfall, schwerem Maschinenverkehr, möglichen Bunkerbränden und gefährlichen Gasen (wie Methan) geschützt.

5. Vielseitigkeit im Materialtransport:

Die Spezialgreifer (Orangenschale, Kaktus) sind für den Umschlag einer Vielzahl schwieriger Materialien konzipiert: gemischter Siedlungsabfall (MSW), sperrige Gegenstände, Reifen, Matratzen, Altmetall, Bauschutt und mehr.

6. Automatisierung und Prozesskontrolle:

Diese Krane sind ideale Kandidaten für die Automatisierung. Sie können so programmiert werden, dass sie rund um die Uhr arbeiten und optimierten Pfaden folgen, um die Anlage kontinuierlich zu versorgen.

IntegriertWägesystemeliefern präzise Daten zum Durchsatz und ermöglichen so eine exakte Prozesssteuerung und wertvolle Betriebsdaten.

7. Reduzierte Wartungs- und Betriebskosten:

Obwohl die Anfangsinvestition hoch ist, kann ein einzelner Brückenkran mehrere Teile der Bodenausrüstung (Lader, Planierraupen) ersetzen und so die mit einer Fahrzeugflotte verbundenen Wartungs-, Treibstoff- und Personalkosten senken.

Anwendungen eines Grab-Müll-Greifbrückenkrans

Die einzigartigen Vorteile dieses Systems machen es zur bevorzugten Wahl in mehreren wichtigen Abfall- und Recyclingsektoren:

1. Abfall-zu-Energie (WtE) / Energie-aus-Abfall (EfW)-Anlagen:

Hauptanwendung:Dies ist die häufigste und kritischste Verwendung.

Funktion:Um den Abfall aus dem riesigen Lagerbunker zurückzugewinnen, mischen Sie ihn zur Homogenität und geben Sie ihn in den Trichter, der zum Verbrennungsrost führt.

Warum es verwendet wird:Die Mischfähigkeit für eine gleichbleibende Kraftstoffqualität wird von keiner anderen Technologie erreicht.

2. Materialrückgewinnungsanlagen (MRFs) und Recyclingzentren:

Funktion:Zum Transport und Sortieren großer Mengen gemischter Wertstoffe (Papier, Kunststoff, Metalle) von Annahmegruben auf Förderbänder zur Verarbeitung.

Warum es verwendet wird:Der Überkopfgreifer kann Materialien effizient „greifen und platzieren“, was dabei hilft, den Fluss zu organisieren und sogar eine grobe Sortierung durchzuführen (z. B. hauptsächlich Pappe aus einem Bereich zu greifen).

3. Schrottplätze und Recycling:

Funktion:Handhabung und Verladung von geschreddertem Autoschrott (ASR), fragmentierten Metallen, losem Schrott und Altfahrzeugteilen (ELV).

Warum es verwendet wird:Die Backen des Greifers sind stark genug, um scharfe, schwere und abrasive Metallteile zu handhaben, die andere Geräte beschädigen würden.

4. Deponie- und Umladestationsbetrieb:

Funktion:An Übergabestationen organisieren und verladen sie Abfälle für den Transport in Container. Auf Deponien können sie zur Abfalllagerung und -verdichtung eingesetzt werden.

Warum es verwendet wird:Sie verbessern die Abfalldichte in Containern und senken so die Transportkosten.

5. Massengutumschlagsterminals (für aus Abfällen-abgeleitete Brennstoffe):

Funktion:Handhabung und Transport von Ersatzbrennstoffen (RDF) oder wiedergewonnenen festen Brennstoffen (SRF), bei denen es sich um verarbeitete Abfallprodukte handelt, die als Brennstoff in Zementöfen oder Kraftwerken verwendet werden sollen.

Warum es verwendet wird:Fördert effizient große Mengen an losem Kraftstoff ohne Qualitätsverlust.

Der Herstellungsprozess einesQDY-Brückenkran für metallurgisches Gießenerfordert eine strenge Qualitätskontrolle und spezielle Technik, um Haltbarkeit, Hitzebeständigkeit und Sicherheit zu gewährleisten. Nachfolgend finden Sie eine schrittweise -für-Aufschlüsselung des Produktionsverfahrens:

1. Design und Technik

Last- und Umgebungsanalyse– Berechnungen fürTragfähigkeit (5–500+ Tonnen), Spannweite und Hitzebeständigkeit.

CAD/3D-Modellierung– Tragwerksplanung, Spannungssimulationen (FEA) und EinhaltungISO-, FEM- oder GB-Standards.

Anpassung– Optionale Funktionen (Explosionsschutz, isolierte Hebezeuge, Automatisierung) sind integriert.

2. Materialauswahl und -vorbereitung

Hauptträger und Endwagen– Hoch-fester Stahl (Q345B, Q460C) oder hitzebeständiger legierter Stahl.

Drahtseile und Haken- Besonderswärmebehandelter legierter Stahl(für den Umgang mit geschmolzenem Metall).

Elektrische Komponenten– Hoch-temperaturbeständige-Kabel, Motoren und Isoliermaterialien.

3. Herstellung von Schlüsselkomponenten

A. Brückenträgerbau

Schneiden und Schweißen– CNC-Plasma-/Laserschneiden für Präzision;Unterpulverschweißen (SAW)für hoch-feste Verbindungen.

Wärmebehandlung– Spannungsarmglühen zur Vermeidung von Verformungen.

Bearbeitung– Bohren, Fräsen und Flachschleifen für Montagegenauigkeit.

B. Montage von Hebezeug und Laufkatze

Hebetrommel und Getriebe– Für einen reibungslosen Betrieb bearbeitet; Getestet unter1,25-fache Nennlast.

Hitzebeständige-Bremsen– Doppel-Scheiben- oder elektromagnetische Bremsen für ausfallsicheres Halten.

Schöpflöffelhaken und Sicherheitsriegel– Geschmiedet und ultraschallgeprüft auf Risse.

C. End-Trucks und Start- und Landebahnsystem

Rad- und Schienenbearbeitung– Gehärtete Stahlräder für lange Lebensdauer.

Antriebsmotoren und Untersetzungsgetriebe– Ausgestattet mitAnti--Rutschmechanismenfür schwere Lasten.

4. Integration von Elektro- und Steuerungssystemen

Girlanden-/Leiterstangensystem– Zur Stromversorgung entlang der Landebahn.

Frequenzumrichter (VFDs)– Für eine reibungslose Geschwindigkeitsregelung und Energieeffizienz.

Sicherheitsschaltungen– Überlastsensoren, Endschalter und Not-Aus.

Bedienelemente– Anhänger, Kabine, oderentfernte/automatisierte Systeme.

5. Oberflächenbehandlung und Korrosionsschutz

Sandstrahlen (Klasse SA 2,5)– Entfernt Rost und verbessert die Lackhaftung.

Farbe/Beschichtung mit hoher-Temperatur– Zink-reiche Grundierung + hitzebeständiger Decklack (bis zu800 Grad).

Isolierung kritischer Komponenten– Keramikfaser- oder feuerfeste Beschichtungen auf Haken und Seilen.

6. Montage und Prüfung

A. Prüfungen vor-der Montage

Maßprüfung von Trägern, Laufkatzen und Kopfträgern.

Ausrichtung von Laufbahnschienen und Kranbahnen.

B. Belastungstests (gemäß ISO 4310 / GB-Standards)

Nein-Lasttest– Überprüft Motor-, Brems- und Fahrfunktionen.

Statischer Belastungstest – 1,25-fache Nennkapazitätfür 10+ Minuten.

Dynamischer Belastungstest – 1,1-fache Nennkapazitätmit wiederholten Bewegungen.

Notbremstest– Überprüft ausfallsichere -Mechanismen.

C. Validierung der Hitzebeständigkeit (für Gießereikrane)

Simulierte Hochtemperatur-Exposition (falls erforderlich).

7. Verpackung und Lieferung

Demontage (falls erforderlich)– Bei Großkranen werden die Komponenten separat versendet.

Korrosionsschutzverpackung– VCI-Folie oder Trockenmittel für den Überseetransport.

Dokumentation– Handbücher, Prüfberichte und Zertifizierungen (CE, ISO, GOST usw.).

8. Installation und Inbetriebnahme (vor-Vor Ort)

Ausrichtung der Landebahn und Zusammenbau des Krans.

Abschließende Belastungsprüfung und Bedienerschulung.

Workshop-Ansicht:

Das Unternehmen hat eine intelligente Geräteverwaltungsplattform installiert und 310 Sätze (Sets) von Handhabungs- und Schweißrobotern installiert. Nach Abschluss des Plans wird es mehr als 500 Sets (Sets) geben und die Vernetzungsrate der Geräte wird 95 % erreichen. . 32 Schweißlinien wurden in Betrieb genommen, 50 sollen installiert werden und die Automatisierungsrate der gesamten Produktlinie hat 85 % erreicht.